冷芯機模具粘沙怎麼辦

① 沖床模具間隙怎麼計算

1. 沖壓模具間隙，要根據板材的厚度，材料的型號等來確定。 大部分鐵板材料T=0.5mm-3mm都採用16%來計算，意思就是板材的厚度16%,這個很通用。

2. 沖裁間隙一般採用切紙試沖和厚薄規測量的方法，或者看產品的光亮帶跟毛邊 ，折彎一般塞墊片或厚薄規。

3. 看材料厚度。材料越軟，間隙越小。
   

拓展資料：

沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

沖床沖模是裝在壓力機上用於生產沖件的工藝裝備，由相互配合的上、下兩部分組成。凸模是沖模中起直接形成沖件作用的凸形工作零件，即以外形為工作表面的零件。凹模是沖模中起直接形成沖件作用的凹形工作零件，即以內形為工作表面的零件。防護板是防止手指或異物進入沖模危險區域的板狀零件。壓料板（圈）是沖模中用於壓住沖壓材料或工序件以控制材料流動的零件，在拉深模中，壓料板多數稱為壓料圈。壓料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流動的筋狀突起，壓料筋可以是凹模或壓料圈的局部結構，也可以是鑲入凹模或壓料圈中的單獨零件。壓料檻是斷面呈矩形的壓料筋特稱。參閱「壓料筋」。承料板是用於接長凹模上平面，承托沖壓材料的板狀零件。連續模是具有兩個或更多工位的沖模，材料隨壓力機行程逐次送進一工位，從而使沖件逐步成形。

② 注塑模具出現粘模怎樣解決

注塑模具粘模分粘前模和粘後模2種情況，要妥善解決就要了解粘模的原因。

在生產過程中注塑模具粘模的狀況可以說經常出現，這個問題很比較令人頭痛的。一旦這種情況發生不僅需要大量的人力、物力來把產品從模具中取出來，而且影響正常的生產效率，無形之中增加了不小的成本。

一般，對於粘模問題，主要採取提前預防的辦法來防止粘模的發生。

首先，一般粘模的原因分析。

1、拋光不良，例如：粘前模很大一部分是因為後模拋光比前模拋光好，模具試模在生產過程中開模直接粘在前模。

2、脫模斜度設計不合理，理論上前模的脫模斜度要比後模大，脫模斜度放反的話也可能導致產品粘前模。

3、開模時存在真空，直接把產品吸在前模或者後模，無法正常脫模，對於外殼、盒類產品較常見。

4、模具開始運作時模溫太低，產品對模具的抱緊力太大。

其次，根據原因就可以很好的給出預防措施，防止注塑模具粘模問題的發生。

1、對模具內膜進行再拋光處理，防止因為拋光問題引起的粘模。

2、對於後模粘模比較多的產品，加大脫模斜度，但要視產品的加工而定。

3、如果開模時前模存在真空，前模就要做排氣針，消除真空的影響。

4、如果產品結構對模溫有要求的話，開始試模時就要增加模溫，減少剛開始模具太低對產品包盡力的影響。

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模具保養

1、加工企業首先應給每副模具配備履歷卡，詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防銹)及損壞情況，據此可發現哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發現和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參數、產品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生產效率。

2、加工企業應在注塑機、模具正常運轉情況下，測試模具各種性能，並將最後成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的現有狀態，找出型腔、型芯、冷卻系統以及分型面等的損壞所在，根據塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀態以及維修措施。

3、要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產，故應經常保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，並定期檢查頂針、導柱等是否發生變形及表面損傷，一經發現，要及時更換。

③ 壓鑄機模具嵌件不斷粘模有哪些原因

影響粘模的因素有很多，需要仔細辨別、綜合考量
1.脫模劑的性能、濃度和稀釋比例、噴塗
如果脫模劑潤滑性差，有效成分不能掛在模具型腔內，就會出現粘模，建議檢查壓鑄脫模劑是否在保質期內，是否出現發臭或析出現象，是否裡面蠟含量偏高
如果脫模劑濃度低，稀釋比例還高，那麼其中的有效成分不能很好地發揮作用，那麼很容易出現粘模，建議根據廠家建議稀釋比例和自己實際工況決定實際稀釋比例
如果脫模劑的噴塗不到位也會導致粘模，比如噴塗時間短、噴塗位置、噴塗量都不可的情況下，都會導致粘模
2.鋁的材質以及鋁湯問題
如果鋁中鐵的含量低於0.7%，模具表面鐵原子因濃度梯度向鋁液滲透的速度加快，因為壓鑄合金與模具鋼的親和力越大，因此易生成鐵-鋁或鐵-鋁-硅金屬間化合物而粘模。當然純鋁的出現粘膜概率最高。
如果鋁湯溫度過高，脫模劑的主要成分不能有效發揮作用。
3.模具材質和溫度
如果模具達到其使用壽命或許模具材質差或者模具設計不合理，容易粘膜。特別是內澆口設計，如流向、截面積、壓射速度等控制不當，金屬液直接沖蝕型芯或型壁，最容易出現粘模，因此要合理降低高速速度，同時適當加大內澆口附近處的噴塗。
當然模具溫度高的地方也很容易造成粘膜傾向。因此要及時打開並疏通模具冷卻水閥。

