『壹』 如何操作平面磨床，平面磨床操作須知
如何操作平面磨床，平面磨床操作須知
平面磨床主要用砂輪旋轉研磨工件以使其可達到要求的平整度，根據工作台形狀可分為矩形工作台和圓形工作台兩種。下面，我為大家分享平面磨床操作須知，希望對大家有所幫助!
基本結構
新機在使用三個月後需更換液壓油，以後則每年更換一次，同時須清潔油箱。
每天檢查液壓油油位，油位應保證在最低與最高線之間。
液壓馬達啟動前，須確定流量調速桿在關閉位置。
須先開吸磁後開液壓
定位
機床應在最大運動空間外再預留300mm以上，每個底腳螺絲吃緊，檯面前後及左右水平在0.04/1000mm以內。(安裝變頻器的要求需更高)
每三個月檢察，調整工作檯面水平，吃緊每個底腳螺絲。
左右機構
禁止在工作台運動時調整左右行程。
當工作台鋼索松動時，應立即做調整。(本條適用手動機型)
沖水及吸塵裝置
吸塵箱過濾網每兩周須清潔一次。
冷缺水箱每一個月須清洗一次。
禁止使用空槍清洗平面磨床
主軸
安裝砂輪前須確定主軸為順時針方向旋轉。
開機時，須先開主軸後開沖水。
砂輪
所選砂輪須能承受周轉速2000m/min以上。
禁止使用有破損之砂輪。
新砂輪裝上法蘭必須做平衡。
進行正式磨削前，砂輪需空轉5分鍾。
最大進刀量行程800mm以下磨床為0.03mm，800mm以上磨床為0.05mm
液壓裝置
平面磨床使用粘度為46號液壓油。
潤滑裝置
潤滑油使用粘度為32號的導軌潤滑油。(推薦美威達1號或1405號)
每天確認油箱(池)油量，保證在下線以上。
每周檢查導軌油路是否通暢，杜絕導軌失油。
建議每三個月油箱清洗一次。
潤滑脂按規定定期加註。
1磨床加工是一種切削加工，但是與傳統的車削，刨削，銑削加工相比卻有以下特點：
（1）磨削屬於多刀，多刃加工。因為磨削用的砂輪由許多細小的磨粒黏合而成，在砂輪的表面布滿了很多雜亂無章多棱多角的磨，粒在加工的過程之中每一個沙粒就相當於一把切削刀。
（2）磨削加工屬於微刃加工，切削厚度很薄，每一粒切削的厚度可以小到微米，故可以獲得很高的表面加工精度和粗糙度。
（3）磨削的速度比較大，一般砂輪旋如沒轉的速度為
2000~3000m/min（我們分廠現有的磨床砂輪的轉速；大水磨1300和1900r/min，坐標磨床9000r/min等）。
（4）加工范圍比較廣，由於磨粒的硬度很高，因此不僅可以加工碳鋼，鑄鐵等常用的金屬材料，還能加工高硬度高脆性的材料如淬火鋼，硬質合金鋼等。
2磨床的加工原理和分類：
磨床的加工原理是利用砂輪對金屬表面磨削的一種加工方法，其分類平面磨削，外圓磨削和一些成型磨削。
（1）平面磨削（以大水磨為例），就是利用吸盤和夾具將工件放置於工作台上，工件及夾具隨著工作台做縱向直線運動，砂輪在高速旋轉的同時也在做間歇的橫向運動和Z方向的移動來實現磨削，其操作步驟是：首先將工件和吸盤去除毛刺之後平整的放置於吸盤之上，根據圖紙和工藝卡進行測量所需要的總磨削量，然後渣舉納在根據材料的硬度的性能來設定每一次需要磨削的進給量，充磁之後以手動的形式來實現橫向和縱向的定位，打開砂輪旋轉按鈕和機床縱向運轉按鈕慢慢轉動手輪使砂輪慢慢靠近工件的表面，當砂輪靠近工件的表面的時候會有一些火花隨著砂輪飛濺出來對刀結束，打開冷卻液在數顯裝置上設置好需要磨削的總磨削量，然後將機床的按鍵打到自動模式，實現自動磨削。
注意事項：
（1）砂輪的規答鬧格與主軸轉速不匹配，將導致嚴重的危害，建議其砂輪的線速度大於或者等於35m/s。
（2）砂輪使用之前必須對砂輪進行校正砂輪的平衡，以免砂輪在以後的`運動過程之中發生偏移或者擺動。
（3）工件的外形尺寸一定要小於磨床的行程尺寸。砂輪在運轉的過程之中嚴禁打開砂輪外蓋，只有當砂輪的外蓋鎖緊之後才可以啟動砂輪進行加工。
（4）在加工一些硬度比較大的材料的時候，在加工的過程之中一定要用金剛石對砂輪進行修整。
