1. 導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
對於鑄造模具來說,一些缺陷的出現導致整件產品出現瑕疵甚至報廢。那麼,當缺陷出現的時候,我們怎樣去尋找原因並找到解決方案呢? 下面，我為大家分享導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對大家有所幫助!
鑄件表面有花紋，並有金屬流痕跡
產生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。
調整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。
鑄件表面有細小的凸瘤
產生原因：1、表面粗糙;2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。
調整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。
鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙
產生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。
調整方法：1、調整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。
鑄件內有氣孔產生
產生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡;2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內;3、動模型腔太深，通風排氣困難;4、排氣系統設計不合理，排氣困難。
調整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當加大內澆口;3、改進模具設計;4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。
鑄件內含雜質
產生原因：1、金屬液不清潔，有雜質;2、合金成分不純;3、模具型腔不幹凈。
調整方法：1、澆注時把雜質及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。
壓鑄過程中金屬液濺出
產生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動、定模板不平行。
調整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。
鑄件表面有裂紋或局部變形
產生原因：1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮後變形。
調整方法：1、增加頂料桿數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調整及重新安裝推桿固定板。
壓鑄件表面有氣孔
產生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。
調整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。
鑄件表面有縮孔
產生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。
調整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。
鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料
產生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低;2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發生正面沖擊。
調整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。
鑄件部分未成形，型腔充不滿
產生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。
調整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。
壓鑄件銳角處充填不滿
產生原因：1、內澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。
調整方法：1、減小內澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統。
;2. 提高壓鑄模具壽命的措施
提高壓鑄模具壽命的措施
致使壓鑄模失效的主要原因是：①熱脹冷縮的交變應力，長期頻繁的反復循環，在模具表面出現熱疲勞龜裂紋;②由於熱應力及機械應力引起的模具整體開裂、破損;③在壓射力和熱應力的作用下，模具會在強度最薄弱處萌生裂紋，使型腔碎裂;④化學腐蝕、機械磨損、沖刷侵蝕、熔損侵蝕造成的模具侵蝕;⑤受到鎖模、插芯壓力和充填壓力作用使模具產生的塑性變形。這些模具失效缺陷出現的原因是復雜多樣的，下邊從實際應用方面探討一些提高壓鑄模具壽命的措施。
1 壓鑄模具材料的選用
為提高熱沖擊韌度，目前常用的H13鋼的化學成分純凈度要求為：優級鋼S 含量(質量分數，下同)要小於0.005%;超級H13 鋼要求S 含量小於0.003%;P含量小於0.015%。鋼的晶界無共晶碳化物夾雜，大塊狀的共晶碳化物和雜質強度極小，不能抵抗熱疲勞，降低了鋼材的塑性，是龜裂發生的起源點。要使用電渣重熔爐的精煉鋼，它不僅純凈度高，還具有組織緻密、優良的熱疲勞抗力、抗熱裂性好、優良的韌性及塑性，優良的拋光性、較好的異向同性等性能。鋼材的均一性要求材料的組織要均勻，鋼坯具備任意方向力學性能同性，不要有縱、橫、深方向的性能差異。
正確選用模具材料，採用高強度合金材料可以提高模具使用壽命。優選用瑞典8407、德國2344、美國H13 (4Gr5MoVlSi)、日本SKD61 材料。日本日立的DAC55、ZHD435 在高硬度時有很好的韌性及抗高溫強度，模具壽命也很高。
2 壓鑄模具的熱處理
採用不同的熱處理工藝會使壓鑄模品質性能不一樣。H13 模具鋼的熱處理工藝和熱處理後的金相組織應參照北美壓鑄學會(NADCA 207—2003)的規定。建議由模具鋼材生產商負責模具的熱處理，避免因為材料和熱處理的廠家不同而引起品質不同。
H13 鋼採用高壓液氮氣冷高真空爐淬火為好，可以有效防止模具表面的脫碳、氧化、變形和開裂。把淬火溫度升高到1020～1050℃，根據模塊材料的尺寸大小，和各個零部件要求的強度和韌性，適當控制溫度和保溫時間，使合金碳化物充分溶人奧氏體，這樣可以減少模具因熱處理碳化物溶解不充分，殘留在晶界之間而造成的模具龜裂。但要注意鋼的臨界點Acl和Ac3及保溫時間，防止奧氏體粗化。淬火後用不同溫度分3 次回火，特別注意回火的效果，如果還要進行氮化處理，可以減少一次回火處理。
模具加工時產生的切削應力、電火花放電變質層的應力、和壓鑄時產生的熱疲勞應力，可以通過退火來減輕或消除。模具應定期退火處理消除應力：第一次去應力退火應安排在淬火之前(退火溫度700～750℃)，第二次去應力退火應安排在試模合格後的量產之前，再在壓鑄1 萬模、3 萬模時各退火處理一次，氮化一次可以代替一次退火處理。對H13 鋼退火消除應力的溫度比淬火時最後一次回火的溫度低20～40℃，保溫時間為1.0～1.5 h。