④ 冷沖壓模具裝配圖技術要求怎麼寫

1.一般技術要求：
零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
去除毛刺飛邊。
2.熱處理要求：
經調質處理，HRC50～55。
零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
滲碳深度0.3mm。
進行高溫時效處理。
3.公差要求：
未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。
未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。
鑄件公差帶對稱於毛坯鑄件基本尺寸配置。
4.零件稜角：
未注圓角半徑R5。
未注倒角均為2×45°。
銳角倒鈍。
5.裝配要求：
各密封件裝配前必須浸透油。
裝配滾動軸承允許採用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。
齒輪箱裝配後應設計和工藝規定進行空載試驗。試驗時不應有沖擊、雜訊，溫升和滲漏不得超過有關標准規定。
齒輪裝配後，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。
裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。
進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。
裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固後螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
規定擰緊力矩要求的緊固件，必須採用力矩扳手，並按規定的擰緊力矩緊固。
同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
圓錐銷裝配時應與孔應進行塗色檢查，其接觸率不應小於配合長度的60%，並應均勻分布。
平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。
花鍵裝配同時接觸的齒面數不少於2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低於50%。
滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配後，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。
粘接後應清除流出的多餘粘接劑。
軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。
軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用塗色檢查時，與軸承座在對稱於中心線120°、與軸承蓋在對稱於中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
軸承外圈裝配後與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。
滾動軸承裝好後用手轉動應靈活、平穩。
上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。
用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端麵包持平齊狀態下鑽鉸、配銷。銷打入後不得松動。
球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用塗色法檢查，其接觸不應小於70%。
合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸角內不準有離核現象，在接觸角外的離核面積不得大於非接觸區總面積的10%。
齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。並應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。
齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。
組裝前嚴格檢查並清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。
6.鑄件要求：
鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。
鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。
鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。
鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大於50μm。
鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。
鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。
鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。
鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。
對錯型、凸台鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。
鑄件非加工表面的皺褶，深度小於2mm，間距應大於100mm。
機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
鑄件必須進行水韌處理。
鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。
鑄件不允許存在有損於使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
7.塗裝要求：
所有需要進行塗裝的鋼鐵製件表面在塗漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
除銹前，先用有機溶劑、鹼液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵製件表面的油脂、污垢。
經噴丸或手工除銹的待塗表面與塗底漆的時間間隔不得多於6h。
鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須塗厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由於加工或焊接損壞的底漆，要重新塗裝。
8.配管要求：
裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺並倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。
裝配前，所有鋼管（包括預製成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，並拴標簽。
9.補焊件要求：
補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。
根據鑄鋼件缺陷情況，對補焊區缺陷可採用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
補焊區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
在補焊的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低於350°C。
在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。
鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小於焊道寬度的1/3。
10.鍛件要求：
每個鋼錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。
鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工餘量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈並圓滑過渡。
鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。
11.切削加工要求：
零件應按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格後，方可轉入下道工序。
加工後的零件不允許有毛刺。
精加工後的零件擺放時不得直接放在地面上，應採取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
滾壓精加工的表面，滾壓後不得有脫皮現象。
最終工序熱處理後的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火、發藍、變色的現象。
加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

比較全了

⑤ 模具在壓鑄機上是怎麼安裝的

在模具工程過程中，工作人員需要把帶有平衡柱的轉子疊裝放入動模型腔。一旦動模和定模發生合模現象的時候，這時候模具內部的補償液壓缸就會自動減壓，方便轉子疊裝順利進入動模型腔前端。

在合模完成之後，補償液壓缸則會自動加壓，而補償液壓缸兩側以及底部的斜滑塊則會起到關鍵作用，幫助電機內的轉子實現疊裝。

這時候的轉子能夠在最短的時間內集結起來，減少轉子的疊裝時間，縮短工作時間。

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1、在進行這一項工作的時候，要注意的是點澆口的面積大小，這個面積必須要經過精密的計算，得出最確切的結果才能得以繼續。

2、壓鑄材料、壓鑄機、模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀或協議規定要求的合格鑄件。

3、壓鑄充填型腔的過程就是取得壓力，速度，溫度和時間的動平衡的過程。這些過程相互制約，又相互聯系。必須取得平衡才能取得完美的鑄件。

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