南昌模具排氣真空泵性能如何

『壹』 李工您好，請問橡膠模的排氣槽設計有什麼要點

槽，使氣體導向模具外。因此在模穴分當無法由模穴部分的周邊完全將模穴內的空氣或氣體排出時，則下列方法。 利用頂出梢
利用頂出梢與頂出梢孔的間隙在空氣閉鎖的部分設置頂出梢是很有效的方法。梢與梢孔的間隙當梢直徑是5…10MM時，間隙約0.02~0.03左右，較小直徑時採用0.01~0.02MM左右。
利用梢與梢孔間隙的方法最簡單，但溢料進入間隙部分的話，成為圓筒狀薄的溢料而使間隙阻塞。其對策如圖10在頂出梢的側面加工出1/2~1傾斜角度的斜面，不但可以提高排氣溫效果，而且可以自動地清除溢料。
二．利用模心梢的方法。
當製品的某一部分有較深的浮凸物或補肋的話，在模具上成為深的袋裝部分，使氣體閉鎖於內，產生填充不良與燒焦。在此部分設置頂出梢可以有效的排出氣體，依情形而定，如圖11所示，也可以在模心梢的周圍設置間隙，以進行排氣。 三．利用層狀的嵌入件
高度高的補強肋的排氣法如圖12所示，可製成薄板嵌入模具內，氣體由薄板的間隙排出，此種構造稱為積層構造。圖14也是採用同樣的考慮方法，由數組套組合而成，由間隙排出氣體的構造例。 上述這些方法皆可有效排出氣體，但是要避免製品上殘留排氣溝痕跡，另外依模具構造而定，有時候會造成冷卻水孔設置上的困難。 5利用特殊方法的排氣
一．利用LOGIC SEAL 方法
LOGIC SEAL 法是美國LOGIC DEVIEE 公司開發出來的模具冷卻水循環系統，冷卻水路負壓，使冷卻水循環，因此雖然水路中有些縫隙不會漏水。利用LOGIC SEAL 的模具冷卻方法，在後面講座，這個特微是利用模具構成部分的些微間將氣體由冷卻水路導出的排氣方法。這種排氣方法稱為WATER LINE VENTING,以下介紹2.3個例子。
15是在容器狀的製品模穴及底部插入排缺模心，氣體經由設於模心的微小孔導入冷卻水路，這個模心的主要部分如圖所示，以燒結方式製成，不必擔心冷卻與泵隙排出，並由冷卻水路排出氣體。此時冷卻與泵浦的吸入側相連接而成負壓，因而氣體由冷卻水 吸收而排出外部。採用這種方式的排氣也可應用在CORE PIN排氣法或層狀嵌入件氣法中。
另外以燒結合金製成的排氣模心如圖所示，雖然不採用LAGIC SEAL系統，但也能用來排氣。但此時因為燒結金屬的熱傳導不佳，由於耐壓強度弱，有可能產生變形。 利用真空吸引的排氣法。
這是利用真空泵浦使模穴內變成高度的真空狀態，瞬間排出氣體的方法。圖20是其概略圖，但是此圖是移處成形法的應用例，應用於熱可塑性膠塑的射出成形法時採用完全方法進行。
此圖的例子是來自模穴的過排氣溝，導入深的引導。然後與真空泵浦的吸引管連接。吸引管經過操作，從真空槽與真空泵浦連接，僅用真空泵浦時需一段時間來長疝真空度，否則模穴內無法達到足夠的真空度，而這個真空朝是必備之物，另外中模具的分割面上，必需裝上矽橡膠這種耐熱性的密封熱圈，才能達到密封狀態，實際成形時，首先關閉模具，打開操作閥，使 模穴成為真空吸引方法是最接近理想的排氣法，自早就已了解，但是設備費用高，模具構造也很復雜。至今實際上尚末達到真正的實用化，而最近塑膠成形品的高密化的問題已經有很大的CLOSE UP,因此利用真空吸引的法漸漸受到大家的囑目。
利用真空吸引的排氣法優點是右以防止從前的排氣問題造成的填充不良，燒焦等現象，若從成形品的高精密化方面來看，利用真空吸引法將可以提高模穴對成形品的轉寫精度，並可提升尺寸精度。 在TECHNOPLUS公司，以此點為著眼，在該公司的射出成形機SIM-4749K中裝上可以達到5*10TORR真空步行的真空，利用這個真空裝置及該成形機所具有的高射出率，右以成形聚縮醛制齒輪，達到JIS 級的高精度。這個齒輪節圓直徑120MM，模數1，因此利用真空裝置與高度射出，不僅可以提高轉寫精度，在外觀上也不會發生流痕，與結合線問題。