（5）在平面磨削的過程當中，兩個上下平面作為加工基準，交替著進行加工，這樣才可以保證零件的平行度和與側面的垂直度等。大水磨床的加工范圍主要是一些大型和中型的零件例如；面板模具的上模和下模還有就是一些中型的動模和精模等。
（2）成型磨削（手搖磨床為例）
成型磨削是成型表面精加工的一種的加工方法，具有高精度高效率的特點，在模具的製造當中成型磨削主要用於加工凸模，拼塊凹模及R角倒角T形面等。其加工原理就是：形狀復雜的成型零件，一般都是由若干個平面，斜面和圓柱面組成，其輪廓線為若干直線和圓弧，成型磨削就是把零件的輪廓分為若干直線和圓弧，然後按照一定的次序分開磨削，並使其連接光滑圓整從而達到圖紙的要求。
成型磨削的特點：
可以消除熱處理變形對精度的影響，提高模具的製造精度，同時採用成型磨削可以減少鉗工的操作量，提高模具的生產效率，縮短模具的製造周期等。
成型磨削的基本方法：
（1）成型砂輪磨削法
成型砂輪磨削法就是利用修整的砂輪為工具，將砂輪修整成與工件的形面完全吻合的相反的形面，然後用砂輪磨削工件，獲得所需要的形狀和要求。當採用成型砂輪磨削的方法的時候，工件成形輪廓的精度完全取決於砂輪型面修整的精確的程度。在單件或者小批的磨削當中，成型砂輪常採用金剛石刀裝在修整的夾具上進行修整，根據工件輪廓的形狀，常採用的砂輪修整夾具主要分為：砂輪角度修整器，砂輪圓弧修整器和砂輪非圓弧修整器三種。
（2）夾具磨削法
夾具磨削法就是將工件裝夾在專用的夾具上，利用夾具調整工件的位置，使工件在磨削的過程中做定量的移動或者轉動，從而獲得所需要的形狀的加工方法，根據工件輪廓的特徵可用於成型磨削的夾具主要有，精密虎口鉗，正弦磁力吸盤，正弦分中夾具和萬能夾具等。
正弦磁力吸盤正弦精密平口鉗下面我就重點介紹一下正弦精密虎口鉗正弦精密虎口鉗有帶有精密平口鉗的正弦尺和底座組成，工件裝夾在平口鉗中，為了使傾斜一定的角度，需要在正弦圓柱和底座的定位面之間墊入塊規，正弦精密虎口鉗用於磨削零件上的斜面，最大的傾斜角度為45度，若與成型砂輪配合使用，可磨削平面與圓柱面組成的復雜平面。
（3）坐標磨削：
坐標磨削和坐標鏜削一樣，是按照精確的坐標位置來保證加工尺寸的精度的，它是一種高精度的加工方法，主要用於淬火工件，高硬度工件的加工，對消除工件的熱處理變形，提高工件的加工精度尤為重要，坐標磨床使用的范圍很廣，加工孔的直徑范圍在0.4~90mm，表面粗糙度為0.32~0.08um之間，坐標誤差小於3um。現對CNC坐標磨床磨削加工工作原理如下：
1、磨削一個孔時，砂輪的工作邊將偏離行星主軸軸心線一個工件半徑值，在磨削過程中砂輪除了本身的轉動外，還必須繞行星主軸進行公轉。同時，還要在龍門磨磨削過程中擴大偏心量，進行微量進給，用這種方式來得到孔的精細控制。
2、平面磨削時，行星主軸一般是不轉的，而工作台沿著X向或Y向移動來實現。而砂輪的進給仍用擴大偏心半徑，進行微量進給。
3、在輪廓磨削中，CNC坐標磨床是採用點位控制式（也稱定點磨削），即利用X、Y坐標的移動使行星主軸中心與工件上圓弧半徑的圓心重合，並用行星主軸下端的偏心滑板來微量進給控制半徑尺寸。連續軌跡數控坐標磨上，則用范成法進行磨削。
;『貳』 模具沖頭長方體磨直角怎麼磨先磨那
先磨面積最大的面，一面與一面的對面第二面；然後再磨第二大的面，三面與三面的對面第四面；最後再磨五、六面。磨一、二面時，要保證兩面的平行度；磨三、四面時，應用精密機用平口鉗加持一、二面，這樣能夠保證三、四面與一、二面的垂直度，三、四面也要保證平行度；最後再磨五、六面，還是用精密機用平口鉗夾住一、二面。這時，要用百分表校正三、四面與磨床工作台的垂直度。最後磨出的五、六面與一、二面、三、四面都是垂直的。
『叄』 小型模具怎樣打磨拋光很小的型腔怎樣打磨拋光怎麼的一個打磨順序
可以使用超聲波拋光機進行拋光，超聲波拋光機使用金剛石拋光膏拋光。使用的工具有木片、竹片、黃銅棒等。拋光時，給木片或者竹片凃上拋光膏，對需要拋光的型腔進行拋光。拋光時，應該先用粗的拋光膏進行拋光(比如W7)，然後再用比較細的拋光膏進行拋光（W5)，最後再用最細的拋光膏進行拋光（W3.5)。經過拋光的形面可以達到鏡面的效果。
