① 李工您好，請問橡膠模的排氣槽設計有什麼要點
槽，使氣體導向模具外。因此在模穴分當無法由模穴部分的周邊完全將模穴內的空氣或氣體排出時，則下列方法。 利用頂出梢
利用頂出梢與頂出梢孔的間隙在空氣閉鎖的部分設置頂出梢是很有效的方法。梢與梢孔的間隙當梢直徑是5…10MM時，間隙約0.02~0.03左右，較小直徑時採用0.01~0.02MM左右。
利用梢與梢孔間隙的方法最簡單，但溢料進入間隙部分的話，成為圓筒狀薄的溢料而使間隙阻塞。其對策如圖10在頂出梢的側面加工出1/2~1傾斜角度的斜面，不但可以提高排氣溫效果，而且可以自動地清除溢料。
二．利用模心梢的方法。
當製品的某一部分有較深的浮凸物或補肋的話，在模具上成為深的袋裝部分，使氣體閉鎖於內，產生填充不良與燒焦。在此部分設置頂出梢可以有效的排出氣體，依情形而定，如圖11所示，也可以在模心梢的周圍設置間隙，以進行排氣。 三．利用層狀的嵌入件
高度高的補強肋的排氣法如圖12所示，可製成薄板嵌入模具內，氣體由薄板的間隙排出，此種構造稱為積層構造。圖14也是採用同樣的考慮方法，由數組套組合而成，由間隙排出氣體的構造例。 上述這些方法皆可有效排出氣體，但是要避免製品上殘留排氣溝痕跡，另外依模具構造而定，有時候會造成冷卻水孔設置上的困難。 5利用特殊方法的排氣
一．利用LOGIC SEAL 方法
LOGIC SEAL 法是美國LOGIC DEVIEE 公司開發出來的模具冷卻水循環系統，冷卻水路負壓，使冷卻水循環，因此雖然水路中有些縫隙不會漏水。利用LOGIC SEAL 的模具冷卻方法，在後面講座，這個特微是利用模具構成部分的些微間將氣體由冷卻水路導出的排氣方法。這種排氣方法稱為WATER LINE VENTING,以下介紹2.3個例子。
15是在容器狀的製品模穴及底部插入排缺模心，氣體經由設於模心的微小孔導入冷卻水路，這個模心的主要部分如圖所示，以燒結方式製成，不必擔心冷卻與泵隙排出，並由冷卻水路排出氣體。此時冷卻與泵浦的吸入側相連接而成負壓，因而氣體由冷卻水 吸收而排出外部。採用這種方式的排氣也可應用在CORE PIN排氣法或層狀嵌入件氣法中。
另外以燒結合金製成的排氣模心如圖所示，雖然不採用LAGIC SEAL系統，但也能用來排氣。但此時因為燒結金屬的熱傳導不佳，由於耐壓強度弱，有可能產生變形。 利用真空吸引的排氣法。
這是利用真空泵浦使模穴內變成高度的真空狀態，瞬間排出氣體的方法。圖20是其概略圖，但是此圖是移處成形法的應用例，應用於熱可塑性膠塑的射出成形法時採用完全方法進行。
此圖的例子是來自模穴的過排氣溝，導入深的引導。然後與真空泵浦的吸引管連接。吸引管經過操作，從真空槽與真空泵浦連接，僅用真空泵浦時需一段時間來長疝真空度，否則模穴內無法達到足夠的真空度，而這個真空朝是必備之物，另外中模具的分割面上，必需裝上矽橡膠這種耐熱性的密封熱圈，才能達到密封狀態，實際成形時，首先關閉模具，打開操作閥，使 模穴成為真空吸引方法是最接近理想的排氣法，自早就已了解，但是設備費用高，模具構造也很復雜。至今實際上尚末達到真正的實用化，而最近塑膠成形品的高密化的問題已經有很大的CLOSE UP,因此利用真空吸引的法漸漸受到大家的囑目。
利用真空吸引的排氣法優點是右以防止從前的排氣問題造成的填充不良，燒焦等現象，若從成形品的高精密化方面來看，利用真空吸引法將可以提高模穴對成形品的轉寫精度，並可提升尺寸精度。 在TECHNOPLUS公司，以此點為著眼，在該公司的射出成形機SIM-4749K中裝上可以達到5*10TORR真空步行的真空，利用這個真空裝置及該成形機所具有的高射出率，右以成形聚縮醛制齒輪，達到JIS 級的高精度。這個齒輪節圓直徑120MM，模數1，因此利用真空裝置與高度射出，不僅可以提高轉寫精度，在外觀上也不會發生流痕，與結合線問題。
排氣孔
模具在末射出成形前，成形空間中含有空氣，在材料填滿成形空間時，其間之氣體必須排出，末排出之空氣，會造成壓縮之空氣而產生熱，而且足夠熱會使材料燒。末燃燒之空氣則會造成氣泡。若成形空間中之空氣無法順利從頂出銷或心型周圍以及分模面上排出時，就必須另設排氣孔。如圖15所示通常排氣孔均設在澆口相對側，有時位於材料最後填滿的位置。但成形品型狀的設計也是氣泡產生與否的重要因素，因此成型品必須保持曲線，如果在成形時，材料末能掃過整個成型空間，則氣泡之發生將是無可避免的。 無流道模具
