塑膠模具怎麼去除r角

⑴ 精密塑膠模具型腔小R角都是怎麼加工的

能cnc開粗的盡量開粗，
用進口紅銅做電極，放電損耗小，
機型也有一定關系，之前我們廠的端子模，都優先牧野機做，

⑵ 頂針及配套塑料模具的設計標準是什麼

頂針及配套塑料模具的標准

1.頂針小於3㎜的要用兩節頂針。

2.用桿頂出的頂塊，要求桿鑲入頂塊8㎜。頂塊必須有導套，導套要有固定

3.碰到小頂塊不能用螺絲固定的，請設計用銷子定位

4.頂片的R角一定要設計

5.在模具既可以用頂片也可以用頂針脫模的情況下，優先考慮頂針。

6.頂針的透刀剩20-25㎜。

7.頂針板的左右間隙透刀0.5㎜。

8.頂針板必須有下導柱和垃圾釘。

9.頂針板復位盡量優先考慮頂出配件，（除客戶要求彈簧 ）

10.頂出盡量採用大一點的頂針（受力和壽命） 。

11.能用斜頂使產品自動脫的前提下，盡量避免用氣頂。

12.型芯、型腔氣門要設計同心（尤其透明產品）。

13.模具設計仔細計算頂出距離，避免導致頂出行程不足。

⑶ 塑膠模具電鍍產品對模仁加工有什麼具體要求

導致電鍍產品不良：產品有油污；產品尖角多；高低落差大等。
所以設計模仁時，盡量少做鑲拼，這樣模具容易清洗干凈；過渡地方盡量做有R角等。模仁要拋光滑，光亮。

⑷ 塑膠注塑模具與壓鑄模具有哪些區別

塑膠注塑模具模具設計中需要根據不同材料的縮水率放縮水，而壓鑄模具基本上是沒有縮水的，模具型腔尺寸多大，產品尺寸就有多大；兩種模具最大的區別就屬進膠了，壓鑄模具的澆口與注塑模具不同，需要做分流錐分解料流的高壓力。壓鑄模具的料道和進料口一般都比塑料的大很多，所以很難修改，尤其是鋁合金壓鑄模，是採用活塞式壓射充填模具型腔，料柄很大，而塑料模具是注塑機螺旋壓射，是小孔。壓鑄模注射速度快,通常都是一段注射壓力，壓鑄模具的注射壓力大，因此模板要求相對要厚一些,防止變形。塑膠模具通常分幾段注射，保壓。壓鑄模具為兩板模(我暫時沒見過3板壓鑄模)一次開模,塑膠模不同的產品結構不一樣3板模常見，開模次數及順序與模具結構相配合。我司壓鑄模具通常不採用方頂針，司筒,斜銷(高溫及溶液流動性好)易卡死導致模具生產不穩定. 第一澆道不一樣壓鑄模流道比較寬，進料GATE面積要根據產品大小重量來計算，一般GATE盡量寬厚度不要超過產品肉厚（75%就可以了），壓鑄模進料方式只有一種不象塑膠模可以用點進膠，潛膠口（或潛頂針），牛角尖進料，大水口直接進料。
壓鑄模具模仁不需要淬火,因為壓鑄時模腔內溫度超過700度.所以每成型一次相當於淬火一次，模腔會越來越硬。而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上，壓鑄模具一般型腔內要滲氮處理，防止合金粘模腔， 因壓鑄模具腐蝕比較大，也有一些客戶要求模具外表面發藍處理。同時，壓鑄模具的分型面配合要求更高一些,因為合金流動性比塑膠好很多.高溫高壓的料流從分型面飛出來將十分危險；與注塑模具相比,壓鑄模具的活動配合部分(如抽芯滑塊)配合間隙要大一些，壓鑄過程的高溫會引起熱膨脹，如果間隙過小會造成模具卡死。無論是那種模具，在注射的時候密封的型腔中氣體被壓縮排不出去，會導致走料不滿或者產品燒焦等現象，注塑模具一般靠頂針,分型面等就可以排氣,壓鑄模具必須開排氣槽和集渣包(收集冷料料頭)。
壓鑄件產品強度比塑膠件好，但跟塑膠件一樣如壁厚要均勻，BOSS柱肉厚1.2MM以上就不需要加加強筋但是底部一定要加R角，轉角處也要加R角。其他就是壓鑄模要經常維修保養，模次一定後要去應力回火。溢邊值是指塑膠產品在多大的間隙下會溢出來（也就是跑毛邊）的一個數值。ABS的溢邊值為0.04mm；PC的溢邊值為0.06mm；PA的溢邊值為0.015mm；POM的溢邊值為0.04mm， PBT+15%GR的溢邊值為0.03mm ；PBT+30%GR的溢邊值為0.02mm；PMMO的溢邊值為0.065mm；PVC的溢邊值為0.07mm；AS的溢邊值為0mm ，壓鑄模具0.05~0.06 左右就會有毛邊，壓鑄模具的分型面配合要求更高一些,因為合金流動性比塑膠好很多.高溫高壓的料流從分型面飛出來將十分危險。
另外，塑膠注塑模具和壓鑄模具在所用的製作鋼材是不同的；塑料模具製造一般都使用45#鋼、718H,S136等鋼材，而壓鑄成型溫度高（670度左右），對模具材料跟冷卻要求更高，一般主要使用3Cr2W8V、8407，DAC55,SKD61這類耐熱鋼。