『肆』 模具拋光的操作方法
模具拋光一般先使用粗的油石對機械加工的模具型腔表面進行粗的打磨，打磨去機加刀具的刀痕，然後再使用細的油石打磨去粗油石打磨的痕跡，然後再用細的砂紙對細油石打磨過的表面進行打磨，最後再使用拋光膏或研磨膏對模具的型腔表面進行最後的精拋光打磨，達到光亮如鏡的效果。
雖然這種從粗到細的拋光方式工序多。實際上並不慢，一道接一道的工序，將前面粗的加工紋路打磨掉，再進行下面的工序，不會返工，一次走下來就可以使模具的光潔度達到要求。
模具拋光有兩個目的；一個是增加模具的光潔度，使模具出的產品的表面光潔、漂亮、美觀，另一個是可以使模具很容易脫模，使塑料不被粘在模具上而脫不下來。
(4)模具只有一個面是平的怎麼磨擴展閱讀：
用砂紙拋光應注意以下幾點：
1、用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表面的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條(或竹條)的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。
2、當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45°~90°，這樣前一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100%純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。
3、為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要載入一個輕載荷以及採用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~90°。
『伍』 怎樣操作才能保證模具表面平整為了省出來的模具有更好的拋光效果首先我們要掌握好她的哪些方法
貴華告訴你三種模具鏡面拋光的方法
(1) 一種是叫機械拋光，一般這種模具拋光是靠機器設備切削、材料表麵塑性變形並且拋光之後，模具表面凸出來的部分拋光平整的一種辦法，這種一般是需要使用羊毛輪，還有砂紙以及油石條等等，通常都是以手工操作的為主要的方法，比較特殊的模具就可以使用轉台這種輔助的工具進行拋光加工。一般模具表面質量要求比較高的模具可以採用超精研磨拋光的方法。這種方法一般指的是需要用到特定製作的磨盤或者是磨具並且配合帶有磨料的研磨拋光液體之中，將模具拋光緊壓在模具需要加工的表面之上。那麼通常使用這種技術可以將模具表面拋光達到Ra0.008μm的一個粗糙度，機械拋光是常見三種的模具拋光技術水平要求高的，同時能夠拋光之後的精度高的
2) 那麼第二種就是化學拋光，化學拋光顧名思義就是採用化學葯水進行拋光，一般是需要將模具工件置於化學介質之中，這樣子工件表面有一些凸出的部分進行優先溶解，以這種方法得到一個平滑面，這種方法方法的有點就是無需比較復雜的設備，就能夠拋光一個形狀比較復雜的工件。並且能夠同時拋光很多工件，效率也是高的。但是化學拋光存在的主要問題是拋光液體配製，並且精度要求只能夠達到表面粗糙度10μm，精密程度不是很高
『陸』 模具太精密不能打磨怎麼飛模
若果說模具精密到不能打磨那模具加工後應該也很准，吧知道你是指分型面的位置還是哪裡？
若是整個外周分型面不打磨的話只能用油石推，當然這個取決於你模具本身加工就只有一點點餘量。
若是一些配件的要配，可以用不能的機加工，研磨一般來說最準的
『柒』 模具斜頂是怎麼加工的，線割後再磨嗎還是直接就割好了，線割要不要留餘量
一般是直接磨，精度不高的就直接割到數。不過我見過的都是直接磨出來的。