㈠ 冷沖壓模具裝配圖技術要求怎麼寫
1.一般技術要求：
零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
去除毛刺飛邊。
2.熱處理要求：
經調質處理，HRC50～55。
零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
滲碳深度0.3mm。
進行高溫時效處理。
3.公差要求：
未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。
未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。
鑄件公差帶對稱於毛坯鑄件基本尺寸配置。
4.零件稜角：
未注圓角半徑R5。
未注倒角均為2×45°。
銳角倒鈍。
5.裝配要求：
各密封件裝配前必須浸透油。
裝配滾動軸承允許採用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。
齒輪箱裝配後應設計和工藝規定進行空載試驗。試驗時不應有沖擊、雜訊，溫升和滲漏不得超過有關標准規定。
齒輪裝配後，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。
裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。
進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。
裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固後螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
規定擰緊力矩要求的緊固件，必須採用力矩扳手，並按規定的擰緊力矩緊固。
同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
圓錐銷裝配時應與孔應進行塗色檢查，其接觸率不應小於配合長度的60%，並應均勻分布。
平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。
花鍵裝配同時接觸的齒面數不少於2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低於50%。
滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配後，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。
粘接後應清除流出的多餘粘接劑。
軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。
軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用塗色檢查時，與軸承座在對稱於中心線120°、與軸承蓋在對稱於中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
軸承外圈裝配後與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。
滾動軸承裝好後用手轉動應靈活、平穩。
上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。
用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端麵包持平齊狀態下鑽鉸、配銷。銷打入後不得松動。
球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用塗色法檢查，其接觸不應小於70%。
合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸角內不準有離核現象，在接觸角外的離核面積不得大於非接觸區總面積的10%。
齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。並應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。
齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。
組裝前嚴格檢查並清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。
6.鑄件要求：
鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。
鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。
鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。
鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大於50μm。
鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。
鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。
鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。
鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。
對錯型、凸台鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。
鑄件非加工表面的皺褶，深度小於2mm，間距應大於100mm。
機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