⑸ 塑膠模具結構設計需要注意些什麼問題

模具結構設計

1. 滑塊導軌的高至少要為滑塊高的1/3

2. 有滑動摩擦的位置注意開設潤滑槽，為了防止潤滑油外流，不宜把槽開成「開式」，而應

該為「封閉式」，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。

3. 固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑

削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，並且為了防止裝配時，模仁不到位，模框的四周應該用銑刀銑深0.2。

4. 入子與模仁，模仁與模仁，模仁與模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防裝配時碰

傷。

5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應的靠位公差為+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。

7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處

理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING材料。

8. 畫好部品之後，應先定滑塊的位置、大小，防止發生干涉、及強度不夠的現象，然後才定

模仁寸法。

9. 入子大小公差設為-0.01，模仁上入子孔對應的公差為+0.01。

10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度，對應的入子部分也為R0.20，以對應線切割時的

線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產生益邊。

11. 與定位珠相對應的小凹坑寸法一般為底徑φ3夾角90°-120°的圓錐孔。

12. 固定側的拔模角應該大於可動側，以便離型留在可動側；而且可以防止部品變形，尤其是

壁薄，件長容易變形的零件，固定側對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側。

13. 對於側面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件，最好採用二次抽芯結構。

14. 斜梢的斜度+2°=壓緊塊的斜度（一般為18°或20°或22°）.

15. 模具組立時，應該養成如下習慣：

a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。

c. 注意清角，以防干涉、碰傷。

d. 裝配前應該考慮後面的工作如何進行。

16. 大模具模仁的側面壓緊塊應該設計成鎖緊後底於分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收縮率3/1000

18. POM收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。

19. 為防止潛伏式澆口在部品頂出時刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊，

高約為流道一半，夾角為單邊10°，供頂出時折斷澆口。

20. 主流道拉料井，採用深8-10mm，夾角為單邊10°，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是

可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。

21. 開閉器有兩種：1.橡膠製成，靠中心的螺桿調節變形量，來調節拉力。2.用彈簧鋼製成。

其作用都為：延遲可動側與固定側的開模時間，應用於小水口模。

22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復位，有些模具安裝了早回機構（母的裝在108板上，公

的裝在102板上，公的類似於頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關（在108和109板[裝電器元件]之間）。