無流道模具是將注道，流道加熱或保持材在熔融狀態，使流道系統內之材料，保持在流動狀態下，在每次射出成型完型畢後，使流道系統乃殘留於模具內，只取出成型品，故稱無流道模具。 無流道模具由於不必將流道部取出，故有下列優點： （1） 可節省不必要之廢料部，可節省材料。 （2） 縮短材料往流道系統充填的時間，減短成形機關閉模具的作動行程，同時也省去流道取出之
時間，故可縮短成型周期。
（3） 流道不必取出，澆口自動分離，可全自動成型操作。無流道模有上述之優點，但有其限制。
1. 有熔融狀態易熱分解，成形溫度范圍小的材料不適用此類模具，但有充分之設計，可使用。 2. 無流道模具通常構造較復雜，溫度控制裝置相當，生產量不多時，不合算。 無流道模具之種類，大體可分為：1.延長噴嘴方式；-4滯液式噴嘴方式；
3. 絕熱流道方式，4.加熱流道方式。前二個方式之無流道模具一次只能成形一件成型品，除非使用多噴嘴成型機，後二個方式則一次可成型多個形品。如圖年示為各類流道方式。 模具的溫度控制
溫度控制的必要性
在射出成形中，射出於模具內之熔融材料溫度，一般在150~350度之間，但由於模具之溫度一般在40~120度之間，所以成形材料所帶來的熱量會逐漸使模具溫度長高。另一方面由於加熱缸之噴嘴與模具之注道視套直接接觸，噴嘴處之溫度高於模具溫度，亦會使模具溫度上升。假使不設法將多餘之熱量帶走，則模具溫度必然繼續上升，而影響成形品的冷卻固化。相反地，若從模具中帶走信太多的熱量，使模具溫度下降，亦會影響成形品的品質。故不管在生產性或成形品的品質上，模具 的溫度控制是有其必要性的。茲分述述如下。 1. 就與成形性成形效率而言
模具溫度高時，成形空間內熔融材料的流支性改善，可促進充填。但就成形效率而言，模具溫度宜適度減低，如此，可縮短材料冷卻固化的時間，提高成形效率。
-4.就成形品的物性而言
通常熔融材料充填成形空間時，模具溫度低的話，材料會迅速固化，此時為了填充，需要很大的成形壓力，因此，固化之際，施加於成形品的一部分壓力殘留於內部，成為所謂的殘留應力。對於PC或變PPO之類硬質材料，此殘留應力大到某種程度以上時，會發生應力龜裂現象或造成成成形品變形。
PA或POM等結晶性塑膠之結晶化狀態顯著取決於其冷卻其冷卻速度，冷卻速度愈慢時，所得結果愈好。由上可知，模具溫度高，雖不利於成形效率，但卻常有利於成形品的品質。
2. 就防止成形品變形而言。
成形品肉厚大時，若冷卻不充分的話，則其表面發生收縮下陷，即使肉厚適當，若冷卻方法不良，成形品各部份的冷卻速度不同主話，則會因熱收縮而引起翹曲等變形，因而須使模具各部分均勻冷卻。
溫度控制的理論要素。
模具的溫度調整，對成形品的品質，物性及成形效率大有影響，冷卻孔的大小與其分布為重要的設計事項。
熱在空氣中，主要藉輻射 和對流來傳播，在固體或液體中主要藉傳導來傳導。固體的熱傳導也 因物質的不同而有所差異，而表不同物質的交界處也有界膜傳熱系數。在液體中，熱的傳導因傳 熱 管的大小，流速，密度，粘度等而民，熱計算公式很復雜，需要很多假定，不易求解。但最近由於電腦的發展等已容易計算，可行理論解析。
1. 模具溫度控制所需的傳熱面積
熔融材料的熱量約5%,因輻射或對流而尚失於空氣中，95％傳導於模具。假定材料帶入的熱量全部傳播到模具，其熱量為Q.則 Q=S*G*(CP*(T1-T2)+L) (KCAL/HR) S:每小時的射出數（次/HR）
G:每次射 出材料的重量（KG/次） CP:材料的比熱（KCAL/KG.℃） T1:材料的溫度。（℃
他：取出時的成形品溫度，即模具溫度。 L:熔解潛熱（KCAL/KG） 現設： CP(T1-T2)+L=A S*G=M
則 Q=M*A(KCAL/HR)
M:每小時射出於模具的材料重量 A:材料1KG的全熱量
所謂融解潛熱是材料的相變化產生的熱量，亦即材料從料體變成完全固體時，從材料出的熱量。以單位重量表示。表1所示為各種材料在成形條件下，1KG材料在成形條件下，1KG材料的全熱量。 熱量QWW 模具傳到冷媒，此時冷卻管的傳熱面積為A,則 A=Q/HW*ΔT(M²) A:傳熱面積（²具：冷卻管的界膜傳熱系數。（KCAL/M²*HR*℃） ΔT:模具與冷媒的平均溫度差（℃）
