模具擠壓比多少比較好

Ⅰ 擠壓模具造成大帽的原因，怎麼樣處理

擠壓模具時我們會發現，常會有大帽的發生，導致這樣缺陷大發生，一般都是模面不平導致剪切不凈，在擠壓時，鋁在進行逐步向外粘連後而造成的。
1、擠壓模具端面不平或有缺損口使鎖緊面有縫隙，鋁竄流。模具缺損口要及時補焊，模面一定要銑平。

2、進料腔外接圓太大(模距過短)，模筒鎖緊面積就小，進料腔外接圓同筒壁距離正常留單邊10mm 極限不少於5mm，擠壓比過高的模具不要簡單地只用擴大分流腔的辦法來卸壓。用這樣的擠壓模具生產時上下左右中心一定要對齊，防止模距再出現偏差。

3、擠壓模具沒有銑水口，模具閉合面太大，單位面積受壓值偏小，小於出口壓力，模面跑鋁粘鋁後剪切不凈，造成模面不平。更多模具資訊，可登錄德富塑料網，為你解答。此種大帽很難做干凈。注意筒面要適當塗油不再粘鋁，模面的鋁是可多次剪切掉的，在模面上筒的壓痕處可塗油，使模面跑鋁不粘模具，剪切切除。做到偶有小飛邊就算成功。

4、擠壓模具水口尺寸小於筒工作面尺寸，筒模閉合面積就小，也易損筒工作面。注意小機模具改裝到大機台時模具水口直徑同大筒工作面直徑的大小。

5、擠壓模具厚度不夠，擠壓筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3後1原則，即模具導流面要突出模套1mm。模套永遠不直接受擠壓力的，否則模套易損易變形。

6、模套和模具配合間隙過大，間隙內粘鋁導致剪切不凈而使模面不平。這種情況一般常見於從小機台改裝過來的模具。

7、擠壓比過高，出口阻力大於擠壓力，鎖緊面不平，鋁從鎖緊面流出。此種情況多數會發生悶車現象，可適當提高棒溫和模溫，筒溫。必要時可對模套甚至墊片作加溫處理後再上機生產，同時，可適當減短棒長，減少定尺。鋁棒過短時可沖壓生產而不要一味增加棒溫，棒溫高也易出帽，也限制了速度的提升。

Ⅱ 五金模具擠壓比如何計算

D製件的基本尺寸1合理間隙2凸凹模刃口尺寸的計算3刃口尺寸偏差的計算4沖栽力的計算a製件的上偏差值Z=d凸-d凹①當基準刃口磨損變小時∣&t∣+∣&a∣≤Zmax-ZminP=L×t×⊕bb製件的下偏差值A=dmin+X△=D+a-X（a+b）&t=0.4（Zmax-Zmin）Q235⊕b=440-470MPaA基準刃口基本尺寸②當基準刃口磨損變大時&a=0.6（Zmax-Zmin）45鋼⊕b=550-770MPa△製件公差（mm）間隙值的確定A=Dmax－X△=D-b+X（a+b）08鋼⊕b=330-450MPadmin製件最小極限尺寸mm軟材料③當基準刃口磨損後不變時Dmax製件最大極限尺寸mmt<1mmZ=（6%-8%）tA=dmin+1÷2△=D+a-1÷2（a+b）5卸料力,推件力和頂件力Da落料凹模基本尺寸mmt=1-3mmZ=（10%-16%）tQ卸=K卸PDt落料凸模基本尺寸mmt=1-5mmZ=（16%-20%）t 6材料利用率 7彎曲件毛坯展開尺寸的計算Q推=K推P·nda沖孔凹模基本尺寸mm硬材料n=F0÷F×100﹪①有圓角半徑的彎曲Q頂=K頂Pdt沖孔凸模基本尺寸t<1mmZ=（8%-10%）tL=∑l直+∑l圓弧①鋼性卸料La同一步中凹模孔距基本尺寸mmt=1-3mmZ=（12%-16%）t8彎曲凹凸模之間的間隙l圓弧=r0·a〒÷180°P總=P+Q推Zmin凸凹模最小初始雙面間隙mmt=1-5mmZ=（16%-26%）t①彎曲有色金屬r0=（r+Xt）②彈性卸料&t凸模下偏差mmc=tmin+ntP總=P+Q推+Q卸&a凹模上偏差mm②彎曲黑色金屬②無圓角半徑的彎曲P總=P+Q頂+Q卸X系數（0.5-1mm）0.75c=t+ntL=∑l直+KntZ雙面間隙d凸凸摸刃口尺寸d凹凹摸刃口尺寸9凸凹模的工作尺寸及公差P沖栽力N當工件標注外形尺寸時L沖栽線長度mL凹=（Lmax-0.75△）﹢&。凹⊕b材料的抗拉強度PaL凸=（L凸-2C）-0﹠凸K卸推頂系數（0.05-0.08）當工件標注內形尺寸時n同時卡在凹模洞口的件數n=h/tL凸=（Lmin-0.4△）﹢&。凸（h為凹模刃口直壁高度）L凹=（L凸-2C）-0﹠凹n材料利用率F0製件面積m㎡F沖載所需板料面積m㎡X中性層位置系數a圓心角r內表面的圓角半徑n彎曲角數目K一般取0.4-0.6c彎曲凸模與凹模的單面間隙t,tmin材料厚度的基本尺寸和最小尺寸n間隙系數,取Lmin,Lmax彎曲件寬度尺寸△彎曲件尺寸偏差L凸彎曲凸模寬度的基本尺寸L凹彎曲凹模寬度的基本尺寸&凸&凹彎曲凸模,凹模的製造公差一般選級精度2c凸模與凹模的雙面間隙

