五金模具半剪怎麼磨

㈠ 在五金加工中模具都有哪些結構

五金加工中，模具起到十分重要的作用，加工不同的產品會使用到不同的模具。模具從結構上分一般有復合模、沖孔模、成形模、拉伸模；從沖壓件上分有彈片模、端子模、汽車模；從工序上分單程模、連續模；從加工內容上分有漲形模、縮形模、切邊模等。不同的公司和地區因為文化和習慣的不同，而叫法有所區別。
五金沖壓模具的工作原理。五金沖壓模主要是利用沖床的上下做用力，完成各種產品的工藝如：下料、沖孔、折彎、拉伸、漲形、縮口等。在此簡單介紹一下沖床。一般沖床是以噸位所區分的。
由於五金沖壓產品的工藝性復雜，且涉及的標准件多，模具的結構類型雜，本文就來介紹一下常見的復合模、沖孔模（連續模）。
一、復合模
復合模其加工工件的工藝是多重的(如下料、沖孔、打凸、拉伸)故稱為復合模；因為其導柱倒裝所以也稱為倒裝模；而有時因其只是在沖壓過後工序件為產品的外形(不沖孔、打凸等),也稱為下料模；有時也稱沖孔，下料模、剪口模。
復合模的主要功用是下料即沖裁後工序件是產品的展開外形，另會在此工序中加入如，沖孔、打凸、拉伸、抽牙等。一般為第一工序。
通常復合模的工序內容比較簡單，且為了節省材料都是公母模共用、內外脫板共用。做法沒有太大的變化要注意的事項關鍵是間隙的問題，需要操作人員在使用的過程中做好檢查。
二、沖孔模
沖孔模和連續模的結構結構基本相同，只是其中的工模零件和沖壓方式不同。沖孔模屬於單工序模其送料方式和連續模的自動送料方式是完全不同的；其定位的方式和連續模的定位方式也是不同的。
在沖孔模中上模座、上墊板的功用和在復合模中的作用是一樣的。從圖五中的沖孔模結構圖中可以看出導柱是正裝的。固定沖頭、彈簧、上模座而且這里要加一項固定導柱。
上脫料板的功用和復合模的內脫料板的功用是一樣的。起保護沖頭、脫料、壓料作用的作用。下模板和沖頭相互作用沖剪出產品所要求的孔或形狀。如拉伸、打凸、半剪、沖孔或切邊。
使用沖孔模加工後操作人員來說，使用模具設備後一定要進行產品的表面質量、精度進行檢驗，以保證產品的加工品質。

㈡ 五金沖壓模具設計步驟流程詳解(2)

五金沖壓模具設計步驟流程詳解

(B).升料銷型(圓形，設有導料銷用孔)，升料銷設有導料銷用孔可防止材料承受導引銷之變形及使導引銷確實發生作用。

(C).升料及導料銷型，兼俱導料功能，連續模具之導料最常使用此形式升料銷型。

(D).升料銷型(方形) 如有需求設有空氣吹孔。

(E).升料及導料銷型(方形)。

(2).頂料單元：自動沖壓加工時必須防止沖切製品或沖屑之跳於母模表面以避免模具損壞及不良沖壓件之產生。

(3).頂出單元：頂出單元之主要作用是每次沖壓加工時將製品或廢料自母模內頂出。頂出單元之裝設場所有二：

(A).逆配置型模具時裝設於上模部份，

(B).順配置型模具時裝設於下模部份。

8. 固定銷單元

固定銷單元之形狀及其尺寸依標准規格需要而設計，使用時之注意事項有：

(A).固定銷孔宜為貫穿孔，不能的場合，考慮容易使用螺絲卸除之設計方法。模具大師微信：1828765339(B).固定銷長度適度最好，不可大於必要的長度。

(C).固定銷孔宜有必要的逃離部。

(D).置於上模部份之場合，應設計防止落下之機構以防止其掉落。

(E).採用一方壓入配合一方滑動配合之場合，滑動側之固定銷孔稍微大於固定銷。

(F).固定銷之數量以兩只為原則，盡量選擇相同之尺寸。

9. 壓料板單元

“壓料板單元之特別重要點是壓料面與母模面有正確的平行度及緩沖壓力要求平衡。。

10. 失誤檢出單元

“以連續模具沖壓加工時，模具必須設計失誤檢出單元以檢出送料節距之變化量是否超過其基準而停止沖床之運轉。失誤檢出單元是裝設於模具內部，依其檢出方法有下列兩種裝設形式：(A).上模內裝設檢出銷之形式，當其偏離料條孔穴時，將與料條相接觸而檢知。(B).下模內裝設檢出銷之形式，當料條之一部與檢出銷接觸而檢知。。