冷卻管的界膜傳熱系數HW在冷卻水流的埸合為：
HW=λ/D*(DVE/U) (CP*U/λ)ª(a=0.3)(kcal/m²*hr*℃) λ:冷媒的熱傳導率（KCAL/M*HR*℃） D:管徑（發：流速（M/HR） E:密度（KG/M³） U:粘度（KG/M*HR）
CP:比熱（KCAL/KG*℃） 冷卻用水量
在成形作業中為了控制模具溫度，經常在設有冷卻水管，但其入水溫度與出水溫度及冷卻水量等必須詳加考慮，為了再利用或循環模具送出的溫水，須選定冷卻水溫度調整機或熱交換機降低入水溫度。若入水溫度與出水溫度之差太大時，亦即冷卻水奪走模具中的熱量太多，則不利於模具的溫度分布，而影響成形品的品質，此時，宜增快流速或增高注入壓力，或增加流量。表為各冷卻孔徑的水量限度。
一般帶入模具的熱量冷卻帶出模具外的水量可計算如下： W=MA/K(T3-T4)
W:每小時流出的冷卻水量（KG/HR）
M:每小時射入於模具的材料重量（KG/HR） A:材料1KG的全熱量（表5.5） T3：水的溫度（℃） T4:入水溫度（℃）
0.8
K值之決定：
冷卻水管在型模板中或心型中時 K=0.64 冷卻水管在固定側固定板或承板中時 K=0.50 使用銅管之冷水管時 K=0.10
2. 模具加熱器能量
加熱 流道模具之加熱流道件通常使用插入式加熱器來控制其溫度。非加熱 流道模具在成形高融點材料或肉厚較厚，流動距離長，面積大之成形品時，經常需將模具加熱，此時亦可使用加熱器將模具加熱以利成形。加熱器之 能量可計算如下，現設加熱的材質為高碳鋼。比熱0.115KCAL/KG.則
P=0.115TW/860N
P:每小時所需電力（KW/HR）
T:模具溫度或加熱流道件重量（KG） W:模具重量或加熱流道件溫度（℃） N:效率（％）
此式所需上升起點以0℃作基準，而且加熱器之密度接度，絕熱材之熱效果依情狀而異，N值以50％計。
模具的冷卻他加熱
一般模具，通常以常溫的水來泠卻，其溫度控制水的流量調節，流動性的低融材料大都以此方法成形。但有時為了縮短，成形周期取決於冷卻時間，此種情形為了提高效率，經常也以冷水冷卻，但用冷水冷卻時，大氣中的水分會凝聚於成空間表面，造成成形品缺陷，須加以注意。
成形高融材料或肉奪取較厚，流動距離長的成形品，為了防止充填不足或應變的發生，有時對水管通溫水。成形低融點成形材料時，成形面積大或大型成形品時，也會將模具加熱，此時用熱水或熱油，蔌用加來控制模具溫度模具溫度較高時，需考慮模具滑動部位的間隙，避免模具因熱膨脹而作動不良。一般中融成形材料，有時因成形品的品質或流動性而使用加熱方式來控制模具溫度，為了使材料固化為最終溫度均勻化，使用部份加熱方式，防止殘留變。 以上所，模具的溫度控制是利用加熱的方式來調整的。 冷卻管路的分布
欲提高成形效率，獲得應變少的成形品時，模具構造須能以對變於成形空間的形狀或肉厚，進行均勻的高效率冷卻。在模具加式冷卻管時，管數目，大小及配置極其重要。如圖1所示，相同的成形空間，加式相近的大泠卻管加工遠離的小泠卻路，探討熱 的傳導路徑。現在大管通入59.83℃的水，小管路通入45℃的水，求溫度斜度，求連結等溫曲線，即得圖1，可見模具成形空間表面的溫度分布，大管路是每周期有60~60.05℃的溫度變化，而小管路，則有53.33…60℃的溫度變化。 模具成形閥間表面的溫度分布，因水管的大小，配置，水溫而異，上示圖之6.67℃（60-53.33）溫度差在某一成形條件止也許充分，但殘留之內部應力，對尺寸精度高的成形品，可能造成成形應變或經時變，熱傳導率愈高時，模具成形空間的表面動少，傳導率 低時，表面溫度變化大。 通常熔融材料充填成形空間 時，澆口附近溫度高，離澆口愈遠處的溫度愈低， 若將成形品分割成若幹部份，則該部份的熱量正比於體積。
（1） 冷卻管的口徑，間隔以入至成形空間表面的距離，對模具溫度的控制有重大影響，這些關
系比的最大值如下，如冷卻管口徑為1時，管與管的間隔最大值為5，管與成形空間表面的最大距離為3。再者，成形品肉厚較厚處比肉厚較薄處，冷卻管必須縮小間隔並且較接近成形空間表面。