23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應該銑低

一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據注塑機上孔的位置，鑽四個螺栓孔。

24. 斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙

底部應該倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出

部位，考慮咬花後截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。

26. 考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。

27. 有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝；此外，如果不

影響成形的前提下，在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。

28. 不應該把分型面選在表面有要求的位置。

29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直於流動方向大；不加纖的則正好相反。

30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段時間後，需要進行型修，修模仁的過程中，盡量不要用油石，因為多次使

用油石會使模具變形；最好用削好的軟木或軟竹筷。

32. 有滑塊的模具中，#102與#103板之間應該加四個支撐拄。

33. 成形裡面夾有入子外麵包有模仁的部品時，要考慮二次抽芯機構，以免脫 模困難，造成部

品損傷；如果入子在固定側或滑塊上，常常先抽入子；如果入子在可動側，又與固定側靠破，可以把入子的沉孔做深些，頂出時先把部品頂出，再脫出入子。如不靠破，則應先脫入子，則應該變更相應的模具結構。

34. 固定側與可動側之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面，則應該設計成斜面，以減少

因摩損而形成飛邊的可能，同時也使靠破時形成預壓，加強兩個面的貼合，設計時長度方向應該設計成+0.02的正公差，但是應該注意的是當固定側與可動側有脫模斜度時，要小心考慮因固定側與可動側脫模斜度方向相反，在靠破的斜面處會形成與部品設計原圖不符的接痕，考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。

35. 當固定側需要咬花時，固定側的外形尺寸應該根據咬花程度，設計時單邊小0.03-0.05mm。

36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋，但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋；模仁的拋

光用1500，但要求有鏡面的則要用3000的砂紙，最後用鑽石膏和脫脂棉來精拋。配入子時，先用400的砂紙，再用800的砂紙，不過，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。

37. 塑膠齒輪成形後，對齒輪參數的測量主要齒頂圓和跨齒厚，如果兩齒輪靠得太緊，或太松

都會影響到傳動性；跨齒厚的測量有專門的測量儀器。

38. 模具設計中，如果部品的肉厚不均勻，而部品的澆口均勻分布，則容易產生澆注不均的現

象。比如，田晶東的0004模具。

39. 用PC+30GF製造的齒輪，雖然在成形的尺寸方面比較好，一般可以一模四件，但是其剛

性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，雖然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模兩件，但是象Olympus這樣注重品質的廠家，在品質與成本面前，還是選擇了品質。

40. 模具設計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低於部

品表面，內凹深度以滿足澆口殘余低於部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。

41. 為了改善部品距離澆口較遠端的填充性能，可以在這些部位開設逃氣槽，增加入子；這一

點，設計前尤其應該考慮的，定結構時，應該有這樣一種觀念：盡量讓流體在模腔內流動時各個部分的壓力，溫度均恆。

42. 部品肉薄，成形困難的模具，如王鋒的0001與0002，通過加大點澆口可提高其成形性能，

但是並非越大越好，如果過大，澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉，形成一個凹坑,同時，部品的取向作用會增大，易變形。因此點澆口以￠0.5-1.2mm為宜。

43. 電火花加工中，放電間隙和加工精度有直接聯系（一般認為為3：1）。

44. 大模仁的壓緊塊斜度為1°、3°、5°

45. 為了便於斜銷頂出，設計時應該把斜銷設計得比正常短0.1-0.3mm，即該部份肉比正常厚

0.1-0.3mm。

46. 設計模具時首先應該考慮零件的加工工藝，盡量避免使用放電與線割，而要盡量考慮使用

銑床和磨床的方式，因為從加工成本、加工精度與加工時間來說，前者都比不上後者，雖然慢走絲線切割的精度不錯。

47. 設計時應該避免形狀簡單，但又需大面積的平面放電，既費時，精度又難保證，而且加重

鉗工的鉗配工作量。

48. 設計時應該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設計，這樣常常難以加

工。

49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準確，而使模具表面形狀失真。

50. 模具的量產要求為10000-15000/月時，模仁材料為NAK55。

51. 好的注塑機可以通過調整參數，進行5段以上的分段注射，如可以設為第一段為填滿流

道；第二段為填滿部品的三分之一；第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況，來解決注塑中所存在的問題。