合理選擇模具的硬度(HRC)，美國AISI H13 ESR類材料用於壓鑄模具，如果硬度偏低，易出現粘模和早期龜裂，如果硬度太高又可能開裂，所以一般建議：鋅合金壓鑄模硬度(HRC)為47～52;中、小型的鋁、鎂合金壓鑄模為46～48;尺寸大的鋁、鎂合金鑄件和比較厚或形狀復雜件的模具，應適當降低硬度(HRC)為44~46。日立的DAC55、ZHD435 及一勝百的DIEVAR鋼在高硬度時有很好的韌性及高溫強度，應用時硬度(HRC)可以比H13 提高2～4。
對壓鑄模的型腔表面容易出現粘模的部位和所有的型芯，應選用氮化、碳氮共滲等表面強化處理，以減少粘模或侵蝕。目前使用日本的KANUC 處理的比較多。如需氮化，型面的氮化層總深度應低於0.2～0.3mm，應根據鑄件壁厚由厚到薄控制在0.04～0.08mm，且應無化合物白亮層，防止過厚的白亮層碎裂後引起模具龜裂。對容易粘模部位的零件，可以每壓鑄1～2 萬模進行一次氮化等表面處理。當模具壓鑄8～10 萬模次之後，由於硬度降低容易出現粘模時，也可以進行氮化處理。每次退火和氮化之前、後都要對模具表面進行拋光處理。為防止模具型腔在量產之前出現氧化銹蝕，在試模合格後，應對模具進行530～560℃保溫1.5～2.0 h 的`預氧化熱處理。
3 壓鑄模具的設計
壓鑄件壁厚應盡量均勻(一般小件厚度為2.5±1mm，中件厚度為3.0±1 mm，大件厚度為4.0±1mm)，稜角過渡要有圓角或斜坡以減小應力集中，可使用筋條結構消除鑄件形成的熱節。過厚的壓鑄件內部組織晶粒粗大，會形成氣孔、縮松、氧化、內部裂紋，並伴隨有應力源產生，以致其強度和耐用性能會低於加強筋輔助結構形成的產品。
模具的易龜裂部位和易損傷部位盡量採取鑲件結構，損壞後便於維修和更換。但成型零件上的鑲拼孔，包括型芯孔至模具的邊緣或附近的另一孔的距離不要太小，並且鑲拼孔的內角要有較大的圓倒角，以免成為模具早期龜裂的薄弱部位。
提高模具設計剛性，要分析模具型腔各個部位的受力情況。型腔受到的力有合金液充填時的壓力、脹型力、沖擊力，還有脫模時的拉力、摩擦力，溫度高低變化產生的熱應力，開合模、抽插芯時受到的壓力、拉力、預緊力等。設計時要使模具中各組件、各部位都具有足夠的厚度、寬度，使模具有足夠的剛性以承受各種應力。還要使這些受力達到適當的平衡(這一點很重要)，以防止模具變形、開裂。製造時注意模具的細薄截面、模塊的凹角根部是模具出現斷裂的敏感部位，要保證其配合精度，如果模塊配合的預緊力過大，它會把合模力集中到一點上，這是模具出現大面積斷裂的主要因素。
為了較好的預防模具出現整體變形。正確設計模具型腔的受力中心位置，使其盡量靠近壓鑄機的受力中心。動模背後的兩個墊塊要盡量支撐在模具的型腔鑲塊上，不要只支撐在型腔鑲塊外的套板上;動模背後中間的支撐柱或支撐塊的支撐面積要足夠大，否則會使支撐塊的端面(甚至使壓鑄機的模具安裝板面)，容易被壓變形而失去支撐的效果。
模具上有凹角的部位容易產生應力集中。產品轉角處盡量要有較大的過渡圓角，避免出現窄而深的凹角、凹槽。鋁、鎂合金壓鑄模具的型腔轉角半徑應大於1.0 mm，表面粗糙度要小，避免圓角處早期開裂。在內澆口附近，盡量加大圓角半徑，能夠較好的延緩模具早期龜裂紋的出現。合理選用鑲塊、活動滑塊組合結構，避免模塊上出現較銳的尖角;並使鑲拼接觸密封面的結合面積要比較大，要使滑塊出現退讓時，也不會出現鋁水從密封面竄入到滑塊的導滑槽里;為防止運動卡滯，滑塊的側面使用斜面配合。
正確設計澆注系統，設計內澆口的位置和充填流向時，盡量防止高速充填的鋁水正面噴射沖擊到型壁或型芯。設計內澆口截面大小時，如果選用的壓射充填速度太高，有大量的動能減速後轉變成熱能傳遞到模具上，使模具溫度升高，促使模具出現粘模、龜裂、沖蝕缺陷。壓鑄鋁水的最大充填速度不應超過56m/s，充填速度以≤46 m/s 為好。設計內澆口的厚度時，在保證產品表面品質的情況下，還是選用厚而大一點的內澆口為好，這樣可以增加流量，又不增加對模具的沖擊力。