（2） 為保持模具溫度分布均勻，冷卻水應先從模具溫度較高處進入，然後循環至溫度較低處再
出口中。通常注道，澆口附近的成形材料溫度高，所以通冷水，溫度低的外側部份，則循環熱交換的溫水，此循環系統的管路連接，是在模具內加工貫竄孔，在模具外連接孔與孔。 （3） 成形PE等收縮大的材料進，因其成形收縮大，冷卻管路不宜沿收縮方向設置，使生變形。
（4） 冷卻管應盡量沿成形空間的輪廓來設置，以保持模具溫度分布均勻。
（5） 直徑細長的心形或心型銷，可在其中心鑽盲孔，再將入套筒或隔板進行冷卻，若無法裝入
套管及隔板時，熱傳率良好的銅合金作心型心心型銷材料，或以導熱管直接裝入盲孔中，再以泠卻水作間接之冷卻，效果佳。
（6） 冷卻水流動過程中不得有短捷或停滯現象而影響冷卻效果，而且冷卻管路盡可能使用貫竄
孔方式，以便日後方便清理。
② 注塑模具在生產中出現常見問題分析
主要針對目前成型品產生不良有原因加以分析判斷，在成型機，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產生，降低生產成本。
內容：
1 起瘡：（銀色條紋）
成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多不良條件累積後發生的，有時要抓住真正的原因很困難。
1．1 原料中如果有水分或其他揮發成分，未充分烘乾，則表面上就會產生很多銀條。
1．2 原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈雲母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。
1．3 原料或料管不清潔時，也容易發生這種情況。
1．4 射出時間長，初期射入到模穴內的原料溫度低，固化的結果，使揮發成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發常會出現這種狀況。
1．5 如果模溫低，則原料固化快也容易發生（1。4）之狀況，使揮發成分不會排出除。
1．6 模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。
1．7 模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。
1．8 膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。
1．9 原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被後面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見於薄殼產品。
1．10 充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，並受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處於筋骨處或者小容易產生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。
1．11 GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘乾，射出時分解，則產生起瘡。
1．13 原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。
1．14 背壓不足，捲入空氣（壓縮比不足）。
起瘡：表一
成
型
機 可塑化能力不足。
樹脂過熱分解（料管溫度）
料管內原料停留久，造成部分過熱。
射出壓力過高。
螺桿捲入空氣（背壓不足）。
模
具 模具內排氣不良。
模具溫度低。
膠道冷料窩存儲小。
GATE 過小或變形。
模具表面有水分。
模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。
原
料 原料中由水分及揮發成分。
原料烘乾不足。
混入其它原料。
2 會膠線
會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.