排氣孔
模具在末射出成形前，成形空間中含有空氣，在材料填滿成形空間時，其間之氣體必須排出，末排出之空氣，會造成壓縮之空氣而產生熱，而且足夠熱會使材料燒。末燃燒之空氣則會造成氣泡。若成形空間中之空氣無法順利從頂出銷或心型周圍以及分模面上排出時，就必須另設排氣孔。如圖15所示通常排氣孔均設在澆口相對側，有時位於材料最後填滿的位置。但成形品型狀的設計也是氣泡產生與否的重要因素，因此成型品必須保持曲線，如果在成形時，材料末能掃過整個成型空間，則氣泡之發生將是無可避免的。 無流道模具
無流道模具是將注道，流道加熱或保持材在熔融狀態，使流道系統內之材料，保持在流動狀態下，在每次射出成型完型畢後，使流道系統乃殘留於模具內，只取出成型品，故稱無流道模具。 無流道模具由於不必將流道部取出，故有下列優點： （1） 可節省不必要之廢料部，可節省材料。 （2） 縮短材料往流道系統充填的時間，減短成形機關閉模具的作動行程，同時也省去流道取出之
時間，故可縮短成型周期。
（3） 流道不必取出，澆口自動分離，可全自動成型操作。無流道模有上述之優點，但有其限制。
1. 有熔融狀態易熱分解，成形溫度范圍小的材料不適用此類模具，但有充分之設計，可使用。 2. 無流道模具通常構造較復雜，溫度控制裝置相當，生產量不多時，不合算。 無流道模具之種類，大體可分為：1.延長噴嘴方式；-4滯液式噴嘴方式；
3. 絕熱流道方式，4.加熱流道方式。前二個方式之無流道模具一次只能成形一件成型品，除非使用多噴嘴成型機，後二個方式則一次可成型多個形品。如圖年示為各類流道方式。 模具的溫度控制
溫度控制的必要性
在射出成形中，射出於模具內之熔融材料溫度，一般在150~350度之間，但由於模具之溫度一般在40~120度之間，所以成形材料所帶來的熱量會逐漸使模具溫度長高。另一方面由於加熱缸之噴嘴與模具之注道視套直接接觸，噴嘴處之溫度高於模具溫度，亦會使模具溫度上升。假使不設法將多餘之熱量帶走，則模具溫度必然繼續上升，而影響成形品的冷卻固化。相反地，若從模具中帶走信太多的熱量，使模具溫度下降，亦會影響成形品的品質。故不管在生產性或成形品的品質上，模具 的溫度控制是有其必要性的。茲分述述如下。 1. 就與成形性成形效率而言
模具溫度高時，成形空間內熔融材料的流支性改善，可促進充填。但就成形效率而言，模具溫度宜適度減低，如此，可縮短材料冷卻固化的時間，提高成形效率。
-4.就成形品的物性而言
通常熔融材料充填成形空間時，模具溫度低的話，材料會迅速固化，此時為了填充，需要很大的成形壓力，因此，固化之際，施加於成形品的一部分壓力殘留於內部，成為所謂的殘留應力。對於PC或變PPO之類硬質材料，此殘留應力大到某種程度以上時，會發生應力龜裂現象或造成成成形品變形。
PA或POM等結晶性塑膠之結晶化狀態顯著取決於其冷卻其冷卻速度，冷卻速度愈慢時，所得結果愈好。由上可知，模具溫度高，雖不利於成形效率，但卻常有利於成形品的品質。
2. 就防止成形品變形而言。
成形品肉厚大時，若冷卻不充分的話，則其表面發生收縮下陷，即使肉厚適當，若冷卻方法不良，成形品各部份的冷卻速度不同主話，則會因熱收縮而引起翹曲等變形，因而須使模具各部分均勻冷卻。
溫度控制的理論要素。
模具的溫度調整，對成形品的品質，物性及成形效率大有影響，冷卻孔的大小與其分布為重要的設計事項。