鑄件必須進行水韌處理。
鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。
鑄件不允許存在有損於使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
7.塗裝要求：
所有需要進行塗裝的鋼鐵製件表面在塗漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
除銹前，先用有機溶劑、鹼液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵製件表面的油脂、污垢。
經噴丸或手工除銹的待塗表面與塗底漆的時間間隔不得多於6h。
鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須塗厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由於加工或焊接損壞的底漆，要重新塗裝。
8.配管要求：
裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺並倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。
裝配前，所有鋼管（包括預製成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，並拴標簽。
9.補焊件要求：
補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。
根據鑄鋼件缺陷情況，對補焊區缺陷可採用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
補焊區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
在補焊的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低於350°C。
在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。
鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小於焊道寬度的1/3。
10.鍛件要求：
每個鋼錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。
鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工餘量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈並圓滑過渡。
鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。
11.切削加工要求：
零件應按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格後，方可轉入下道工序。
加工後的零件不允許有毛刺。
精加工後的零件擺放時不得直接放在地面上，應採取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
滾壓精加工的表面，滾壓後不得有脫皮現象。
最終工序熱處理後的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火、發藍、變色的現象。
加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。
比較全了
㈡ 空調外側板沖壓模具設計及模擬加工怎麼做
本設計的模具生產的製件為支柱,其形狀見製件圖(落料模裝配圖),由於製件上有90°的彎曲,以及「U」形的孔,故必須有落料、彎曲、沖孔三個沖壓工序,其方案由:a)落料─彎曲─沖孔;b)落料、彎曲復合─沖孔;c)落料─彎曲、沖孔復合;d)落料、彎曲、沖孔復合;e)落料、彎曲、沖孔連續。在a)方案中,三套模具簡單可靠,可以選擇極準的典型組合和標准模架,缺點是製品的精度不高。在b)方案與c)方案中,製品的精度有所上升,且縮短了製品的生產時間,但在復合模中,由於增加了一道工序,增加了設計困難,而且不能採用標準的典型組合。在d)方案中,製品一次性製成,由於設計復雜,增加了設計者的困難,但製品的精度高。在e)方案中,自動化程度高,但壓力機行程要足夠地大且製品容易受損。製件的技術要求為:a)支柱由沖壓製成,不允許有裂紋、凹痕等缺陷;b)沖壓後清除毛刺;c)精度要求不高。由製品的這些技術要求可以看出,各種方案中a)方案最合適,故選擇a)方案。
㈢ 模具裝配圖的畫法
模具裝配圖的畫法
模具裝配圖最主要的目的是要反映模具的基本構造，表達零件之間的相互裝配關系，包括位置關系和配合關系。從這個目的出發，一張模具裝配圖所必須達到的最基本要求為：
首先，模具裝配圖中各個零件(或部件)不能遺漏，不論哪個模具零件，裝配圖中均應有所表達;
其次，模具裝配圖中各個零件位置及與其他零件間的裝配關系應明確。在模具裝配圖中，除了要有足夠的說明模具結構的投影圖、必要的剖視圖、斷面圖、技術要求、標題欄和填寫各個零件的明細欄外，還應有其他特殊的表達要求。
模具裝配圖的繪制要求須符合國家制圖標准，現總結如下：
⑴ 總裝圖的布圖及比例。
① 應遵守國家標准機械制圖中圖紙幅面和格式的有關規定(GB/T14689—2008)。
② 可按模具設計中習慣或特殊規定的制圖方法作圖。
③ 盡量以1:1的比例繪圖，必要時按機械制圖要求的比例縮放，但尺寸按實際尺寸標注。
④ 模具總裝圖的布置方法如圖1-72所示。
(a)沖壓模具總裝配圖的布置 (b)塑料模具總裝配圖的布置
圖1-72 模具總裝圖的布置方法
⑵ 模具設計繪圖順序