會膠線:表二
成
型
機 原料溫度低,流動性不足
射出壓力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太長
灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)
模
具 模具溫度低
模具內排氣不良
GATE 位置不良
GATE 流道過小
從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)
模具溫度不平衡
原
料 原料流動性不良
原料固化速度快
原料烘乾不足
3 氣泡
成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開後才能見到.
壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡.
1 射出壓力盡可能高，減少原料收縮。
2 成型品上肉厚變化急劇時，各部分冷卻速度不同，容易發後氣泡。
3 由於停滯空氣的原因而產生氣泡。
4 GATE 過小，成品肉厚變化快。
5在GATE固化前，必須保持充分的壓力。
氣泡：表三
成
型
機 原料溫度高，氣體產生機會多
射出壓力低
射出速度過快或過慢
保壓低
保壓時間短
保壓轉換位置太快
原料溫度低，流動性低
背壓不足
冷卻時間長
模
具 模具溫度低
模具排氣不良
GATE，流道膠口過小
原料 烘乾不足
原料收縮比率大
4 翹曲：
射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。
1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。
翹曲：表四
成
型
機 原料溫度低，流動性差
保壓高
保壓時間長
射出壓力高
射出速度慢
冷卻時間短
模
具 模具溫度低
模具上有溫差
模具冷卻不均勻，不充分
脫模不良
原料 原料的流動性不夠
5 流痕：
原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE 為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。
1 增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動。
2 充填速度慢，則在充填過程中溫度下降，而發生這種現象。
3 如果灌嘴過長，則在灌嘴處溫度下降，因此，冷卻的原料最先射出，發生壓力下降，而造成流痕。
4 冷卻窩小，射出初期，溫度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
成
型
機 原料溫度低，流動性不夠
射出速度快或慢
灌嘴孔徑過小或灌嘴過長
射出壓力低
保壓不足
保壓時間短
模
具 模具溫度低
模具冷卻不適當
GATE 小或流道小
冷料窩存儲小
原料 原料的流動性不良
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的狀能，作為其原因認為有以下幾點：
1 成品面積大，機台射出容量各可塑化能力不足，此時要選擇能力大的機台。
2 模具排氣效果不佳，模穴內的空氣如果沒有在射出時排除，則會由於殘留空氣的原因而使充填不完整，有時產生燒焦現象。
3 模穴內，原料流動距離長，或者有薄壁的部分，則在原料充填結束前冷卻固化。
4 模具溫度低，也容易造成欠肉，但是提高模溫則冷卻時間延長，造成成型周期時間也延長，所以，必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當的模溫。
5 熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象。
6 灌嘴孔徑小或灌嘴長，要提高灌嘴溫度，減小其流動的阻力，灌嘴的選擇盡可能短，若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的，則不僅使其流動的磨擦阻力加大，而且由於阻力的作用而使速度減慢，結果原料提前固化。
7 成品模穴數量較多，流量不平衡，要設整GATE 的大小來控制，GATE 小模穴阻力大往往會欠肉，如有熱膠道系統，也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。
8 射出壓力低，造成充填不足。
欠肉：表六
成
型