要正確選擇各組件的配合公差和表面粗糙度，因模具受熱不均勻和膨脹不均勻，會使配合公差產生變化，會使部件運動失靈而導致模具表面損傷，也會使動、定模套板之間的合模間隙增加，引起飛邊和飛料。為防止飛料，在分型面上，動、定模型腔鑲塊平面應比動定模套板平面略高，一般在0～0.080 mm 范圍內，特別要求緊密合模後，動、定模套板的間隙要在0.030～0.100mm 范圍內。在套板上的排氣道最淺處的深度為0.12～0.15 mm，它一定要包括合模後動、定模套板的間隙。只有這樣才能防止飛邊、飛料和粘模。盡量讓套板各部位的分型面與模塊的分型面一致，從模塊到套板一樣平齊，減少分型面的台階，便於排氣和防止飛邊粘模。
盡量不要在內澆口附近的型腔平面上設置產品的字樣、標記和頂桿。這些都會引起模具過早的龜裂，也會使字樣標記過早的變得不清晰。
盡量利用-Q2圖，使模具能夠很好的與壓鑄機進行匹配，提高產品的合格率和生產效率，延長模具的使用壽命。
4 壓鑄模具的冷卻和加熱系統的設計
為了能夠調控模具溫度，防止模具變形和龜裂，一定要給模具設計冷卻、加熱溫控系統。通常在模具模塊的內部開設(6～12)mm孔徑的管道，在型芯和模塊中開設(3～12)mm 冷卻孔，通水進行冷卻，通熱油進行加熱。在沒有模溫機的壓鑄廠，也可以使用電加熱管(要控制發熱溫度≤400℃) 和測溫儀置λ模具，進行自動加熱來預熱模具。
在型腔模塊的背面，加工出(6～8)mm 的孔，此孔要距離型腔表面(25±5)mm，要距離冷卻水或加熱油通道在50 mm 以上，插入熱電偶連接在壓鑄機的測溫儀器上。
在模具的橫澆道、分支澆道、內澆口附近，在鑄件厚壁處的型腔、型芯等模具吸收熱量比較多的部位要通水冷卻。對薄壁處的型腔，對遠離內澆口的滑塊抽芯，和模具型腔的一些吸收熱量少、散熱快的部位，要設計用熱油或用電加熱管加熱模具。一般通入的熱油溫度為200～350℃。注意模具的冷卻水通道距離模具表面或模具轉角要有足夠的距離，以避免這些部位的型面出現早期龜裂或開裂。
模具每個進水管接頭要有開關，能控製冷卻水的流量，以便調節模具各部位的溫度。冷卻水管道里出現的銹蝕和集垢，會影響模具的冷卻效果，要及時清除。模具外接的管道和接頭建議使用銅材和不銹鋼材質，以防生銹後堵塞管道。
5 壓鑄模具的製造加工對模具壽命的影響
模具製造的尺寸精度和配合精度要高，密封接觸的配合面，必須密封配合，密封接觸的面積要大，防止鋁液鑽入。盡量避免人為因素造成的燒焊修補處理，因模具燒焊修補過的部位，很容易出現龜裂。
電脈沖放電加工後的型腔表面會產生出一個變質層，這一層的化學成分、金相組織、力學性能( 強度、硬度、韌性) 等都發生了改變，變質層又硬又脆，並有應力和大量的微裂紋，會引起模具早期龜裂;電脈沖或線切割放電精細加工時，應盡量採用低的電流及高的頻率，以減小模具表面的過燒深度。使用好的電火花專用油液，可以起到沖洗、冷卻、潤滑、絕緣、防電離和減輕變質層的作用。放電時浸油比沖油能更好地減輕變質層。無論變質層深淺，它在模具表面均有極大的應力，若不消除其白亮層和殘余應力，在使用過程中，模具表面就會較早的產生龜裂、沖蝕和開裂。
模具型腔精加工時，走刀量要小，不要留下刀痕，必要時需留下打磨拋光的餘量。模具型腔的所有表面，即使沒有留下加工刀痕的表面，都要進行一次打磨拋光，用以消除刀具加工或放電加工產生的硬化層和白亮層。但要注意，打磨時不要讓模具局部過熱，以防燒傷模具表面和降低模具的硬度。消除硬化層、白亮層和去除應力的方法有：①用油石打磨、研磨拋光、化學溶蝕去除;②噴 玻 璃丸的方法既可以去除表面熔化凝固層，消除殘余拉應力，還可以形成壓應力，是目前延緩龜裂的好方法;③在不降低硬度的情況下，低溫回火也可大幅度降低模具的表面應力。模具型腔表面拋光時，粗糙度要以產品而定：①薄壁、表面要求光亮的產品表面位置，型腔表面要適當拋光，表面粗糙度Ra 為0.2～0.4μm;②厚壁、表面要求一般的產品表面處，型腔表面可拋光，表面粗糙度Ra 為0.4～0.8μm;③一般不要求拋光為鏡面，要使脫模劑能在模具表面均勻附著，但刀痕一定要拋光，以免模具過早的出現龜裂;④要注意交叉打磨，模具表面打磨過的痕跡，不要有明顯的打磨方向。