52. 對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模

具，試模時考慮使用多級注射成型。

53. 注塑機中日本與台灣機都可以進行多級注射成型，但一般來說，台灣機除了能改變注射速

度和。。。。。之外，還能改變注射壓力。

54. 模具的cavity number的確定因數有：單件部品的成形費用，平均每件部品的模具製作費

用，部品精度要求，模具製作難易程度等決定。

55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料，或在模具表面作防腐處理；成型含玻璃

纖維等高強度填充材料的樹脂時，模具零件必須有相應的硬度。

56. 水管離模仁的距離應大於4mm。

57. 如果預估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設計時要考慮模具的強度，加大模仁的強

度，增加支撐柱，並要注意貼合面之間的公差。

58. 精密模具設計中不應該考慮強制脫模機構，否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表

面有很大的影響。

59. 模具設計中，從成本和製造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構。

60. 如果銑床加工完後的模仁餘量只剩15-20條，一模兩到四件，則即使是清尖角的電極一般

一粗一精就可。

61. 復雜曲面電極粗電極放時應該X、Y向預留0。06，Z向預留0。07以上，最後再用精電極

來加工。

62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。

63. 小水口模具的開模行程的確定如下：A.101A板與102板脫流道行程計算為：流道長+機械

手（40-60mm）;B.102板與103板脫部品行程計算為：部品+機械手（70mm）

64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件，必需鑽起吊螺絲孔；

不過，有時為了簡便起見，可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鑽穿，攻牙攻穿來擰起吊螺釘。

65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側或可動側的模具，如果模仁的大小允許，固定側

與可動側應設計有一公一母的圓錐形導向機構，以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。

66. 成型數量大的模具，在模架的選材（可考慮用P20）、滑塊的選材（P20）上考慮，同時可

以在側猾塊上安裝耐模板。

67. 用磨床或銑床加工厚度小於5mm，長度大於50，即長厚比大於10，比如斜梢之類的模

具零件時，應該注意加工時的變形問題。

68. 有時用於放置模仁的模腔太深，而又必需開設冷卻環時，如果直接用刀去加工模腔中的冷

卻槽則刀往往不夠長，那麼，可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部，但需要注意的一點是，冷卻槽中間的圓柱應比冷卻環內徑略大，讓冷卻環不易從冷卻槽中掉出。（注意，因為，冷卻水是從裡面過，設計時應該讓冷卻環內徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設計時應該讓冷卻環外徑和貼緊模壁，這一點千萬不要搞反了，否則會造成漏油）

69. 冷卻水的出、入口溫度應盡量小，一般模具控制在5°C以內，精密模具控制在2°C以

內。

70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為

10-15mm。

71. 對聚乙烯（PE）等收縮率較大的成型樹脂，必需製品收縮大的方向設置冷卻迴路。

72. 模具上有數組冷卻迴路時，冷卻水應首先通入接近主流道的部位。（怎麼理解？）

73. 斜梢的材料一般要求比較硬（使用SKH9、或STAVAX），同時為了提高量產性，在斜梢

底部（#106頂針板與#107頂針固定板）間增加耐磨板（SKS3材料），厚度與頂針底同厚。

74. 一般產品的凹陷量為3%以下，幾乎都可以使用強制脫模，如果超過一定范圍，在脫模時將

使成品產生刮傷甚至破壞的現象。凹陷量也因材料而易，軟質材料如PP、NYLON可達5%，而PC、POM等只能為2.5~3%之間。

75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。

76. 塑料螺紋的根部或頂端部應有一小平面（0.8mm左右），是為了成型後易脫模，且不易傷

害螺紋部分的表面。

77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱，支撐柱的公差一般為

+0.02~0.03mm,也就是組立後比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是：支撐柱（S45C或S55C）的表面經過淬火比模板硬，使用一段時間後模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm，注塑時的壓力使#103板產生的變形會放大的模仁上，產生不止0.1mm的彎曲，從而產生毛邊。

