汽車模具裝配位精度可誤差多少

❶ 汽車模具質量怎麼樣

汽車模具在汽車製造中佔有舉足輕重的地位，被譽為「汽車工業之母」。一直困擾著汽車模具開發的三大難題:提高模具加工質量、縮短加工周期、碧晌鉛降低生產成本。如何開發和應用先進的加工技術是解決這三個問題的有效途徑。

模具零件成組加工技術是在解決上述三個問題的背景下產生的，主要針對相似或鏡像模具零件(活動凸模、壓板、鑲塊)的加工問題:通過簡化相似零件的製造工藝，優化數控編程，實現離線裝夾和柔性數控加工，有效提高了模具的加工精度和效率，有效控制了設備和人工成本。

在模具零組加工製造技術項目中，一些關鍵技術得到了開發和應用，為後續的先進技術打下了良好的基礎。

模型插入物

鏡面模壓板

01現狀

活動凸模、壓板和鑲塊是模具中的重要工作部件。原來的加工方式是單件數控加工，每次加工在一台設備上只安裝一個鑲件，每件需要對中一次。嵌件加工的周期和質量直接影響模具製造的周期和質量。

存在的問題

1.活動凸模、壓板、鑲塊工序復雜；

2.由於鑲件數量多，壓板加工內容過多，導致與底板和滑塊加工節奏不匹配；

3.不一致的加工標准會導致加工誤差的累積，從而導致裝配過程中經常出現問題。

4.設備的靈活性低，操作人員輔助單件的時間長，導致成本消耗高。

02技術理念和目標

以模具鑲塊為例:

技術目標

1.加工效率從3件/天提高到10件/天；

2.通過提高製造精度，最大限度地逼近設計理論值，還原設計意圖，滿足裝配要求；

3.實現了離線裝夾，輔助加工時間縮短20% ~ 30%；

03方案

1.成組加工方案的制定

2.基板的設計和配方

3.工藝安裝板上元件的排版

4.開發編程模板並生成數控程序。

5.組件式數控程序快速機床模擬及後置處理技術

6.凹面r的分層清根技術開發。

7.引導離線夾緊。

8.數控程序在線評估與現場互通

技術困難

1.離線快速夾緊和在線精確對准技術的發展。

2.焊盤製造設計方案

3.成組零件的數控編程排版技術

4.數控程序快速機床模擬技術的發展

5.如何快速將NC程序發布成NC設備識別的代碼文件？

6.解決影響輪廓加工精度和刀具壽命的光切技術問題。

7.如何讓工藝、數控程序、數控加工更快更有效的形成一個互通系統？

04核心技術與創新

模具零件(鑲件)的快速夾緊和精確對准技術

針對模具零件形狀相似、件數多、單件加工導致加工程序復雜、耗時長、成本高的問題，通過模具成組技術的開發應用，一次裝夾找正技術可以實現零部件的離線裝夾，數控設備一次找正可以完成多個鑲件的加工。

這種裝配卡子是根據工藝指導書製作零件的螺孔，然後選取零件最遠的兩個螺悔好孔，一個作為定位螺釘，一個作為安裝螺釘，最後將卡子快速安裝在T槽內；精密對准技術採用安裝板上的D10基準銷，採用統一基準的原理，減少單件加謹禪工帶來的誤差積累，提高加工精度。

現場裝配夾圖

模具部件(活動凸模、壓板和滑塊)快速夾緊和精確對准技術

作為模具部件的可動沖頭和壓板在工藝安裝板上的定位依賴於定位用十字鍵，並且基準與可動沖頭上的基準球和壓板上的三個銷孔對准。

由於滑塊在模具零件中的形狀、結構、尺寸差異較大，在工藝安裝板上原有的定位方式會導致滑塊因鎖模力過大而變形；如果夾緊力不足，工件容易松動，加工與壓板、螺絲會有干涉。針對這一問題，採用了雙磁路切換原理的新型夾具，通過電控裝置切換磁路，實現系統內外磁力線的轉換，達到松馳夾緊的目的。

