模具為什麼會有氣泡

① 注塑模具產品一模出八個產品，其中有兩個產品有氣泡是怎麼回事

這給使用者的技術有關系，技術好的就沒有氣泡了

② PP注塑時有氣泡，如何解決

PP氣泡解決方法：

1、儲料速度太快，適當加點背壓；

2、原料乾燥不夠，含水分；

3、塑料在料筒中停留時間過長；

4、螺桿射退量過長；

5、模具排氣不良；

6、注射壓力過小，注射速度過大7、熔體溫度過高，模具溫度過低。

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注塑產品有氣泡的處理方法：

1、提高模溫，減小注塑時間和周期。因為PP氣泡是由於冷卻時間過長而形成的內部縮水而形成的。

2、提高背壓延長注射時間，用高壓低速。

3、儲料速度太快，適當加點背壓。

4、原料乾燥不夠，含水分。

5、塑料在料筒中停留時間過長。

6、螺桿射退量過長。

7、模具排氣不良。

8、注射壓力過小，注射速度過大。

9、熔體溫度過高，模具溫度過低。

③ 為什麼注塑模經常有氣紋

塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑友姿脊過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。
一 設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。
二 模具方面：
（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。
（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。
（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。
三 工藝方面
（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，好滲應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。
（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。
（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋。
（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。
（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。
（6）螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。
四 原料方面
（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。
（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）
（3）原料中含有冊缺揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。
（4）塑料沒有乾燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分乾燥並使用乾燥料斗。
（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。
五 製品設計方面：壁厚太厚，表裡冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

④ 為什麼模具溫度太低,易出現真空泡

產生真空泡有三種情況：
1、在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。
2、由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡。
3、流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

⑤ 模具母材空打怎麼會有氣泡

方法1：硅膠粘度高比較稠，所以抽完真空後，需要保持在真空環境一段時間，讓藏在硅膠罐內部的氣泡慢慢跑出來。如果抽到真空負氣壓後，很快就拿出來，將無法得到需要的無泡效果。
方法2：抽氣泡時，氣泡沒有完全被抽凈，應使用相應的真空泵脫泡。
方法3：如果母模是木質的， 要用蠟封過才能復模，防止母模中的氣泡逸到硅膠中使得硅膠模具產生氣泡。
方法4：硅膠原材料的配方中含有少量易揮發的雜質，在加熱固化的時候氣化形成氣泡。可以採取低溫烘烤的辦法，讓這些雜質先揮發掉，再提高溫度固化，這樣就沒有氣泡了。
方法5：也可以採取靜置一段時間（30分鍾-2小時）的辦法等氣泡自己浮上來，如果沒有真空機，按順時針方向攪拌2~3分鍾，攪拌均勻後將膠水放置5-20分鍾自動脫泡，但是該種方法也只是針對於那些粘度較稀的膠水，如果膠水很稠，滯留其中的氣泡就不易升起排出。