Ⅲ 請教高手 鋁型材中的擠壓比如何計算

用λ表示：λ=Ft/ΣF1

式中Ft為錠坯在擠壓筒內填充後的橫斷面積，mm²；ΣF1為擠壓製品的總橫斷面積，mm²擠壓時金屬變形量的大小也可用變形程度ε表示：ε=λ-1。

擠壓比λ的選擇與合金種類、擠壓方法、產品性能、擠壓機能力、擠壓筒內徑及錠坯長度等因素有關。如果λ值選用過大，擠壓機會因擠壓力過大而發生「悶車」，使擠壓過程不能正常進行，甚至損壞工具，影響生產率。如果λ值選用過小，擠壓設備的能力不能得到充分利用，也不利於獲得組織和性能均勻的製品。

(3)模具擠壓比多少比較好擴展閱讀

擠壓，型材成形的手段。先根據型材產品斷面設計、製造出模具，利用擠壓機將加熱好的圓鑄棒從模具中擠出成形。常用的牌號6063合金，在擠壓時還用一個風冷淬火過程及其後的人工時效過程，以完成熱處理強化。不同牌號的可熱處理強化合金，其熱處理制度不同。

氧化：擠壓好的鋁合金型材，其表面耐蝕性不強，須通過陽極氧化進行表面處理以增加鋁材的抗蝕性、耐磨性及外表的美觀度。

其主要過程為：

1、表面預處理：用化學或物理的方法對型材表面進行清洗，裸露出純凈的基體，以利於獲得完整、緻密的人工氧化膜。還可以通過機械手段獲得鏡面或無光（亞光）表面。

2、陽極氧化：經表面預處理的型材，在一定的工藝條件下，基體表面發生陽極氧化，生成一層緻密、多孔、強吸附力的Al2O3膜層。

3、封孔：將陽極氧化後生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封閉，使氧化膜防污染、抗蝕和耐磨性能增強。氧化膜是無色透明的，利用封孔前氧化膜的強吸附性，在膜孔內吸附沉積一些金屬鹽，可使型材外表顯現本色（銀白色）以外的許多顏色，如：黑色、古銅色、金黃色及不銹鋼色等。

Ⅳ 鋁型材擠壓模具設計有哪些要點

鋁型材擠壓模具設計的八大要點
1、鋁型材的尺寸及偏差
鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。
2、選擇正確的鋁擠壓機噸位
選擇擠壓機噸位主要是根據擠壓比來確定。如果擠壓比低於10，鋁型材產品機械性能低；如果擠壓比過高，鋁型材產品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。
3、擠壓模具外形確定
擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。
4、擠壓模具模孔尺寸的確定
對於壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸；而對於寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。此外，擠壓速度，有無牽引裝置等對模孔尺寸也有一定的影響。
5、合理調整鋁金屬的流動速度
合理調整鋁金屬流動速度就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出模孔。擠壓模具設計時盡量採用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。如果當用定徑帶仍難於控制鋁金屬流速時，對於鋁型材斷面形狀特別復雜，壁厚很薄，離中心很遠的部分可採用促流角或導料錐來加速鋁金屬流動。而對於那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應採用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的流速。此外，還可以採用工藝平衡孔，工藝餘量或者採用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節鋁金屬的流速。
6、擠壓模具強度校核
由於鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。目前計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值，用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。至於模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。強度校核時的一個重要的基礎問題是選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來，對於特別復雜的模具可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。
7、合理的工作帶尺寸
確定分流組合模的工作帶要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到模孔被分流橋遮蔽的情況。處於分流橋底下的模孔，由於金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍，壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。
8、模孔空刀結構及尺寸
模孔空刀就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結構。當鋁型材壁厚≥2mm時，可採用比較容易加工的直空刀結構；當t1t2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。