機 射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（計量不足）
射出壓力低
原料溫度低，流動性不足
射出速度慢
灌嘴變形（溫度 孔徑）壓損失
保壓壓力轉換位置過快
射出時間設定過短
逆止閥破裂
螺桿直徑大，射出壓力低
灌嘴處溢料
模
具 GATE 或流道平衡不良（因此不同時充填）
模具排氣不良
GATE 變形或流道小（壓力損失）
模具溫度低（原料溫度過早的下降到熔點以下）
模穴壁厚過薄（與L/T的關系）
GATE 位置不適當
模具冷卻不適當
原料 原料流動性不足
7 毛邊
成品出現多餘的塑膠現象，多在於模具的合模處，頂針處，滑塊處等活動處。
1 滑塊與定位塊如果磨損，則容易出現毛邊。
2 模具表面附著異物時，也會出現毛邊。
3 鎖模力不足，射出時模具被打開，出現毛邊。
4 原料溫度以及模具溫度過高，則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。
5 料量供給過多，原料多餘射出產生毛邊。
毛邊 表七
成
型
機 計量多(過分充填)
射出壓力高
射出速度快
原料溫度高
鎖模力低
射出時間長
保壓壓力高
保壓壓力轉換位置慢
計量不準確,有誤差(背壓、螺桿轉速)
機台固、定板可動板平行不良
模
具 合模面接觸不良
模具接觸面上附有異物
模穴內有碰傷
模具溫度高
模具剛性不良（強度不足）
滑動部位間隙配合不良
模具結構設計
原
料 原料的流動性太好
8．縮水
由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；
2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。
縮水 表八
成
型
機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料
模具 模具溫度高
模具冷卻不均勻（模具部分高）
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
原料 原料收縮率大
9．不易脫模（頂凸）
模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。
1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利；
2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模；
3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。
4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。
脫模不順 表九
成型機 原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具 模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料 原料流動性不足
原料收縮率小
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③ 對於橡膠排氣不良的模具，在型腔最深的部位鑽排氣孔具體怎麼做
橡膠磨具設計手冊一書有介紹！
隨著我國橡膠製品工業的發展，橡膠製品的種類日益增多，產量日益擴大，促使著橡膠模具設計與製造由傳統的經驗設計到理論計算設計。尤其是橡膠生產設備的不斷提高與生產工藝的不斷改進，橡膠模具越來越多，模具的製造水平與模具復雜程度也越來越高越精緻。高效率、自動化、精密、長壽命已經成為橡膠模具發展的趨勢。
一、橡膠模具的分類
橡膠模具根據模具結構和製品生產工藝的不同分為：壓製成型模具、壓鑄成型模具、注射成型模具、擠出成型模具四大常用模具，以及一些生產特種橡膠製品的特種橡膠模具，如充氣模具、浸膠模具等。
1．壓製成型模具
又稱為普通壓模。它是將混煉過的、經加工成一定形狀和稱量過的半成品膠料直接放入模具中，而後送入平板硫化機中加壓、加熱。膠料在加壓、加熱作用下硫化成型。
特點：模具結構簡單，通用性強、使用面廣、操作方便，故在橡膠模壓製品中佔有較大比例。
2．壓鑄成型模具
又稱傳遞式模具或擠膠法模具。它是將混煉過的、形狀簡單的、限量一定的膠料或膠塊半成品放入壓鑄模料腔中，通過壓鑄塞的壓力擠壓膠料，並使膠料通過澆注系統進入模具型腔中硫化定型。