78. PD613（較優於SKD11）、PD555（較優於SUS 420 J2）與NAK 101（較優於SKD11）等

熱處理的最大變形量為0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性，適合於加工精密模具。

79. 分模面與流道周圍常常開設排氣槽，對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深，靠部品側

為0.02mm；而對象相機前後蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深，靠部品側為0.007-0.01mm。

80. 為保證可動側與固定側貼合良好，分模面一般比模板高0.02mm;並且常在#103的四個角上

銑C10-20深0。5-1的缺口，以保證#102與#103不幹涉。

81. 象聚縮醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴數增加1個公差約增大5%.8穴則

增大1.4倍，達±0.28%。

82. 用肯納￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，寬2/3刀直徑，線速度

55m/min, 0.5mm/rev,風冷，較合適。

83. 磨床加工中，0.5mm的溝槽也能磨出。

84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，裡面是軟的。

85. 精加工平面時，STEP一般採取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。

87. 設計前，與客戶對圖面打合（分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位

置與形狀、肉厚與縮水的關系、公差大小等的進一步的確認）是非常必要的，這對進一了解客戶的設計意圖、增加設計命中率是非常必要的，這是設計者首先應該樹立的觀念，設計者不能自作主張。

88. 熱流道一般適用於量產24萬件以上的塑料模。

89. 對於象9029、0031等採用潛伏式澆口的模具，進膠口的直端部分常採用圓形或扁形，然

後，採用圓形或扁形的頂針頂出，但因為頂針小進膠口長，如果進膠口處沒有脫模斜度，部品頂出時常會發生頂出不良或把頂針折斷的現象，因此，該處應開0.5°~1°的脫模斜度，以便頂出。

90. 象Olympus的cg5375f1背蓋，PC料、一模一件，一個點澆口的模具，使用住友75噸成型

機注塑時注塑壓力達200MPA。

91. 流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應該相應加長，如象0039的主流道末端第一次試

模後加長了14mm。

92. 大模具在設計時就應該考慮好排氣槽的設計，不應該在試模後再指定，根據經驗，一般在

模具的四周用銑刀或磨床（根據模具精度需要而定），加工出一周的淺槽，深度小於塑料的溢邊值。

93. 帶C角的入子，如果 C角部位正好與 模仁相接，為了防止在部品上出現毛邊，其入子底部

到C角處的長度公差應該為+0.05

94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀

要求高的模具面粗度要求達2um。

95. 模具材料的訂購一般應該比要求的最大尺寸大3~5mm。

96. 拉料梢盡量不要採用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產生應力會使拉料梢易斷，比

較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。

97. 線切割一般會在尖角部位產生0.2mm的R角，在模具設計中在碰到要求使用線切割的位置

（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R的影響，以免產生飛邊、毛刺等問題。

98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應該設計成單邊2-3°的斜度，既可以避免磨損，又便於產生預

壓。

99. 塗裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產品設計

和模具設計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。

100. 鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4深度時不能有

松動的感覺。

101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重

要，為此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45°HRC；#102、#103之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。

102. 成型鏡片常需採用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純凈、產於大同鋼材）的模具材料，熱

處理到56±1°HRC。

103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規方法難以解決的前提下，有時採用纖

維油石（非常貴），有時採用一種簡單的方法，把牙簽夾在小搖臂鑽上打到6000-10000轉/分鍾，用手輕托模仁，沾上鑽石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。

104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情

況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用於固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側模板、可動側模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求，必須按設計要求嚴格執行。