上面的描述是關於在工藝安裝板上和從工藝安裝板上形成裝配夾以及模具部件(活動凸模、壓板和滑塊)的在線精確對準的技術。該技術為後續項目的順利完成提供了良好的前提條件。

墊板設計方案的制定

1.進行特殊的T型槽工藝安裝。

壓板用十字鍵定位。

用四個磁性工作台並排夾緊滑塊。

①工藝安裝板的T型槽寬度和位置度公差為0.05毫米

② X和Y標記每個T槽，以區分T槽的位置。

工藝安裝板示意圖

2.製作一個特殊的定位螺絲來定位十字鍵。

(1)專用定位螺釘具有定位和緊固功能。

②定位十字鍵用於確定插件在工藝裝置上的位置。

工藝安裝板實物圖

工具:十字鍵、固定螺釘

數控程序中零件的排列及刀具軌跡生成技術

根據零件加工的基礎，採用MP工藝對Linker3D實體和輪廓進行建模，採用DL工藝線進行刃口和輪廓的切割。利用UG軟體中的變換和重定位功能進行排版編程，保證排版的合理性。

組件排版

排列規則如下:

1.確保嵌件的定位螺釘位於工藝板的定位點上，

2.安裝螺釘和定位螺釘在一條水平或垂直的線上，

3.插件的底部在工藝板上。

4.禁止將鑲塊夾在安裝板最裡面一排的鍵槽中，以防止干涉和碰撞。

數控程序刀具軌跡生成:在UG編程軟體中調用我公司開發的鑲塊加工模板，在現場對準的基準銷上設置加工坐標系，啟動零軌跡檢測程序，檢查毛坯的正確性。由於粗加工和精加工的設備不同，並且考慮到後續的熱處理工藝，粗加工和精加工程序是分別生成的。根據現場刀具庫的設備和粗、精加工的精度要求，在生成程序中對機床的主軸轉速、進給量和切削餘量進行測試，最終固化參數。

插入處理模板

平面加工方法(圓切割或線切割)

陡峭輪廓(等高)的加工方法

輪廓加工

型材分層清根高效切割技術

高效分層清根技術的開發與應用

通過引入剩餘毛坯來計算凹角區域的加工餘量，開發成功。分層清根技術，切削餘量均勻，切削力穩定，改變了以往單層清根方式的弊端，保證了加工過程的順利進行。

問題:

1.常規清根耗時較長，約占型材加工的25%；

傳統牙根清潔

分層根部清潔

2.加工餘量不均，刀具易破損；

刀具損壞

3.餘量不均，清根容易過切。

隨著餘量夾角的變化而變化。

數控程序的發布與後置處理技術

在NX4.0上生成數控程序刀具軌跡後，需要對程序進行後置處理，生成數控設備可識別的Funuc和Fidia代碼文件，最終用於現場數控加工。

1.節目後列表

嵌件夾緊示意圖(A4格式)，標明定位螺釘和安裝螺釘的位置。

粗加工、半精加工、精加工出一個程序清單。

一種機床頭部模擬技術

切削工具和機床的干涉檢驗.程序安全性

1.檢查刀具和工件之間的干涉和碰撞。

2.檢查機頭和工件之間的干涉和碰撞。

處理干擾

機床頭部干涉

數控程序在線評估技術

數控銑削操作工根據生產任務在網上下載數控程序單和後置處理文件，按照工藝指導進行生產操作。對於加工內容的應用程序，在完成操作後，對照3D實體檢查被加工零件的形狀、尺寸和精度，並對程序員製作的程序進行在線評價，更方便程序員和現場操作人員的技術交流。

創新點1

實現離線元件的快速夾緊和在線精確對准。

創新點2

工藝墊的設計思想和配方

創新點3

成組技術的開發和應用具有集成化、高效化和精確化的特點。

05值

利用活動凸模、壓板、鑲塊的成組加工技術，實現一次加工多件的工藝(受機台限制，最多隻能加工5件鑲塊，使用2個活動凸模和壓板)。

預計可以實現以下好處(按單次插入計算):