6 壓鑄工藝和生產操作對壓鑄模具壽命的影響
增加壓鑄鋁合金中的鐵含量，可以有效地減輕粘模程度，一般要求鋁合金的鐵含量≤1.5%，實際生產中鋁水的鐵含量控制在0.65%～0.90%范圍內為好。在壓鑄過程中鋁液溫度波動應在±10℃之內，ADCl2鋁合金春、秋季澆注溫度建議小於660℃，冬、夏季溫度可以上下變化10℃，這樣可以消除季節性的缺陷。模具內澆口附近容易龜裂、侵蝕，遠離內澆口的部位不容易龜裂、侵蝕，這主要是因為在內澆口附近，高溫的鋁水傳遞給模具的熱量比較多，致使模具溫度比較高。所以在不影響產品品質的前提下，應盡量降低鋁水的澆注溫度。
在滿足成形情形下，盡量使用比較低的低速壓射速度和高速壓射速度。充填速度過高會造成粘模、沖蝕、龜裂;當低速壓射速度較高使金屬液包裹較多的氣體時，氣體在高速壓射進入型腔中的低壓區會膨脹，氣體膨脹產生爆破，氣體帶動鋁液以很高的速度沖擊、侵蝕型腔表面，造成型腔表面氣蝕缺損(這種氣蝕在溢流槽澆口處也會出現)，被氣蝕的表面也會有裂紋產生。
在滿足成形良好的條件下，盡可能選用較小的壓力。可以觀察殼形和圓形產品，在模具壓鑄幾萬模之後，在產品同一部位的外表面比內表面龜裂紋大出很多，這說明在相同的條件之下，模具受到鋁液包裹擠壓與膨脹拉伸的力量方向不同，致使模具出現龜裂的缺陷大小相差很大;特別是在模具型腔的凹角處，拉伸和熱應力都會集中在這里，凹角處會過早的出現龜裂和開裂裂紋;而在模具的凸角和型芯表面受到擠壓和熱沖擊力，雖然會出現粘模，但出現應力集中情況很小，模具不容易出現龜裂。可見鋁液壓力的大小和受力方向對模具龜裂的影響是很大的，有時為了配套不容易出現龜裂模塊的壽命，可以採用比較好的模具材料或熱處理的方法，來提高容易龜裂模塊的壽命。
壓鑄時模具表面溫度由100℃上升到610℃，比200℃上升到610℃容易引起龜裂，表面溫度由200℃上升到680℃，比200℃上升到610℃更容易引起龜裂;模具在500℃以上保持6 s比保持3 s也是更容易引起龜裂，所以一定要使模具承受的溫度低、溫差變化量比較小、處於高溫的時間短。一般產品壓鑄開模後的2～3 s時測量模具表面的溫度(或用熱電偶測量模具內部溫度) 應不高於澆注的合金液溫度的40%～45%，即鋁合金模具溫度應小於320℃，以200～280℃為好。合模時模具表面的溫度應不低於合金澆注溫度的20%，一般以130～210℃為好。
壓鑄鋁合金模具預熱至180～300℃再澆注壓射，比用鋁液直接澆注壓射來預熱模具，能延緩模具表面龜裂紋的出現。因為用鋁液直接澆注壓射來預熱模具，模具表面承受到的溫度差比較大。模具預熱後壓鑄的前10～20 模鑄件，要使用低速壓射，以減小鋁液與模具接觸的緊密程度，降低熱量傳遞給模具的速度，達到緩慢加熱的目的。
壓鑄操作時均勻噴塗脫模劑，可以減輕鋁液對模具的粘模和磨損。為了防止脫模劑對模具激冷，冬天對水基脫模劑要預熱到20～30℃為好。噴脫模劑要形成霧狀，噴嘴應距型面(20±10)cm，斜向模面角度15°±5°的效果最好。不可噴塗過多脫模劑，噴塗時間控制在0.5～2.5 s 之間;禁止噴灑、澆灌式的噴塗，以防對模具表面急速的激冷。可以採用動、定模多次交換噴塗的方法，以減小激冷的速度。另外，鑄件頂出後，要在頂桿頭部噴塗上塗料得到潤滑之後再退回，以防頂桿運動卡滯。
對許多模具，常用噴 玻 璃丸、陶瓷丸或用微電脈沖打磨加粗模具某些部位的粗糙度，甚至在模具表面修出間隔在0.5～1.5 mm細小的網狀筋條。這樣不僅能防止龜裂延長模具壽命，還能減小鋁液的流動速度，消除產品表面的冷隔和花紋;能提高模具表面的吸熱速度，使產品表面急速凝固，又因模具表面快速吸熱增加了模具表面的溫度，加快塗料和水的揮發，消除水的殘留，能防止鑄件出現氣泡和發黑。
7 壓鑄模的使用和維護保養
模具在安裝時，動、定模每半模至少要安裝6 個壓板螺栓，如果每半模只安裝4 個壓板螺栓，只要有一個螺栓松動，其他3 個螺栓受力嚴重失衡，螺栓就會很快被拉變形或拉斷，甚至會出現模具被拉而掉下來的事故。