① 主視圖。繪制總裝圖時，應採用階梯剖或旋轉剖視，盡量使每一類模具零件都反映在主視圖中。按先里後外、由上而下，即按產品零件圖、凸模、凹模的順序繪制，零件太多時允許只畫出一半，無法全部畫出時，可在左視圖或俯視圖中畫出。
② 俯視圖。將模具沿沖壓或注射方向「打開」上(定)模，沿沖壓或注射方向分別從上往下看「打開」的上(定)模或下(動)模，繪制俯視圖。主、俯視圖要一一對應畫出。
③ 左、右視圖。當主、俯視圖表達不清楚裝配關系時，或者塑料模具以卧式為工作位置時，左、右視圖繪制按注射方向「打開」定模看動模部分的結構。
⑶ 模具裝配圖主視圖的要求。
① 在畫主視圖前，應先估算整個主視圖大致的長與寬，然後選用合適的比例作圖。主視圖畫好後其四周一般與其他視圖或外框線之間應保持50～60mm的空白。
② 主視圖上應盡可能將模具的所有零件畫出，可採用全剖視圖、半剖視圖或局部視圖。若有局部無法表達清楚的，可以增加其他視圖。
③ 在剖視圖中剖切到圓凸模、導柱、頂件塊、螺栓(螺釘)和銷釘等實心旋轉體零件時，其剖面不畫剖面線;有時為了圖面結構清晰，非旋轉體的凸模也可不畫剖面線。
④ 繪制的模具一般應處於閉合狀態，如圖1-75所示，或接近閉合狀態，也可以一半處於閉合工作狀態，另一半處於非閉合狀態。
⑤ 兩相鄰零件的接觸面或配合面，只畫一條輪廓線;相鄰兩個零件的非接觸面或非配合面(基本尺寸不同)，不論間隙大小，都應畫兩條輪廓線，以表示存在間隙。相鄰零件被剖切時，剖面線傾斜方向應相神雀反;幾個相鄰零件被剖切時，可用剖面線的間隔(密度)不同、傾斜方向或錯開等方法加以區別。但在同一張圖樣上同一個零件在不同的視圖中的剖面線方向、間隔應相同。
⑥ 沖模裝配圖上零件的部分工藝結構，如倒角、圓角、退刀槽、凹坑、凸台、滾花、刻線及其他細節可不畫出。螺栓、螺母、銷釘等因倒角而產生的線段允許省略。對於游高早相同零部件組，如螺栓、螺釘、銷的聯接，允許只畫出一處或幾處，其餘則以點劃線表示中心位置即可。
⑦ 模具裝配圖上零件斷面厚度小於2 mm時，允許用塗黑代替剖面線，如模具中的墊圈、沖壓鈑金零件及毛坯等。
⑧ 裝配圖上彈簧的畫法。被彈簧擋住的結構不必畫出，可見部分輪廓只需畫出彈簧絲斷面中心或彈簧外徑輪廓線，如圖1-73(a)所示。彈簧直徑在圖形上小於或等於2mm的斷面可以塗黑，也可用示意圖畫出，如圖1-73(b)、(c)所示。
圖1-73模具裝配圖中螺旋壓縮彈簧的規定畫法
彈簧也可以用簡化畫法，即雙點劃線表示外形輪廓，中間用交叉的雙點劃線表示，如圖1-74所示。
念旅 ⑷ 模具裝配圖俯視圖的要求
俯視圖一般只繪制出下(動)模，對於對稱結構的模具，也可上(定)、下(動)模各畫一半，需要時再繪制一側視圖或其他視圖。
繪制模具結構俯視圖時，應畫拿走上模部分後的結構形狀，其重點是為了反映下模部分所安裝的工作零件的情況。俯視圖與邊框、主視圖、標題欄或明細欄之間也應保持50～60mm的空白。
圖1-74彈簧的簡化畫法
⑸ 序號引出線的畫法。
在畫序號引出線前應先數出模具中零件的個數，然後再作統籌
任務1 沖裁級進模
圖1-75 壓簧片沖孔落料級進模裝配圖
安排。序號一般應與以主視圖為中心依順時針旋轉的方向為序依次編定，一般左邊不標注序號，空出標注閉合高度及公差的位置。在圖1-75所示的模具裝配圖中，在畫序號引出線前，數出整副模具中有27個零件，因此設計者考慮上方布置9個序號，右方布置9個序號，下方布置9個序號。根據上述布置，然後用相等間距畫出27個短橫線，最後從模具內引畫零件到短橫線之間的序號引出線。
按照「數出零件數目→布置序號位置→畫短橫線→畫序號引出線」的作圖步驟，可使所有序號引出線布置整齊、間距相等，避免了初學者畫序號引出線常出現的「重疊交叉」現象。
當然如果在俯視圖上也要引出序號時(圖1-75)，也可以按順時針再順序畫出引出線並進行序號標注。其注寫規定如下：
① 序號的字型大小應比圖上尺寸數字大一號或大兩號。一般從被注零件的輪廓內用細實線畫出指引線，在零件一端畫圓點，另一端畫水平細實線。
② 直接將序號寫在水平細實線上。
③ 畫指引線不要相互交叉，不要與剖面線平行。
⑹ 剖面的選擇 。如圖1-75所示，模具的上模部分剖面的選擇應重點反映凸模的固定，凹模洞口的形狀、各模板之間的裝配關系(即螺釘、銷釘的安裝情況)，模柄與上模座間的安裝關系及由打桿、打板、頂桿和推塊等組成的打料系統的裝配關系等。上述需重點突出的地方應盡可能地採用全剖或半剖，而除此之外的一些裝配關系則可不剖而用虛線畫出或省去不畫，在其他視圖上(如俯視圖)另作表達即可。
模具下模部分剖面的選擇應重點反映凸凹模的安裝關系、凸凹模的洞口形狀、各模板間的安裝關系(即螺釘、銷釘如何安裝)、漏料孔的形狀等，這些地方應盡可能考慮全剖，其他一些非重點之處則盡量簡化。
圖1-75中上模部分全剖了凸模的固定、凹模的洞口形狀、模柄與上模座的聯接及螺釘、銷釘的安裝情況(並在左面布置銷釘與緊固螺釘、右面布置卸料螺釘及彈簧)，對於始用擋料銷的'裝配情況採用虛線及局部剖視圖的表達方式。
⑺ 螺釘、銷釘的畫法。畫螺釘、銷釘時應注意以下幾點：
① 螺釘各部分尺寸必須畫正確。螺釘的近似畫法是：如螺紋部分直徑為D，則螺釘頭部直徑畫成1.5D，內六角螺釘的頭部沉頭深度應為D+1～3mm;銷釘與螺釘都使用時，銷釘直徑應選用與螺釘直徑相同或小一號(即如選用M8的螺釘，銷釘則應選Ф8mm或Ф6mm)。
② 畫螺釘聯接時應注意不要漏線條。以圖1-75中螺釘3為例，螺釘只與尾部的凸模固定板10螺紋聯接，而螺釘經過墊板9及上模座1均應為過孔。
③ 畫銷釘聯接時也要注意不要漏線條。以圖1-75中的銷釘4為例，在銷釘經過的通孔凸模固定板10與上模座1需用銷釘進行定位，而墊板9則無需用銷釘4來定位，所以應為過孔。
⑻ 工件圖的畫法。
① 工件圖是經沖壓或模塑成形後得到的沖壓件或塑料件圖形，如圖1-75所示，一般畫在總裝圖的右上角，並說明材料的名稱、厚度及必要的尺寸;對於不能在一道工序內完成的產品，裝配圖上應將該道工序圖畫出，並且還要標注與本道工序有關的尺寸。
② 工件圖的比例一般與模具圖上的比例一致，特殊情況下可以縮小或放大。工件圖的方向應與沖壓方向或模塑成形方向一致(即與工件在模具中的位置一致)，若特殊情況下不一致時，必須用箭頭註明沖壓件或模塑成形方向。