1.t(周期):嵌件製造周期減少0.44 0.4 = 0.84小時/塊，壓板和活動凸模製造周期減少4.5小時/塊；

2.c(成本):鑲塊降低製造成本(人工成本數控成本)=(0.44±0.0.4)×150 = 126元/件，壓板和活動凸模降低製造成本4.5 * 500 = 2250元/件；

3.q(質量):通過將多個工件與基準對准，減少了對准帶來的誤差，提高了嵌件、壓板等類似工件的加工質量；

4.q(能力):數控機床在線運行時間減少=0.5 0.14 0.4=1.04小時/塊，數控機床加工能力提高。按照每年450套標准模具，每套標准模具鑲件數為25件；平均一個標准套筒加兩個壓板和活動凸模可以減少製造周期(0.84×450×25)(450×2×4.5)= 9450 4050 = 13500小時，三年減少製造成本= 3× (126× 25× 450) 3× (2250)。

1.模具零件的加工從單件加工發展到多件加工，對模具製造能力的提升具有里程碑式的意義；

2.通過對成組加工技術的有效掌握，大大提高了操作人員的工作能力，減輕了他們的疲勞；

3.規范零部件加工流程，提升現場加工管理能力；

4.該技術開發中的關鍵技術將為未來的項目鋪平道路，並具有可持續性。

06結論

模具零件成組加工製造技術解決了模具相似零件和鏡面零件的加工製造問題。成組加工中的批量加工大大簡化了工藝流程，提高了模具的數控加工效率，提高了模具表面的加工質量，縮短了模具製造周期，降低了操作人員的勞動強度。嚴格做到模具組裝合格率，為後續模具調試爭取足夠的時間；自動化模具加工已經成為模具製造的主流趨勢。接下來要使用成熟的成組加工技術，更好的服務於自動化模具加工。