特點：比普通壓模復雜，適用於製作普通模壓不能壓制或勉強壓制的薄壁、細長易彎曲的製品，以及形狀復雜、難以加料的橡膠製品。採用這種模具生產的製品緻密性好、質量優越。
3．注射成型模具
它是將預加熱成塑性狀態的膠料經注射模的澆注系統注入模具中定型硫化。
特點：結構復雜、適用於大型、厚壁、薄壁、形狀復雜的製品。生產效率高、質量穩定、能實現自動化生產。
4．擠出成型模具
通過機頭的成型模具製成各種截面形狀的橡膠型材半成品，達到初步造型的目的，而後經過冷卻定型輸送到硫化罐內進行硫化或用作壓模法所需要的預成型半成品膠料。
特點：生產效率高、質量穩定、能實現自動化生產。
二、橡膠模具結構：
1、余料槽(或稱流膠槽)
為保證填入型腔的膠料充滿壓實，膠料必須稍微過量，因此必須在型腔周圍開置溝槽儲存余膠，這種用來排除余料的溝槽稱為余料槽，又稱流膠槽。
2、排氣孔
氣體封在型腔內就會產生氣泡、明疤、缺膠等缺陷，因此一定要使型腔排氣流暢。一般情況下，氣體可以從分型面的空隙中排出，但在某些情況下，往往有些部位不易排氣，這就必須開置小孔以利排氣。這些小孔稱為排氣孔，在圖13-29中，包圍在「O」型密封圈中的氣體不易排出，因此可在中間開孔以排出氣體和流出余膠，孔的直徑為響1～3mm，當O型圈內徑小於15mm時，中間不用鑽孔。
3、啟模口(又稱撬口)
啟模口不要太深、不要大倒角，若是成對的啟模口，則每對啟模口應與 模板中心對稱，並且應盡量靠近定位銷。通常不用斜口，但對薄製品模具因其型腔較淺，啟模不用很大力，多用斜口，用扁形撬鑿插入斜撬口，模板即分開，如熱水袋模、拖鞋帶模的啟模口都可用斜口。
4、手柄
橡膠壓模，有固定式和移動式兩種，固定式操作時不必將模具移出平板硫化機，一般採用機械操作。移動式普通壓模多採用手工操作，硫化完畢後將模具搬出平板硫化機，因此當模具較大時，勞動強度很大，為了搬動方便，較重的模具(一般在6公斤以上)需要安裝手柄，這樣既方便又安全，但佔用平板面積增加，所以較小模具不裝手柄。
④ 怎麼做好模具檢驗員
如何做一名合格的檢驗員
嚴格依據圖紙、生產工藝和產品標准對各類製件進行了檢驗，把好製件出入庫關。
及時改進和糾正一些製件與圖紙不符及圖紙與製件有差別的地方。使產品質量逐步走向統一和得到穩步提高。
在仔細測量製件裝配尺寸的同時，做好拋光檢驗和目測抽樣檢驗，以保證製件的表面質量符合電鍍或噴塑要求。
在生產旺季，配合車間及時完成到期計劃製件的檢驗工作，來保證生產任務的順利完 成。
嚴格把好各類製件的周轉關，對於檢驗查出的不合格製件，除註明不合格缺陷外，還幫助員工及時返工返修解決不合格缺陷和減少不必要的浪費。
對一些需要改進和提高的製件，認真聽取各位領導和師傅的意見，並仔細跟蹤製件模具的改進和維修，來做到心中有數和驗證改進後的質量是否能得到提高。
驗收新產品製件時，除了認真測量尺寸外，還及時將不合格信息反饋給開模人，不斷 改進，使其達到合格的標准要求。
配合性能檢測室或組裝廠做好試裝配試驗或小批量試裝試驗。
做好各類報表、記錄的填寫工作，及時反饋和上報。
與上下工序間做好溝通和思想認識的統一，逐步消除存在問題的隱患。
完成上級領導交給的其他各項工作，積極參加各類培訓和學習，虛心向領導和老師 們請教學習，不斷提高檢驗技能。
具體參考材料：http://wenku..com/link?url=IquClj_N3tDMg6FqU0nlPUtbNjM0KAoR_YO_K
⑤ 模具排氣鋼pm-35硬度是多少
鋼材的強度與硬度有一定的比例關系，模具鋼的硬度高了，強度也會成比例的提高。一般冷沖模具的硬度在HRC58~62之間。注塑模具的硬度一般在HRC45~60之間。塑料模具一般對材料本身的硬度要求不是很高，但是，為了延長模具的使用壽命，一般會給模具的型腔、型芯表面滲氮、鍍鉻來提高硬度，來延長模具的使用壽命。
⑥ 模具怎麼排氣，什麼是鑲件
以下是原創答案，根據本人經驗所得：
1，鑲件，就是將模具的成型部分分割成若干版塊，每一塊權就叫做一個鑲件，「鑲」是「鑲拼」的意思，所以叫鑲件，所有鑲件鑲拼好就組成了模具型腔。當然每個鑲件的分割是有技巧的，需要豐富的經驗才能做到合理的分割，考慮的因素主要有產品結構、良好的加工性、排氣、鑲件強度等等。
2，排氣，就是在鑲件與鑲件之間或者分型面上做一條淺槽，叫排氣槽，這個不太好描述，比如，在分型面上做一條0.010mm深的槽（根據塑膠材料不同，排氣槽深度不同），在這條槽遠離成型處1mm後，將槽加深到0.2mm，通到模具外，使氣體能充分排出來。排氣槽主要開在型腔較深的地方和塑膠料最後充滿的地方。