⑼ 沖壓模具裝配圖中的排樣圖。
① 利用帶料、條料時，應畫出排樣圖，一般畫在總裝圖右上角的工件圖下面或俯視圖與明細欄之間。
② 排樣圖應包括排樣方式、零件的沖裁過程、定距方式(用側刃定距時側刃的形狀、位置)、材料利用率、步距、搭邊、料寬及公差，對彎曲、卷邊工序的零件要考慮材料纖維方向。通常從排樣圖的剖切線上可以看出是單工序模還是復合模或級進模。
③ 排樣圖上的送料方向與模具結構圖上的送料方向必須一致，以使其他讀圖人員一目瞭然。如圖1-75所示。
⑽ 模具裝配圖的技術要求。
在總裝圖中，要簡要註明對該模具的要求、注意事項和技術要求。技術要求包括所用設備型號、模具閉合高度以及模具列印標記、裝配要求等，沖裁模還要註明模具間隙。有時在左上角標注圖樣代號是企業結合產品的型號而編制的，便於圖樣的使用管理。
⑾ 模具總裝圖上應標注的尺寸
有模具閉合高度、外形尺寸、特徵尺寸(與成形設備配合的定位尺寸)、裝配尺寸(安裝在成形設備上的螺釘孔中心距)、極限尺寸(活動零件的起始位置之間的距離)。
⑿ 標題欄和明細欄。
① 標題欄和明細欄在總裝圖右下角，若圖紙幅面不夠，可以另立一頁。標題欄和明細欄的格式如圖1-75中右下角所示。
② 明細欄至少應有序號、圖號、零件名稱、代號、數量、材料和備注等。
③ 在填寫零件名稱一欄時，應使名稱的首尾兩字對齊，中間的字則均勻插入，也可以左對齊。
④ 在填寫圖號一欄時，應給出所有零件圖的圖號。數字序號一般應與序號一樣以主視圖畫面為中心依順時針旋轉的方向為序依次編定。由於模具裝配圖一般算作圖號00，因此明細欄中的零件圖號應從01開始計數。沒有零件圖的零件則沒有圖號。
⑤ 備注一欄主要為標准件的規格、熱處理、外購或外加工等說明。一般不另注其他內容。
⑥ 標題欄主要填寫的內容有模具名稱、作圖比例及簽名等內容。其餘內容可不填。
模具裝配圖繪制完成後，要審核模具的閉合高度、漏料孔直徑、模柄直徑及高度、打桿高度、下模座外形尺寸等與壓力機有關技術參數間的關系是否正確。本例經審核後確認滿足J23—16F壓力機的參數要求。
;㈣ 冷沖壓模具設計實例
1 前言
沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行變形加工，且主要採用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬於材料成型工程。
沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多獨特的優點。主要表現如下。
(1) 沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易於實現機械化與自動化。
（2）沖壓時由於模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質量穩定,互換性好,具有「一模一樣」的特徵。
（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鍾表的秒錶，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。
（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節能的加工方法，沖壓件的成本較低。
由於沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產中採用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。
上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。
在實際生產中，當沖壓件的生產批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經濟甚至難於達到要求。這時在工藝上多採用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。
復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。
級進沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。
復合-級進——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。
沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分
組成，上模被固定在壓力機工作台或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上模回升時，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環。
此設計針對所給的零件進行了一套冷沖壓模具的設計，其中設計內容為分析零件的沖裁工藝性（材料、工件結構形狀、尺寸精度），擬定零件的沖壓工藝方案及模具結構，排樣，裁板，計算沖壓工序壓力，選用壓力機及確定壓力中心，計算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的結構設計和加工工藝編制，壓力機的校核。
沖裁模設計題目
如圖1所示零件：墊扳
生產批量：大批量
材料：08F t=2mm
設計該零件的沖壓工藝與模具
2 零件的工藝分析
2.1 結構與尺寸
該零件結構簡單,形狀對稱。
硬鋼材料被自由凸模沖圓形孔,查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-8,可知該工件沖孔的最小尺寸為1.3t,該工件的孔徑為:Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。