熱在空氣中，主要藉輻射 和對流來傳播，在固體或液體中主要藉傳導來傳導。固體的熱傳導也 因物質的不同而有所差異，而表不同物質的交界處也有界膜傳熱系數。在液體中，熱的傳導因傳 熱 管的大小，流速，密度，粘度等而民，熱計算公式很復雜，需要很多假定，不易求解。但最近由於電腦的發展等已容易計算，可行理論解析。
1. 模具溫度控制所需的傳熱面積
熔融材料的熱量約5%,因輻射或對流而尚失於空氣中，95％傳導於模具。假定材料帶入的熱量全部傳播到模具，其熱量為Q.則 Q=S*G*(CP*(T1-T2)+L) (KCAL/HR) S:每小時的射出數（次/HR）
G:每次射 出材料的重量（KG/次） CP:材料的比熱（KCAL/KG.℃） T1:材料的溫度。（℃
他：取出時的成形品溫度，即模具溫度。 L:熔解潛熱（KCAL/KG） 現設： CP(T1-T2)+L=A S*G=M
則 Q=M*A(KCAL/HR)
M:每小時射出於模具的材料重量 A:材料1KG的全熱量
所謂融解潛熱是材料的相變化產生的熱量，亦即材料從料體變成完全固體時，從材料出的熱量。以單位重量表示。表1所示為各種材料在成形條件下，1KG材料在成形條件下，1KG材料的全熱量。 熱量QWW 模具傳到冷媒，此時冷卻管的傳熱面積為A,則 A=Q/HW*ΔT(M²) A:傳熱面積（²具：冷卻管的界膜傳熱系數。（KCAL/M²*HR*℃） ΔT:模具與冷媒的平均溫度差（℃）
冷卻管的界膜傳熱系數HW在冷卻水流的埸合為：
HW=λ/D*(DVE/U) (CP*U/λ)ª(a=0.3)(kcal/m²*hr*℃) λ:冷媒的熱傳導率（KCAL/M*HR*℃） D:管徑（發：流速（M/HR） E:密度（KG/M³） U:粘度（KG/M*HR）
CP:比熱（KCAL/KG*℃） 冷卻用水量
在成形作業中為了控制模具溫度，經常在設有冷卻水管，但其入水溫度與出水溫度及冷卻水量等必須詳加考慮，為了再利用或循環模具送出的溫水，須選定冷卻水溫度調整機或熱交換機降低入水溫度。若入水溫度與出水溫度之差太大時，亦即冷卻水奪走模具中的熱量太多，則不利於模具的溫度分布，而影響成形品的品質，此時，宜增快流速或增高注入壓力，或增加流量。表為各冷卻孔徑的水量限度。
一般帶入模具的熱量冷卻帶出模具外的水量可計算如下： W=MA/K(T3-T4)
W:每小時流出的冷卻水量（KG/HR）
M:每小時射入於模具的材料重量（KG/HR） A:材料1KG的全熱量（表5.5） T3：水的溫度（℃） T4:入水溫度（℃）
0.8