“最近利用接觸方式之檢出方法將有所改變，使用近接開關之事例有增加趨勢。上模內裝設檢出銷是標準的檢出裝置，由於其於下死點附近檢出，檢出開始至沖床停止有時間偏差，要完全達到失誤防止效果是困難的。裝於下模之檢出裝置，當材料送料動作完成後馬上直接進行檢出，此方法已受到重視。。

11. 廢料切斷單元

“連續沖壓加工時料條(廢料) 將陸續離開模具內，其處理方式有兩種：(A).利用卷料機卷取之，(B).利用模具切斷裝置將其細化。

又後者之方式有兩種：(A).利用專用廢料切斷機(設置於沖壓機械外部)，(B).裝設於連續模具最後工程之切斷單元。。

12. 高度停止塊單元

“高度停止塊單元之主要作用是正確地決定上模之下死點位置，其形式有下列兩種：(A).沖壓加工時亦經常接觸之方式，(B).組裝時才接觸，沖壓加工時不接觸之方式。還有，當模搬運、保管時，為防止上模與下模之接觸，最好於上模與下模之間置入隔塊。當精度要求無必要時，其使用標准可採用螺絲調整型。

六. 主要模具元件之設計

1. 標准部品及規格

“模具用標准規格之選擇方法最好考量下列事項：(A).使用的規格內容不受限制時，最好採用最高層者。(B).原則上採用標准數。(C).模具標准部品無此尺寸時，採用最接近者再進行加工。。

2. 沖頭之設計

“沖頭依其功能可大致分為三大部份：(A).加工材料之刃部先端(切刃部，其形狀有不規則形、方形、圓形等)。(B).與沖頭固定板接觸部(固定部或柄部，其斷面形狀有不規則形、方形、圓形等)。(C).刃部與柄部之連結部份(中間部)。。

“沖頭各部份之設計基準分別從(A).切刃部長度，(B).切刃部之研磨方向，(C).沖頭之固定法及柄部之形狀等方面簡述之。。

“(1).切刃部長度：階段型沖頭之切刃部長度之設計宜考慮加工時不會產生側向彎曲、與壓料板運動部份之間隙應適當。壓料板與沖頭切刃部之關系有引導型及無引導型，切刃部直段長度將有所不同。。

“(2).切刃部之研磨方向：切刃部之研磨方向有與軸部平行(上削加工) 及與軸部垂直 (穿越加工) 等兩種方法，為提高沖頭的耐磨耗性及耐燒著性，宜採用前者。切刃部形狀是凸形狀時可採用穿越加工，凹凸形狀時採用上削加工或穿越加工並用方式。。“(3).沖頭之固定法及柄部之形狀：沖頭之柄部大致分為直段型與肩部型兩種，其固定方式之選用因素有製品及模具之精度、沖頭及沖頭固定板之加工機械與加工方法、維護保養之方法等。。

“(4).柄部之尺寸及精度：沖頭柄部之尺寸及精度將隨沖頭之固定方式而有不同要求。。

“(5).沖頭長度之調整方法：沖切沖頭之長度因再研磨加工而減短，為與其他工程如(彎曲、引伸等)之沖頭長度保持平衡及維持沖頭設計長度，有必要調整沖頭之長度。。“(6).配合沖壓加工之沖頭設計：為達到大量生產時沖壓製品之品質安全及無不良品之產生，模具方面有必要考慮下列事項：A.沖頭加工之研磨方向要同一性，表面宜施以拋光處理。B.為防止沖屑之浮上，沖頭內可裝設頂出銷或加工空氣孔。C.為減少沖切力，沖孔沖頭施以斜角加工，還有大沖頭附近的細小沖頭宜較短些以減少受到沖擊。。

“(7).配合加工法之沖頭設計：沖頭之形狀設計與加工困難度有絕對的關系，當其過份接近時沖頭固定板之加工變為困難，此時之沖頭宜加以分割處理(采組合方式)。

3. 沖頭固定板之設計

“沖頭固定板之厚度與模具及荷重之大小有關系性，一般上為沖頭長度之30~40%，還有沖頭引導部長度宜高於沖頭直徑之1.5倍。

4. 導引銷 (沖頭) 之設計

導引銷(沖頭) 之引導部直徑與材料導引孔之間隙，其尺寸及突出壓料板之量依材料之厚度而設計，導引銷之先端形狀大致分為兩種：A.炮彈形，B.圓錐形(推拔形)。

(1).炮彈形是最普通之形式，市面上亦有標准部品。

(2).圓錐形有一定的角度，很適合用於小件之高速沖壓，推拔角度之決定因素有沖壓行程、被加工件之材質、導引孔之大小，加工速度等。推拔角度大時較容易修正被加工材料之位置，但推拔部之長度將變長。推拔部與圓筒部連接處宜滑順之。