由於該沖裁件的沖孔邊緣與工件的外形的邊緣不平行,故最小孔邊距不應小於材料厚度t,該工件的空邊距(20)>t=2,(10)>t=2,均適宜於沖裁加工。
2.2 精度
零件內、外形尺寸均未標注公差,屬自由尺寸,可按IT14級確定工件尺寸的公差,經查表得,各尺寸公差分別為：
零件外形:58 ， 38 , 30 , 16 , 8
零件內形:6
孔心距:18±0.215,
利用普通沖裁方式可以達到零件圖樣要求。
2.3 材料
08F，屬於碳素結構鋼,查《冷沖壓工藝及模具設計》附表1可知抗剪強度τ=260MPa,斷後伸長率=32％。此材料具有良好的塑性和較高的彈性,其沖裁加工性能好。
根據以上分析,該零件的工藝性較好,可以進行沖裁加工。
3 確定沖裁工藝方案
該零件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以採用以下幾種工藝方案：
(a)先落料，再沖孔，採用單工序模生產；
(b)採用落料——沖孔復合沖壓，採用復合模生產；
(c)用沖孔——落料連續沖壓，採用級進模生產。
方案(a)模具結構簡單，但需要兩道工序，兩套模具才能完成零件的加工，生產效率低，難以滿足零件大批量生產的要求。由於零件結構簡單，為了提高生產效率，主要採用復合沖裁或級進沖裁方式。採用復合沖裁時，沖出的零件精度和平直度好，生產效率高，操作方便，通過設計合理的模具結構和排樣方案可以達到較好的零件質量。
根據以上分析，該零件採用復合沖裁工藝方案。
4 確定模具總體結構方案
4.1 模具類型
根據零件的沖裁工藝方案，採用復合沖裁模。復合模的主要結構特點是存在有雙重作用的結構零件——凸凹模，凸凹模裝在下模稱為倒裝式復合模。採用倒裝式復合模省去了頂出裝置，結構簡單，便於操作，因此採用倒裝式復合沖裁模。
4.2 操作與定位方式
雖然零件的生產批量較大，但合理安排生產，可用手工送料方式能夠達到批量要求，且能降低模具成本，因此採用手工送料方式。考慮到零件尺寸大小，材料厚度，為了便於操作和保證零件的精度，宜採用導料板導向，固定擋料銷擋料，並與導正銷配合使用以保證送料位置的准確性，進而保證零件精度。為了保證首件沖裁的正確定距，採用始用擋料銷，採用使用擋料銷的目的是為了提高材料利用率。
4.3 卸料與出件方式
採用彈性卸料的方式卸料，彈性卸料裝配依靠橡皮的彈力來卸料，卸料力不大，但沖壓時可兼起壓料作用，可以保證沖裁件表面的平面度。為了方便操作，提高零件生產率，沖件和廢料採用由凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。
4.4 模架類型及精度
考慮到送料與操作的方便性，模架採用後側式導柱的模架，用導柱導套導向。由於零件精度要求不是很高，但沖裁間隙較小，因此採用I級模架精度。
4.5 凸模設計
凸模的結構形式與固定方法：
落料凸模刃口部分為非圓形，為便於凸模與固定板的加工，可設計成固定台階式，中間台階和凸模固定板以H7/m6過渡配合，凸模頂端的最大台階是用其台肩擋住凸模，在卸料時不至於凸模固定板中拉出。並將安裝部分設計成便於加工的長圓形，通過接方式與凸模固定板固定。
5 工藝設計計算
5.1 排樣設計與計算
零件外形近似矩形，輪廓尺寸為58×30。考慮操作方便並為了保證零件精度，採用直排有廢料排樣。如圖1所示：
查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-13，工件的搭邊值a=2，沿邊的搭邊值a1=2.2。級進模送料步距為S=30+2=32mm
條料寬度按表3-14中公式計算：
B -0△=(Dmax+2a1)-△0 查表3-15得：△=0.6
B=（58+2×2.2） =62.4 （㎜）
由零件圖近似算得一個零件的面積為1354.8㎜2，一個進距內的壞料面積
B×S=62.4×32=1996.8㎜2。因此一個進距內的材料利用率為：
=（A/BS）×100﹪=67.8﹪
查《冷沖壓工藝及模具設計》附表3選用板料規格為710×2000×2。
採用橫裁時，剪切條料尺寸為62.4。一塊板可裁的條料為32，每間條可沖零件個數22個零件。則一塊板材的材料利用率為：
=（n×A0/A）×100﹪
=（22×32×1354.8/710×2000）×100﹪=67.2﹪
採用縱裁時，剪切條料尺寸為62.4。一塊板可裁的條料為11，每條可沖零件個數62個零件，則一塊板材的材料利用率為：
=（n×A0/A）×100﹪
=（11×62×1354.8/710×2000）×100﹪=59.2﹪
根據以上分析，橫裁時比縱裁時的板材的材料利用率高，因此採用橫裁。
5.2 計算沖壓力與壓力中心，初選壓力機
沖裁力：根據零件圖可算得一個零件外周邊長度：
L1=16π+8+28+38×2
內周邊長度之和：
L=2π×3=18.84㎜
查《冷沖壓工藝及模具設計》附表1可知： MPa;
查《冷沖壓工藝及模具設計》附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055.
落料力：
F落=KL1 t T
=1.3×162.27×2×260
=109.69KN
沖孔力：
F孔=KL2 t T
=1.3×6 ×2×260
=12.74
KN
卸料力：
Fx=KxF落
=0.05×109.69
=5.48KN
推件力：
根據材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,
故:n=h/t=3
FT=nKtF孔
=3×0.055×25.47
=4.20KN
總沖壓力：
FЁ= F落+ F孔+Fx+ FT
則FЁ=109.69+12.74+5.48+4.20
=132.11KN
應選取的壓力機公稱壓力：25t.
因此可初選壓力機型號為J23-25。
當模具結構及尺寸確定之後，可對壓力機的閉合高度，模具安裝尺寸進行校核，從而最終確定壓力機的規格。
確定壓力中心：畫出凹模刃口，建立如圖所示的坐標系：
由圖可知，該形狀關於X軸上下對稱，關於Y軸左右對稱，則壓力中心為該圖形的幾何中心。即坐標原點O。該點坐標為（0，0）。