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❷ 汽車鈑金淬火過程中注意事項有哪些

1、鈑金加工工藝分類
鈑金件根據不同的要求選擇不同的落料方式，其中有激光剪切，數控等離子切割，剪板機加工等不同方式。通常從成本上考慮多數會採用剪板機剪切加工。為了保證剪切質量，根據板材的厚度的不同，剪板機的刀刃之間要調整好間隙，否則板材會有毛邊產生，並且刀刃要定期修磨，一是延長刀具的使用壽命，二是保證板材的剪切質量。激光剪切因為其數控程序是由CAD圖形-幾何點陣圖以非均勻有理B樣條曲線為基礎的PLC控製程序同步轉化的，機械精度理論上誤差在±0.02mm，由於環境原因實際上誤差在±0.05mm左右，材料利用率通常≥80%。採用激光切割，切割出的零件外形尺寸，精度、粗糙度、熱影響區都完全符合設計要求。數控等離子切割，一般數控切割機在執行切割前需要完成作圖及切割工藝的編輯及處理，為保證工件質量，一般不在工件輪廓上直接安排穿透點（即打火點），而是使其離開工件一段距離，經過一段切割線後再進入工件輪廓，這段線通常稱之為切割引線或引入線。一般來講，引線的長度隨厚度的增加而加長。
2、鈑金加工流程中的注意事項
對鈑金製品的後期處理，主要是對鈑金製品表面的處理。鈑金製品表面處理主要包括電鍍、磷化皮膜、烤漆、氧化等。鈑金加工的後期處理主要是為了保護料件，而在其表面塗上一層膜，防止氧化，還可以增強烤漆的附著力，其中，磷化皮膜主要是用於電解板類和冷軋板，經過後期處理，鈑金料品就基本成形了。因此，一定要注意對料件的保護，不能劃碰傷，否則就不能算是合格的產品。鈑金加工的過程是理論與實踐的結合，是將有關機械製造的基本工藝知識、基本工藝方法和基本工藝實踐等有機結合起來的一道製作過程。在鈑金加工的過程中，要注意以下方面：在使用樣本圖紙時，展開方式要便於節省材料和加工的及時性；壓鉚、撕裂、沖凸點（包）等位置方向，要畫出剖視圖，便於加工的便利性，也能更直觀地理解；要核對板厚、材質以及板厚公差等參數；特殊角度，如折彎角內半徑（一般R=0.5）要試折而定展開；如果有容易出錯的地方，應該重點表明，以示提示；如果有尺寸較多、較復雜的地方，應該把此部分圖放大；有需要烤漆或保護的，也應做好提示。鈑金加工是通過沖壓、彎曲、拉伸等手段來加工零件的，因此，在加工過程中，必須嚴格按照加工工序來完成。
3、鈑金加工的流程
3.1下料
下料分為很多種，其中最主要的是以下幾種方式：剪床下料：利用剪床剪切料件，它主要是為模具落料成形、准備加工，成本低，精度低於0.2 mm，但只能加工無孔、無切角的條料或塊料；沖床下料：利用沖床分一步或多步在板材上將零件展開後的平板件沖裁成各種形狀料件，其優點是耗費工時短，精度高，成本低，效率高，適用於大批量生產；鐳射下料：利用激光切割技術，在大平板上將其平板的結構形狀切割出來，但是需編寫鐳射程式，它可下各種復雜形狀的平板件，成本高，精度小於0.1 mm；鋸床下料：主要用於鋁型材、方管、圓管、圓棒料之類，成本低，精度低。
3.2 折彎
折彎就是將2D的平板件，折成3D的零件。金屬板料在折彎機上模或下模的壓力下，首先要經過彈性變形，接著進入塑性變形，在塑性彎曲的開始階段，板料是自由彎曲的，隨著上模或下模對板料壓力的增加，板料與下模V型槽內表面逐漸靠緊，同時曲率半徑和彎曲力臂也逐漸變小，繼續加壓直到行程終止，使上下模與板材三點靠緊全接觸，此時完成一個V型彎曲。其加工需要有折彎機及相應折彎模具完成，它也有一定的折彎順序，其原則是對下一刀不產生干涉的先折，會產生干涉的後折。折彎模具分為彎刀和直刀。鋁板折彎時，有裂紋，可增加下模槽寬或增加上模R（退火可避免裂紋）。折彎時注意事項：1.圖樣：板材數量、厚度；2.折彎方向；3.折彎角度；4.折彎尺寸。
3.3 拉伸
在鈑金的加工過程中，經常需要將其展開拉伸，這種延長料件稱為拉伸。拉伸主要是針對一些有特色要求的樣本料件。拉伸件由於各處所受應力大小各不相同，使拉伸後的材料厚度發生變化。一般來說，底部中央保持原來的厚度，底部圓角處材料變薄，頂部靠近凸緣處材料變厚，矩形拉伸件四周圓角處材料變厚。
3.4 成形
成形是指鈑金經過下料、翻邊攻絲、沖床加工、壓鉚、折彎、焊接等一系列加工程序後，再經過後期處理（表面加工），形成的最終鈑金件。成形是鈑金件加工的最終形態，也是我們所需要達到的形態。有時料品是多個零件時，還應按照一定的方式把它們組合在一起。

❸ 數控汽車模具加工有哪些優點

數控就是使用各類數控機床，高精度的，可以加工零件（例如，可以直接將一整塊鐵銑成臉盆）也可以加工模具。既可以加工模具，也可以加工零件，它主要有以下幾種優點：

1.製作效率高

在現代數控技術機械模具加工過程中，用到的輔助軟體已經非常便捷且發達，在對於較為復雜精密的機械模具加工過程中合理的使用數控技術輔助軟體，可以使整個數控加工過程變的更為精確，使用輔助軟體的提前模擬加工過程可以提前發現機械模具生產過程中可能遇到的困難，以便提前研究應對策略，及早發現並解決加工問題或設計誤差。各種失誤在生產製造過程中隨時隨地都可能發生，其結果是造成產品缺陷和質量損失。防錯技術的應用，可以有效避免或減少失誤的發生，從而降低質量損失。所謂防錯就是為防止不合格品的發生，在產品的設計和製造過程的設計開發中採用的技巧和方法。減少實際加工的材料損耗和時間延遲，並能准確控制模具的製造質量，以快速完成加工過程。