K值之決定：
冷卻水管在型模板中或心型中時 K=0.64 冷卻水管在固定側固定板或承板中時 K=0.50 使用銅管之冷水管時 K=0.10
2. 模具加熱器能量
加熱 流道模具之加熱流道件通常使用插入式加熱器來控制其溫度。非加熱 流道模具在成形高融點材料或肉厚較厚，流動距離長，面積大之成形品時，經常需將模具加熱，此時亦可使用加熱器將模具加熱以利成形。加熱器之 能量可計算如下，現設加熱的材質為高碳鋼。比熱0.115KCAL/KG.則
P=0.115TW/860N
P:每小時所需電力（KW/HR）
T:模具溫度或加熱流道件重量（KG） W:模具重量或加熱流道件溫度（℃） N:效率（％）
此式所需上升起點以0℃作基準，而且加熱器之密度接度，絕熱材之熱效果依情狀而異，N值以50％計。
模具的冷卻他加熱
一般模具，通常以常溫的水來泠卻，其溫度控制水的流量調節，流動性的低融材料大都以此方法成形。但有時為了縮短，成形周期取決於冷卻時間，此種情形為了提高效率，經常也以冷水冷卻，但用冷水冷卻時，大氣中的水分會凝聚於成空間表面，造成成形品缺陷，須加以注意。
成形高融材料或肉奪取較厚，流動距離長的成形品，為了防止充填不足或應變的發生，有時對水管通溫水。成形低融點成形材料時，成形面積大或大型成形品時，也會將模具加熱，此時用熱水或熱油，蔌用加來控制模具溫度模具溫度較高時，需考慮模具滑動部位的間隙，避免模具因熱膨脹而作動不良。一般中融成形材料，有時因成形品的品質或流動性而使用加熱方式來控制模具溫度，為了使材料固化為最終溫度均勻化，使用部份加熱方式，防止殘留變。 以上所，模具的溫度控制是利用加熱的方式來調整的。 冷卻管路的分布
欲提高成形效率，獲得應變少的成形品時，模具構造須能以對變於成形空間的形狀或肉厚，進行均勻的高效率冷卻。在模具加式冷卻管時，管數目，大小及配置極其重要。如圖1所示，相同的成形空間，加式相近的大泠卻管加工遠離的小泠卻路，探討熱 的傳導路徑。現在大管通入59.83℃的水，小管路通入45℃的水，求溫度斜度，求連結等溫曲線，即得圖1，可見模具成形空間表面的溫度分布，大管路是每周期有60~60.05℃的溫度變化，而小管路，則有53.33…60℃的溫度變化。 模具成形閥間表面的溫度分布，因水管的大小，配置，水溫而異，上示圖之6.67℃（60-53.33）溫度差在某一成形條件止也許充分，但殘留之內部應力，對尺寸精度高的成形品，可能造成成形應變或經時變，熱傳導率愈高時，模具成形空間的表面動少，傳導率 低時，表面溫度變化大。 通常熔融材料充填成形空間 時，澆口附近溫度高，離澆口愈遠處的溫度愈低， 若將成形品分割成若幹部份，則該部份的熱量正比於體積。
（1） 冷卻管的口徑，間隔以入至成形空間表面的距離，對模具溫度的控制有重大影響，這些關
系比的最大值如下，如冷卻管口徑為1時，管與管的間隔最大值為5，管與成形空間表面的最大距離為3。再者，成形品肉厚較厚處比肉厚較薄處，冷卻管必須縮小間隔並且較接近成形空間表面。
（2） 為保持模具溫度分布均勻，冷卻水應先從模具溫度較高處進入，然後循環至溫度較低處再
出口中。通常注道，澆口附近的成形材料溫度高，所以通冷水，溫度低的外側部份，則循環熱交換的溫水，此循環系統的管路連接，是在模具內加工貫竄孔，在模具外連接孔與孔。 （3） 成形PE等收縮大的材料進，因其成形收縮大，冷卻管路不宜沿收縮方向設置，使生變形。

（4） 冷卻管應盡量沿成形空間的輪廓來設置，以保持模具溫度分布均勻。
（5） 直徑細長的心形或心型銷，可在其中心鑽盲孔，再將入套筒或隔板進行冷卻，若無法裝入
套管及隔板時，熱傳率良好的銅合金作心型心心型銷材料，或以導熱管直接裝入盲孔中，再以泠卻水作間接之冷卻，效果佳。
（6） 冷卻水流動過程中不得有短捷或停滯現象而影響冷卻效果，而且冷卻管路盡可能使用貫竄
孔方式，以便日後方便清理。

『貳』 問下關於翻模用的真空泵

①噪音測試過沒有多少分貝?

答：自己家裡玩，2升5CFM真空泵就夠了，配合8.5L高壓鍋自製真空罐，加上廢棄硅膠磨具墊在底腳（我的廢棄磨具20MM厚），晚上12點不會吵到樓下鄰居，60分貝左右，類似1.5匹空調室外機的噪音。

②會不會有意外爆炸或者零件噴射傷人的風險?

答：合格的真空泵都不會。我認為你想問的是真空罐會不會因為壓差發生形變。一般自己用高壓鍋改的罐子，蓋子用20mm有機亞克力，3KG壓力內不會發生型變（我自己用的最大就2公斤負壓）。零件噴射這個只會存在於正壓情況，真空泵是負壓，要壞也是真空罐先壞。

③這個機器家用電OK?