壓鑄過程中，要及時打磨拋光模具型腔的粘模痕跡，但要注意不要用硬的工具鑿傷或敲傷模具。當模具型腔表面粗糙度變大後，要進行很好的拋光處理。當產品全部或部分粘模在模具型腔里時，要由有經驗的模具修理人員來處理，以防壓鑄工處理時損壞模具。
每班給模具滑塊、導柱、頂桿塗一次潤滑油，每班檢查疏通模具的冷卻水通道，使其暢通和密封。每班觀察模具的分型面和滑塊的密封配合情況，對模具的飛邊和披縫一定要早發現、早修理，以防其致使模具出現嚴重的壓傷、凹陷、變形及飛料的缺陷。
當模具停產不使用時，最好在壓鑄最後一模之後，不要給模具再噴刷塗料，如果已經噴塗了塗料，也要用壓縮空氣吹乾凈模具表面和深腔里的殘留水分，以防模具生銹。每批生產完成後，或在每生產一萬模時，要對模具進行維護保養。每次保養時，需塗紅丹粉檢查模具的變形和密封配合情況，消除間隙防止飛料，消除模塊或滑塊受力不均衡，防止模塊壓壞、爆裂。保養後要給模具型腔、抽芯滑塊、頂桿、導柱，分型面等塗防銹油。
模具已經出現小范圍的沖蝕、掉塊、缺損、裂紋缺陷後，在不能做成鑲件更換時，只有給模具用氬弧焊修補。為有效地防止壓鑄模具焊補後容易出現龜裂，焊補時首先要選用模具鋼材製造廠家指定使用的氬弧焊焊條，並注意區分在模具淬火處理前後使用的焊條規格有可能不一樣。對模具進行氬弧焊之前，先要把模具龜裂等缺陷修磨掉呈現出金屬基體，使用電熱爐預熱模塊達到300～450℃(若使用乙 炔 氧焊的火焰慢慢烘烤預熱模具，由於預熱的范圍小，不一定達到要求的溫度范圍，溫度也不均勻，對防止焊補後出現龜裂沒有明顯的效果。)並把表面清理干凈之後再進行氬弧焊，防止焊補時出現氣孔;當模具溫度高於475℃時要停止焊補，讓模具降溫後再焊;焊接時注意，一定要隔行焊補，不要一行挨一行焊補，這樣可以較好的降低焊接時產生的升溫和應力。淬火之後的焊補，再在低於淬火回火溫度以下20～50℃，保溫2～3h 去應力退火(淬火之前的焊補，退火溫度是750℃)這樣可以很好的消除焊接時產生的應力。
對於模具表面粘附的塗料燒結集碳，除用油石和砂紙拋光外，用氣動噴投 玻 璃丸或噴陶瓷丸的方法，不僅能均勻有效的清除掉集碳，還不影響模具的尺寸精度。
;3. 壓鑄模具幾個常見問題及對策
壓鑄模故障——粗裂紋 1、計不合理，尖棱尖角 2、模具預熱不好，模溫低 3、熱處理不良 4、型腔表面硬度太高、韌性差 5、操作不當使模具存在較大應力 壓鑄模故障——應對措施 1、改進設計，盡可能加大圓弧 2、提高預熱溫度 3、重新熱處理 4、回火降低溫度 5、按正常操作規章操作 壓鑄模故障——龜裂 1、模溫低，預熱不足 2、型腔表面硬度低 3、型腔表面應力高 4、型腔局部脫碳 壓鑄模故障——應對措施 1、提高預熱溫度 2、型腔淬火、氮化，提高硬度 3、回火消除應力 4、去除脫碳層後滲氮 壓鑄模故障——沖蝕 1、型腔表面硬度低 2、表面脫碳 3、型腔表面殘余應力高 4、澆注速度過快 5、鋁液熔融溫度高 壓鑄模故障——應對措施 1、型腔淬火、氮化，提高硬度 2、去除脫碳層後滲氮 3、回火消除應力 4、在工藝范圍內、降低壓射速度 5、在工藝范圍內、降低液溫 壓鑄模故障——拉傷 1、設計與模具材料不合理 2、熱處理硬度不足 3、型腔表面粗糙 4、有色金屬液中含鐵量大於O、6% 5、所用脫模劑不合格 6、澆注速度過快 壓鑄模故障——應對措施 1、改進設計和重新選材 2、重新熱處理。
4. 壓鑄鋁上加工，模具經常會出現拉模現象，有什麼好的辦法解決
拉模問題的解決一般有幾種辦法：a、提高容易拉傷模具局部的光潔度、硬度，可採用表面淬火、鍍鈦、滲碳滲氮等工藝；b、提高模具的保養頻度，對該局部進行重點拋光；c、對該局部進行重點冷卻，如加大脫模劑噴塗量、局部水冷等；d、降低鑄造溫度；e、適當提高合金中的含鐵量。
5. 如何提高鋁合金壓鑄品質
這個問題范圍太大了，我只針對鋁合金壓鑄件常見缺陷及產生原因來說明一下：