5.3 計算凸、凹模刃口尺寸及公差
由於模具間隙較小，固凸、凹模採用配作加工為宜，由於凸、凹模之間存在著間隙，使落下的料或沖出的孔都帶有錐度。落料件的尺寸接近於凹模刃口尺寸，而沖孔件的尺寸接近於凸模刃口尺寸。固計算凸模與凹模刃口尺寸時，應按落料與沖孔兩種情況分別進行。由此，在確定模具刃口尺寸及其製造公差時，需遵循以下原則：
（I）落料時以凹模尺寸為基準，即先確定凹模刃口尺寸；考慮到凹模刃口尺寸在使用過程中因磨損而增大，固落料件的基本尺寸應取工件尺寸公差范圍較小尺寸，而落料凸模的基本尺寸則按凹模基本尺寸減最小初始間隙；
（II）沖孔時以凸模尺寸為基準，即先確定凸模刃口尺寸，考慮到凸模尺寸在使用過程中因磨損而減小，固沖孔件的基本尺寸應取工件尺寸公差范圍內的較大尺寸，而沖孔凹模的基本尺寸則按凸模基本尺寸加最小初始間隙；
（III）凸模與凹模的製造公差，根據工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3級的精度，考慮到凹模比凸模的加工稍難，凹模比凸模低一級。
a): 落料凹模刃口尺寸。按磨損情況分類計算：
i)凹模磨損後增大的尺寸，按《冷沖壓工藝及模具設計》公式：DA=(Dmax-X△);計算，取 δA=△/4，製件精度為IT14級，故X=0.5
58 : DA1 =(58-0.5×0.74 ) =57.63 （㎜）
38 : DA2=（38-0.5×0.62） =37.69 （㎜）
30 : DA3=（30-0.5×0.52） =29.74 （㎜）
16 : DA4=（16-0.5×0.43） =15.785 （㎜）
8 : DA5=（8-0.5×0.36） =7.18 （㎜）
ii)凹模磨損後不變的尺寸，按《冷沖壓工藝及模具設計》公式：CA=（Cmin+X△）±0.5δA: 計算，取δA=△/4 ，製件精度為IT14級，故X=0.5
18±0.215: Cd1=(17.785+0.5×0.43)±0.43/8=18±0.05375（㎜）
沖裁間隙影響沖裁件質量，在正常沖裁情況下，間隙對沖裁力的影響並不大，但間隙對卸力、推件力的影響卻較大。間隙是影響模具壽命的主要因素。間隙的大小則直接影響到摩擦的大小，在滿足沖裁件質量的前提下，間隙一般取偏大值，這樣可以降低沖裁力和提高模具壽命。
查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-3可知Zmax=0.360㎜ , Zmin=0.246㎜
相應凸模按凹模實際尺寸配作，保證最小合理間隙為0.246mm
沖孔凸模刃口尺寸。沖孔凸模為圓形，可按《冷沖壓工藝及模具設計》公式dT=(dmin+x△) 計算，取δT=△/4，製件精度為IT14級，故X=0.5
12 : dT1=(6+0.5×0.30) =6.15
6 設計選用零件、部件，繪制模具總裝草圖
6.1 凹模設計
凹模的結構形式和固定方法：凹模採用矩形板狀結構和通過用螺釘、銷釘固定在凹模固定板內，其螺釘與銷釘與凹模孔壁間距不能太小否則會影響模具強度和壽命，其值可查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-23。
凹模刃口的結構形式：因沖件的批量較大，考慮凹模有磨損和保證沖件的質量，凹模刃口採用直刃壁結構，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口輪廓單邊擴大0.5 mm
凹模輪廓尺寸的確定：
查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-24，得：K=0.28;
查《冷沖壓工藝及模具設計》表3-25, 得: s2=36;
凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24（㎜）
B=s+（2.5～4.0）H
=58+（2.5～4.0）×16.24
=98.6～122.96 （㎜）
L=s1+2s2
=30+2×36
=102 （㎜）
根據算得的凹模輪廓尺寸，選取與計算值相接近的標准凹模板輪廓尺寸為L×B×H=125×125×28.5（㎜）
凹模材料和技術要求：凹模的材料選用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外輪廓稜角要倒鈍。
如圖2所示：
圖2 落料凹模
6.2 凸模設計
6.2.1 凸模的結構形式與固定方法
沖孔部分的凸模刃口尺寸為圓形，為了便於凸模和固定板的加工，將沖孔凸模設計成台階式。
為了保證強度、剛度及便於加工與裝配，圓形凸模常做成圓滑過渡的階梯形，小端圓柱部分。是具有鋒利刃口的工作部分，中間圓柱部分是安裝部分，它與固定板按H7/m6配合，尾部台肩是為了保證卸料時凸模不致被拉出，圓形凸模採用台肩式固定。
6.2.2 凸模長度計算
凸模的長度是依據模具結構而定的。
採用彈性卸料時，凸模長度按公式L=h1+h2+h3計算，
式中 L---凸模長度，mm；
h1---凸模固定板厚度，mm;
h2----卸料板厚度，mm ;
h3----卸料彈性元件被預壓後的厚度
L=22mm+10mm+18.5mm
=50.5mm
6.2.3 凸模的強度與剛度校核
一般情況下，凸模強度與剛度足夠，由於凸模的截面尺寸較為積適中，估計強度足夠，只需對剛度進行校核。
對沖孔凸模進行剛度校核：
凸模的最大自由長度不超過下式：
有導向的凸模Lmax≤1200 ，其中對於圓形凸模Imin=∏d4/64
則Lmax≤1200 =24.00mm
由此可知：沖孔部分凸模工作長度不能超過24.00mm，根據沖孔標准中的凸模長度系列，選取凸模的長度：50.5
6.2.4 凸模材料和技術條件
凸模材料採用碳素工具鋼T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火後，硬度為HRC 43～48為宜。
如圖3所示：
圖3 沖孔凸模
6.3 凸凹模的設計
6.3.1 凸凹模的結構形式與固定方法
凸凹模的結構簡圖如圖4所示：