答：我的設備，220V電源，實測啟動300W，平穩240W。

④有沒有絕對不能放進去的物品?

答：只要你的真空罐耐得住，都可以放。真的要說，就是內有壓力的密封罐，比如噴漆罐。

操作細節:

①真空泵的容器內膽是什麼材質,可以拿出來清潔嗎?臟了怎麼辦?

答：真空罐可以清洗，用你想的各種辦法。真空泵不能洗，正常使用不會臟，擔心吸氣管加個氣濾，拆開清洗不推薦，不說會不會拆了，重新裝回去可能影響氣密。

②操作中會輕微震動嗎?模具放進去需要支撐避免移位或者摔倒嗎?

答：真空泵工作會震動，但你模具是放真空罐里的，兩著唯一的關系就是一根氣管，可以說完全沒什麼影響。我的磨具都是方的，真空罐底是平的，要摔倒，除非你故意破壞。

③模具加緊後放入容器,需要留個向上的大氣口和若干小排氣口方便導泡對吧?

答：有真空設備只要1個，是吸氣口也是吸料口。內部靠流道，流道設計這個是經驗，一言難盡。

④操作中導出的氣泡會不會帶動里邊的樹脂液體溢出污染模具外部或堵塞抽泣孔造成機器損害?

答：過度真空會溢出，一般是抽放抽放循環操作（次數，視你樹脂可操作時間不同而不同）。一般罐體吸氣口蓋子上或罐體接近上部，溢出的料也是流在真空罐底部，怎麼可能留入真空泵。除非你的吸氣口開真空罐底部，致今我沒見過這樣的奇葩設計。

PS：請詳細研究真空系統的組成，你的問題很多都是很外行的，可以說完全不懂。有什麼問題給我留言，我看見了會回復你。

『叄』 擠出真空泵排氣原理

擠出真空泵排氣原理
原料在進入第一段螺桿後，經過加料段、塑化段和均化段後，基本達到塑化。在擠出過程中，原料中的水份、空氣、揮發物等混合氣體，在擠出混煉中逸出。由於排氣口與真空泵相連，熔料被擠壓至排氣口處所受壓力驟降，因此熔料中的混合氣體至排氣口後被抽出。熔料被轉動的螺桿推向二階螺桿，得到進一步塑化，然後在等壓、等量和比較穩定的溫度條件下，被擠向模具。

『肆』 壓鑄模具如何排氣

1、在溢流槽（集渣包）末端設置排氣槽，排氣槽的厚度採取逐漸減薄的方式。因為簡單所以這種方式比較常用，但缺點是排氣槽一旦堵塞影響排氣效果。
2、集中排氣塊。在鑄件卷氣的地方設置類似搓衣板一樣的集中排氣塊進行排氣，排氣塊設有冷卻水道，冷卻沖上來的金屬液。這種方式現在對於比較復雜的模具應用較廣泛。多數藉助模流分析軟體來確定排氣塊的位置及數量，也會與排氣槽同時使用。
3、強制排氣。採用真空泵及排氣裝置，在充填前將型腔中的空氣強制排除。這種方式效果最好，但對模具的密封性能要求高，對排氣口的封堵機構的響應要求也很高。現在一些模具廠也會將集氣塊與抽真空聯在一起使用，取得了較好的效果。