鋁合金壓鑄產品鑄造缺陷產生原因及處理辦法1 表面鑄造缺陷1.1 拉傷(1)特徵： ①沿開模方向鑄件表面呈線條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時為整面拉傷；②金屬液與模具表面粘和，導致鑄件表面缺料。(2)產生原因： ①模具型腔表面有損傷；②出模方向無斜度或斜度過小；③頂出不平衡；④模具松動：⑤澆鑄溫度過高或過低，模具溫度過高導致合金液粘附；⑥脫模劑使用效果不好：⑦鋁合金成分含鐵量低於O．8％；⑧冷卻時間過長或過短。(3)處理方法： ①修理模具表面損傷；②修正斜度，提高模具表面光潔度；③調整頂桿，使頂出力平衡；④緊固模具；⑤控制合理的澆鑄溫度和模具溫度1 80-250。；⑥更換脫模劑：⑦調整鋁合金含鐵量；⑧調整冷卻時間；⑨修改內澆口，改變鋁液方向。 『 ，1．2 氣泡(1)特徵：鑄件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)產生原因 ①合金液在壓室充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過高；②模具排氣不良；③熔液未除氣，熔煉溫度過高；④模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來；⑤脫模劑太多；⑥內澆口開設不良，充填方向交接。(3)處理方法 ①改小壓室直徑，提高金屬液充滿度；②延長壓射時間，降低第一階段壓射速度，改變低速與高速壓射切換點；③降低模溫，保持熱平衡；④增設排氣槽、溢流槽，充分排氣，及時清除排氣槽上的油污、廢料；⑤調整熔煉工藝，進行除氣處理；⑥留模時間適當延長：⑦減少脫模劑用量。1．3 裂紋 特徵：①鑄件表面有呈直線狀或波浪形的紋路，狹小而長，在外力作用下有發展趨勢；②冷裂隙開裂處金屬沒被氧化；③熱裂一開裂處金屬已被氧化。產生原因：①合金中鐵含量過高或硅含量過高；②合釜有害雜質的含量過高，降低了合金的塑性；③鋁硅銅合金含鋅量過高或含銅量過低；④模具，特別是模腔整體溫度太低；⑤鑄件壁厚、薄存有劇烈變化之處收縮受阻，尖角位形成應力；⑥留模時間過長，應力大；⑦頂出時受力不均勻。(3)處理方法： ①正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量或鋁合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量；②改變鑄件結構，加角，改變出模斜度，減少壁厚差；③變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻；④縮短開模及抽芯時間提高模溫，保持模具熱平衡。1．4 變形 (1)特徵： ①整體變形或局部變形；②壓鑄件幾何形狀圖紙不符. (2)產生原因：①鑄件結構不良；②開模過早，鑄件剛性不夠③頂桿設置不當，頂出時受力不均；④進澆口位當或澆口厚度太厚，切除澆口時容易變形；⑤由具局部表面粗糙造成阻力大，產品頂出時變形；於模具局部溫度過高，產品未完全固化，頂出時力大，引起產品變形o (3)處理辦法： ①改進鑄件結構；②合理調整保壓和開模日③合理設置頂出位置及頂桿數量，最好用4根，開闊的地方；④改變澆口位置，使澆口有一個點，減小澆口厚度，以能保證產品的鑄造質量為准這樣切除澆口時產品就不容易變形；⑤加強模面處理，減少脫模阻力；⑥對局部模具溫度進行虧控制，保持模具熱平衡。1．5 流痕、花紋 (1)特徵： 鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。(2)產生原因： ①首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層後，被後來的金屬液所彌補而留下的痕跡；②模溫過低，模溫不均勻：③內澆道截面積過小及位置不當產生噴濺；④作用於金屬液的壓力不足；⑤花紋：塗料用量過多。