圖4 凸凹模
凸凹模與凸凹模固定板的採用H7/m6配合。
6.3.2 校核凸凹模的強度
沖孔邊緣與工件外開邊緣不平行時，凸凹模的最小壁厚不應小於材料厚度t=2mm，而實際最小壁厚為5mm，故符合強度要求。
6.3.3 凸凹模尺寸的確定
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作並保證最小間隙為Zmin=0.246mm,內形刃口尺寸按凸模尺寸配做並保證最小間隙為Zmin=0.246mm。
6.3.4 凸凹模材料和技術條件
凸凹模材料採用碳素工具鋼T10A，淬硬至56～60HRC。
6.4 定位零件
定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相對凸、凹模有正確的位置。
選用固定擋料銷一個。擋料銷的作用是擋住條料搭邊或沖件輪廓以限定條料送進的距離，固定擋料銷固定在位於下模的凸凹模上，規格為GB/T7694.10-94，材料45號鋼，硬度為43～48HRC
選用導料銷兩個。導料銷的作用是保證條料沿正確的方向送進，位於條料的後側（條料從右向左送進）尺寸規格為6X2，如圖5所示：
圖5 導料銷
6.5 卸料與出件裝置
出件方式是採用凸模直接頂出的下出料方式。
由於卸料採用彈性卸料的方式，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件組成。
卸料板：
彈性卸料板的平面尺寸等於或稍大於凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板與凸模的單邊間隙按《冷沖壓工藝及模具設計》表3-32選取,t＞1mm時,單邊間隙為0.15mm。
為了便於可靠卸料，在模具開啟狀態時，卸料板工作平面應高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸規格為：125mmX125mmX10mm，材料為:45#鋼。如圖6所示：
圖6 卸料板
卸料螺釘：
卸料螺釘採用標準的階梯形螺釘，根據卸料板的尺寸選擇4個卸料螺釘，規格為，JB/T7650.5-94。如圖7所示：
圖7 卸料螺釘
卸料裝置：
由於橡皮允許承受的負荷較大，安裝調整方便，因此選用橡皮作為彈性元件，
卸料橡皮的選擇原則：
為了保證卸料正常工作，應使橡皮工作時的彈力大於或等於卸料力FX
FXY=AP≥FX=5.48KN
式中FXY—橡皮工作時的彈力，A—橡皮的橫截面積，P—與橡橡皮壓縮量有關的單位壓力，一般預壓時壓縮量為10%～15%。由《冷沖壓工藝及模具設計》圖3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由《冷沖壓工藝及模具設計》表3-33中的公式求得橡皮尺寸規格為35×26×24
根據工件材料厚度為2mm，沖裁時凸模進如凹模的深度為1mm，模具維修時刃磨留量為2mm，開啟時卸料板高於凸模1mm，則求得總工作行程：h工件=6mm,
使用橡皮時，不應使最大壓縮量超過橡皮自由高度的35%～45%否則是皮的自由高度應為：
H=h/(0.25～0.30)
=6/(0.25～0.30)
=20～24mm
模具組裝時的預壓縮量為：
H預=（10%～15%）H
=2.4～3.6mm
取H預=3mm
由此可知：安裝橡皮高度尺寸為21mm,
式中的H———所需的工作行程。
由上式所得的高度，還在按下式進行校核:
0.5≤H/B≤1.5
如果H/D超過1.5,應把橡皮分成若干段,並在橡皮之間墊上鋼圈。
由《冷沖壓工藝及模具設計》表3-33中的公式求得橡皮尺寸規格為35×26×24
6.6 模架及其它零件的選用
6.6.1 模柄
模柄的作用是把上模固定在壓力機滑塊上，同時使模具中心通過滑塊的壓力中心，模柄的直徑與長度與壓力機滑塊一致，模柄的尺寸規格選用凸緣模柄，用3～4個螺釘固定在上模座上。
如圖8所示:
圖8 模柄
6.6.2 模座
標准模座根據模架類型及凹模同界尺寸選用，
上模座：125mm ×125mm×35mm；
下模座：125mm×125mm×45mm；
模座材料採用灰口鑄鐵，它具有較好的吸震性，採用牌號為HT200。
6.6.3 墊板
墊板的作用是承受並擴散凸模或凹模傳遞的壓力，以防止模座被擠壓損傷。
是否要用板，可按下式校核：
P=F12/A
式中P—凸模頭部端面對模座的單位面積壓力；
F12—凸模承受的總壓力；
A—凸模頭部端面與承受面積。
由於計算的P值大於《冷沖壓工藝及模具設計》表3-34模座材料的許應壓力，因此在工作零件與模座之間加墊板。
墊板用45號鋼製造，淬火硬度為HRC43～48，其尺寸規格為：
125mm×125mm×10mm。
上下面須磨平，保證平行。
如圖9所示：
圖9 墊板
模架選用後側導柱標准模架：
上模座：L×B×H =125mm×125mm×35mm
下模座：L×B×H=125mm×125mm×45mm
導柱：D×L=￠22mm×150mm
導套：d×L×D=Φ35mm×85mm×Φ38mm
模架的閉合高度：160～190mm
墊板厚度：10mm；
凸模固定板厚度：22 mm
上模底板厚：35 mm，
凹模厚度：28.5mm
橡皮厚：24mm
卸料板厚度10 mm
凸凹模固定板厚度：45 mm，
下模底板厚：45 mm
模具的閉合厚度：
Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45
=188.5mm
6.6.4 沖壓設備的選擇
選用開式雙柱可傾壓力機J23-25。
公稱壓力為25t，
滑塊行程為65mm,
最大閉合高度270mm,
滑塊中心線至床身距離200 mm，
工作台尺寸：370 mm×560 mm，
墊板厚度：50 mm，
模柄孔尺寸：Φ40 mm×60 mm.
6.6.5 緊固件的選用
上模螺釘：螺釘起聯接緊固作用，上模上6個，45鋼，尺寸為M8X70下模螺釘：6個，45鋼，尺寸為M6X55.銷釘起定位作用，同時也承受一定的偏移力.上模3個，45鋼，尺寸為Φ6X60.