『伍』 真空包裝機有哪些分類 真空包裝機的工作運行流程是什麼

一、真空包裝機的分類

單室/雙室真空包裝機只需按下真空蓋即自動按程序完成抽真空、封口、印字、冷卻、排氣的過程。包裝後的食品防止氧化、霉變、蟲蛀、受潮，可延長產品的儲存期限。

台式真空包裝機抽真空性能良好，適用於多種塑料袋復合袋的真空包裝，適用於食品行業肉類、醬製品、調味品、果脯、糧食、豆製品、化學製品、葯材等。

食品真空包裝機對香腸、肉製品、餅乾等食品進行真空包裝，只需按動真空蓋可自動完成抽真空、封口，防止霉變，保質、保鮮。

茶葉真空包裝機以塑料復合薄膜或塑料鋁箔復合膜為包裝材料，適用於各種儀器葯品、糧食、果品、醬菜、果脯、水產品、土特產、化工原料、電子元件及軍用品等。

拉伸膜真空包裝機也稱做全自動塑料盒熱成型真空包裝機，原理是使用成形模具，加熱薄膜，沖成容器形狀，然後裝入包裝物進行真空包裝。

連續式真空包裝機採用鏈條傳動，自動擺蓋，連續輸出產品，整機採用進口PLC可編程邏輯控制器，電腦觸摸屏操作，操作系統全密封，全機可用清水沖洗。

外抽式真空包裝機把包裝物放到真空室的外側完成真空包裝，主要用於較大的包裝物，通過抽氣嘴抽空空氣，然後完成封口。

立櫃式真空包裝機主要用於粉末、細小顆粒、液體或大包裝物體的真空包裝，真空室容積大，袋口立封形式，整機全部選用304牌號設備專用不銹鋼材料。

給袋式真空包裝機專門用於休閑小食品如雞爪、鴨爪、鴨脖、豆乾、小魚仔、魚塊等的連續自動化真空包裝，能夠自動實現取袋、上袋、打碼、撐袋、鼓袋、上料、計量、充填、抽真空、封口、輸送等直至成品的全自動化生產。

真空充氮真空包裝機將食品裝入包裝袋，抽出空氣達到預定的真空度後，再充入氮、二氧化碳、氧等氣體，然後完成封口工序。

二、真空包裝機的工作運行流程

真空：真空室合蓋，真空泵工作，真空室開始抽真空，包裝袋內同時真空，真空表指針上升，達到預定真空度後，真空泵停止工作，真空停。在真空工作的同時，二位三通電磁閥IDT工作，熱封氣室真空，熱壓架保持原位。

熱封：IDT斷，外界大氣通過其上部進氣孔進入熱封氣室，利用真空室內與熱封氣室之間的壓力差，熱封氣室充氣膨脹，使其上熱壓架下移，壓住袋口；同時熱封變壓器工作，開始封口；在此同時，時間繼電器2SJ工作，數秒後動作，熱封結束。

回氣：二位二通電磁閥2DT通，大氣進入真空室，真空表指針回到零，熱壓架依靠復位彈簧復位，真空室開蓋。

循環：將上述真空室移至另一真空室，即進入下一個工作過程，左右兩室交替工作，循環往復。

『陸』 真空壓鑄的基本信息

近來，真空鋁合金壓鑄以抽除型腔中的氣體為主，主要有兩種形式：
(1)從模具中直接抽氣;
(2)置模具於真空箱中抽氣。採用真空鋁合金壓鑄時，模具的排氣道位置和排氣道面積的設計至關重要。排氣道存在一個「臨界面積」，其與型腔內抽出的氣體量、抽氣時間及充填時間有關。當排氣道的面積大於臨界面積時，真空鋁合金壓鑄效果明顯;反之，則不明顯。
真空系統的選擇也非常重要，要求在真空泵關閉之前，型腔內的真空度可保持到充型完畢。充氧壓鑄技術壓鑄件氣孔中的氣體絕大部分為N2和H2，幾乎沒有O2，主要原因是O2與活性金屬發生反應生成了固體氧化物，這為充氧壓鑄技術提供了理論基礎。充氧壓鑄是在壓鑄前將氧氣充入型腔，取代其中的空氣。
由於壓力鑄造是在極短的時間內完成充型過程的，很容易造成氣體的捲入而影響壓鑄件的質量。為此發展了加氧壓鑄機和真空壓鑄機，中壓壓鑄機也獲得了較快的發展，有些壓鑄機的合型機構採用傾斜形式。壓鑄過程自動化和壓鑄計算機控制及壓鑄柔性加工單元(FMC)也逐步得到發展。
(1) 加氧壓力鑄造是在鋁金屬液充填型腔之前，用氧氣充填壓室和型腔，以取代其中的空氣和其他氣體。其特點是：消除或減少了氣孔，提高鑄件的質量;結構簡單，操作方便，投資少。
(2) 真空壓力鑄造是先將壓鑄型腔內空氣抽除，然後再壓入液體金屬。其特點是：可消除或減少壓鑄件內部的氣孔，提高鑄件的力學性能和表面質量;壓鑄時大大減少了型腔的反壓力，可使用較低的比壓和鑄造性能較差的合金。