(3)處理方法：①提高金屬液溫度620％～650℃；②提高模溫，保持200~C~250"(2的熱平衡；⑧加厚內澆道截面積改變進口位置；④調整充填速度及壓射時間行程長度；⑤選用合適的塗料及調整對比濃度用量。1．6 冷隔(1)特徵壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹長，有的交接邊緣光滑，在外力作用下有發展的可能。(2)產生原因： ①兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱；②澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；③選擇合金不當，流動性差；④澆道位置不對或流路過長；⑤填充速度低，壓射比壓低。 (3)處理方法： ①適當提高澆注溫度和模具溫度；②提高壓射比壓，縮短填充時間；③提高壓射速度，同時加大內澆口截面積；④改善排氣、填充條件；⑤正確選用合金，提高合金流動性o1．7 變色、斑點(1)特徵：鑄件表面上呈現出不同的顏色及斑點。(2)產生原因： ①不合適的脫模劑；②脫模劑用量過多，局部堆積；③含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層；④模溫過低，金屬液溫度過低導致不規則的凝固引起。 (3)處理方法： ①更換優質脫模劑；②嚴格噴塗量及噴塗操作；③控制模溫，保持熱平衡；④控制金屬液溫度。1．8 網狀毛翅(1)特徵：壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。(2)產生原因： ①壓鑄模型腔表面龜裂；②壓鑄模材質不當或熱處理工藝不正確；③壓鑄模冷熱溫差變化大；④澆注溫度過高；⑤壓鑄模預熱不足；⑥型腔表面粗糙。(3)處理方法： ①正確選用壓鑄模具材料及熱處理工藝；②澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點合金；③模具預熱要充分；④模具完成製造後進行低溫長時效處理或對表面進行化學氧化處理；⑤打磨成型部分表面，減少表面粗糙度Ra值，Ra0．8～Ra0．4；⑥合理選擇模具冷卻方法；⑦避免對模具表面的強冷卻。1．9 IEI陷 (1)特徵：鑄件平滑表面上出現凹陷部位。(2)產生原因：①鑄件壁厚相差太大，凹陷多產生在厚壁處；②模具局部過熱，過熱部分凝固慢；③壓射比壓低；④由模具高溫引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間o(3)處理方法：①鑄件壁厚設計盡量均勻；②模具局部冷卻調整；③提高壓射比壓；④改善型腔排氣條件。1．1 O 欠鑄 (1)特徵：鑄件表面有澆不足部位；輪廓不清。 (2)產生原因： ①流動性差原因；②合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質量差而降低流動性；③澆注溫度低或模溫低；④充填條件不良；⑤比壓過低；⑥捲入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻；⑦操作不良，噴塗料過度，塗料堆積，氣體揮發不掉。(3)處理方法：①提高合金液質量；②提高澆注溫度或模具溫度；③提高比壓、充填速度；④改善澆注系統金屬液的導流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽；⑤檢查壓鑄機能力是否足夠。1．11 毛刺飛邊(1)特徵：壓鑄件在分型面邊緣上出現金屬薄片。(2)產生原因：①鎖模不夠；②壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高；③分型面上雜物未清理干凈；④模具強度不夠造成變形；⑤鑲塊、滑塊磨損與分型不平齊。(3)處理方法：①檢查合模力和增壓情況，調整壓鑄工藝參數；②清潔型腔及分型面；③修整模具；④最好是採用閉合壓射結束時間控制系統，可實現無飛邊壓鑄.