7 壓力機的校核
7.1 公稱壓力
根據公稱壓力的選取壓力機型號為J23-25,它的壓力為25t>15.79t,所以壓力得以校核;
7.2 滑塊行程
滑塊行程應保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模沖入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mm<S=65mm,所以得以校核.
7.3 行程次數
行程次數為105次/min.因為生產批量為中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.
7.4 工作檯面的尺寸
根據下模座L×B=125mm×125mm,且每邊留出60~100mm,即L1×B1=325mm×325mm,而壓力機的工作檯面L2×B2=560mm×370mm,沖壓件和廢料從下模漏出, 漏料尺寸小於58mm×30mm,而壓力機的孔尺寸為250×250,故符合要求,得以校核;
7.5 滑塊模柄孔尺寸
滑塊上模柄孔的直徑為40mm,模柄孔深度為60mm,而所選的模柄夾持部分直徑為30mm,長度為48mm,故符合要求,得以校核;
7.6 閉合高度
由壓力機型號知Hmax=270mm M=80 H1=70
Hmin=Hmax–M= 270-80=190
(M為閉合高度調節量/mm,H1為墊板厚度/mm)
由公式得:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10,得
(270–70)-5≥188.5≥(190–70)+10
即 195≥188.5≥120 ,所以所選壓力機合適,即壓力機得以校核.
8 模具主要零件加工工藝規程的編制
8.1 沖壓模具製造技術要求
模具精度是影響沖壓件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，製造時應達到以下技術要求：
a、組成沖壓模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質量等方面均應符合相應圖樣的要求。
b、組成模架的零件應達到規定的加工要求，裝配成套的模架應活動自如，並達到規定的平行度和垂直度要求
c、模具的功能必須達到設計要求.
d、為了鑒別沖壓件的質量，裝配好的模具必須在生產條件下試模，並根據試模存在問題進行修整，直至試出合格的沖壓件為止。
8.2 總裝工藝
總裝圖如圖15所示：
圖15 總裝圖
1— 下模座 2—導柱 3—內六角螺釘￠8×70 4—內六角螺釘￠8×60
5—導套 6—凸模固定板 7—沖孔凸模 8—墊板 9—上模座 10—銷釘
11—模柄 12—打料桿 13—連接推桿 14—凸凹模 15—卸料板
16—推件塊 17—凹模 18—活動擋料銷 19—推板 20—彈性橡膠
21—凸凹模固定板 22—卸料螺釘 23—導料銷
㈤ 注塑模具裝配圖的技術要求怎麼寫啊
1.裝配時要以分型面較平整的或者不易整修的一側作為基準；
2.動定模水平分型面要進行研合；
3.導柱和導套要保持一定的配合，並且對定模的垂直度要好；
4.裝拆模具時要注意各零部件的位置，必要時要有一定的配
位標志；
5.零件在裝配前必須清理，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹
蝕、切削、灰塵、油污和著色劑等；裝配過程中不允許零
件磕、碰和劃傷;
6.同一零件用多件螺釘緊固時，各螺釘需交叉、對稱、逐步
均勻對稱擰緊;
7.各密封件裝配前必須浸透油;
8.進入裝配的零件及部件，均必須具有檢驗部門的合格證方
能進行裝配;
9.裝配後進行試模驗收，脫模機構不得有干涉現象。
㈥ 模具裝配圖上材料都怎麼寫
模弊旅局具裝配圖上的材料填寫注意事項：
首先，螺紋緊固件不要填寫到具體材料牌號。
其次，明細欄中的材鎮掘料欄不應空白不寫。
對於那些由不同材料牌號結合在一起不分離，相互之間又不能動的零部件，應在材料欄中填寫結合件，而不應該空白不寫。
再次，零件的材料牌號應積極採用新的牌號表示法，及時用新牌號替代老牌號。
最租讓後，注意制圖及相關標準的新變化，積極地正確地採用新標准。
制圖及相關的新標准大多採用國際標准，體現了最新科技發展，我們應該積極、正確地使用這些新的標准。
㈦ 模具分為單沖模和復沖模一都是五塊板對嗎上固定板！凹模板！推料板！凸模板和下固定板是這樣順序嗎
冷沖模一般都是那幾塊板，從上到下依次為上托（安裝的是模柄），下來為墊板，一般要淬火。再下來為凸模固定板，再下來是彈性卸料板，再下來是凹模，再下來是底座。墊板如果沖的料比較薄的話就可以不要。這是凸模在上邊時的安裝順序，如果是凹模在上邊的話，就不止是五塊板了，可能是七塊板、八塊板了。復合模一般都是凹模在上面，因為要打料，上面要有上托，墊板，小凸模固定板，套板，打料板，打料桿，凹模，下面是彈性卸料板，凸凹模，凸凹模固定板，必要時還要有墊板，底座。一般墊板比較薄，6～10mm厚，但要淬火，（根據所加工的料的厚薄而定）。卸料板一般10mm，固定板一般20mm，凹模一般20～25mm左右，（根據所加工的料厚而定）。區分它們主要根據它們的功能而定。看看裝配圖就知道了。