105. 查看已經成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側壁是否有拉傷，填充是否充

分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。

106. 用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側與可動側也不宜分成多塊，而以採用整體式

模仁設計為宜，以便於頂出平衡。

107. 對拋光來說#5000~#8000的鑽石膏即可以達到鏡面效果。

108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。

109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟：螺壓主參數：M41×0.75（螺距P=0.75、大徑

D=41、中徑D2=D-0.649519×P、小徑D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大徑d1=41×S、中徑D2=
d1-

0.649519×p1、小徑D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。

⑹ 誰知道塑膠夾水紋的形成原因和處理方法

注塑是熔融的塑膠料通過澆口進入模具型腔，經過定型冷卻後形成一定形狀的產品的過程。而許多產品上大都有通孔、有轉角，熔融的塑膠料流動之時模具壁對其會有阻尼，有轉角的地方阻尼會更大，所以即便是沒有通孔的產品，熔融的塑膠料在裡面的流動速度也會不一樣，由於流速不均，所以不可能同時充滿整個型腔，兩種不同流速的熔融的塑膠料會在型腔的某一處會合，從而形成我們常說的夾水紋，亦稱之為接合線。

消除（淡化）夾水紋的處理方法（嚴格意義上來說夾水紋是不可消除的，這里所說的消除只是肉眼看不見）：

1、升模溫（主要是前模模溫）。

2、改變進膠口位置，使之更接近產生夾水紋的地方。

3、加大進膠口（必要時可以用扇形或圓形都可）。

4、在可能的前堤下提高料溫。

5、產品膠厚盡量均勻，轉角處做盡可能大的R角。

6、在不影響產品外觀和品持的前堤下加大注射壓力（還應注意控制產品成本，因為壓力增大，產品單重勢必會增加，所以不得已才採用）。

7、按機台注射容量的60%左右，選擇合適的機台。

8、改善模具的排氣，產品試模後根據夾水紋的位置針對性增加排氣。

9、在適當時候可以增大螺桿轉速。

10、在夾水紋完全無法消除，但產品表面又需電鍍等表面處理時，可以用拋光等機械手法去除夾水紋。

(6)塑膠模具怎麼去除r角擴展閱讀:

夾水紋可細分為縫合線和熔接線兩類。縫合線的形成是因為不同方向移動的熔膠之匯流。熔接線是兩股平行流動的熔膠波前之間的接合線。塑件有靠破孔、鑲埋件、多重澆口或因肉厚變化而產生競流效應時，都會造成縫合線／熔合線。

假如無法避免在塑件造成縫合線／熔合線，應該調整澆口的位置和尺寸，使縫合線或熔合線發生在低應力或不明顯的區域。 傳統上以兩股熔膠的匯流角度來區分縫合線和熔合線。

⑺ 注塑成型模具設計中,塑件壁厚不均勻怎樣解決

壁厚不均勻會導致產品變形或縮水，要解決這個問題首要能建議客戶修改一下產品當然最好，如果不能改產品，那就只能在厚與薄的過渡處倒C角或R角來過渡，這樣會減輕塑膠在流動時的應力問題，減輕了應力，那產品就不容易變形了，當然，這個厚與薄的地方不能多於60%，否則必須減薄或加厚！

⑻ 產品結構設計時，哪些不能倒圓角為什麼 塑膠產品和金屬製品有區別嗎

通常圓角都是可以倒的，但出於某些考慮，可選擇不倒，比如分模面上，倒圓角會增加模具加工量，增加成本，如果客戶不介意這個位置的銳角，可以不倒，還有有些結構做在外觀面的背面，增加圓角，可能會導致縮水，就不能倒。
塑膠產品是高分子材料成型，物性與金屬完全不同。塑膠產品一般是模具注射而成，可做得比較復雜，而金屬產品的復雜程度就有限。

⑼ 塑膠模具R角最小到多少不用去清電極

。如果不是膠位，，你保證前後模分型面封膠面大於5毫米，，後面可以做下避空啊，鉗工配模合模不幹涉就好了，看你經驗了