5. 母模之設計

(1).沖切母模之設計

沖切母模之形狀設計應考量之要項有：A.模具壽命及逃角之形狀，B.母模之剪角，C.母模之分割。(A).模具壽命及逃角之形狀：此設計是非常重要的事項，如設計不正確將會造成沖頭之破損、沖屑之堵塞或浮上、毛邊之發生等沖壓加工不良現象。(B).母模之剪角：外形沖切時為減低其沖切力，母模可采剪角設計，剪角大時沖切力之減低亦大，但易造成製品之反曲及變形。(C).母模之分割：母模必須施以成形研磨等精加工，由於其是凹形狀，研磨工具不易進入，故必須加以分割。

(2).彎曲母模之設計

“彎曲加工用母模之設計，為防止回彈及過度彎曲等現象之發生，U形彎曲加工用母模之部形狀為雙R與直線部(斜度為30度)之組合，最好近似R形狀。R部形狀經成形研磨或NC放電加工後應施以拋光處理。。

(3).引伸母模之設計

“引伸母模角隅部形狀及逃角形狀是非常重要的設計事項，有關角隅部及逃角之形狀及特徵如下：引伸母模R角值大時較易引伸加工，但亦產生引伸產品表面產生皺 摺 現象，引伸製品側壁厚度大於板厚。引伸厚板件及頂出困難之場合，母模R值要取小，約為板厚之1-2倍，一般上圓筒及方筒引伸母模之大多引伸部作成直段狀，為防止燒著發生、潤滑油油膜之破壞及減少頂出力等目的，直段部下方宜有逃部(階段形或推拔形)設計。特別是引縮加工之場合，此直段部有必要盡量少。。

6. 沖頭之側壓對策

沖壓加工時沖頭左右承受均等之荷重是最佳理想(即側壓為零) 狀態，沖頭承受側向壓力時將使上模與下模產生橫方向之偏移，造成模具間隙之部份變大或變小(間隙不均勻) 及無法得到良好精度的沖壓加工。有關沖頭之側壓對策有下列方法：(A).改變加工方向，(B).單側加工(沖切、彎曲、引伸等)之製品宜采兩排布列方式，(C).沖頭或母模裝設側壓擋塊，切刃之側面設有導引部(尤其是切斷及分斷加工)。

7. 壓料板之設計

“壓料板之功能有剝離付著於沖頭之材料及導引細小沖頭之作用，依功能不同其設計內容有很大的不同。壓料板之厚度及選用基準依製品設計有下列兩種：1.可動式壓料板，2.固定式壓料板。。“壓料板與沖頭之間隙值宜小於模具間隙之半(尤其是精密連續模具更應遵守此原則)，當設計壓料板時依製品的不同而有所變動必須注意下列事項：

1.壓料板與沖頭之間隙值及沖頭導引部之長度，

2.輔助導柱與壓料板之裝設標准及壓料板之逃部設計，

3.可動式壓料板於沖壓加工時為防止傾斜發生之對策，

4.固定式導料板與壓料板導引銷孔之尺寸關系，

5.固定式壓料板之材料導引部與被加工材料寬度之關系。。

8. 背壓板之設計

“沖壓加工時主要作用件(沖頭、壓料板、母模)之後方將承受面壓，當沖壓力高於面壓力時宜採用背壓板(特別是沖頭及母模模套之背面)背壓板之使用方式有局部使用與全面使用兩種形式。。

㈢ 沖壓模具加工工藝流程

沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。我給大家整理了關於沖壓模具加工工藝流程，希望你們喜歡!

五金沖壓模具製作流程

一.毛胚材料加工：

1.銑六面對角尺(垂直度誤差不大於0.1/300)，同一付模具材料長寬尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱邊倒角。

2.磨上下兩平面，(需淬火工件留0.3mm)

二.機加工：

1.根據圖紙分別鑽、攻各螺釘牙孔及過孔以及穿絲孔等;

2.銑各漏料孔或成形部分;

3.熱處理後，工件需磨上下兩平面及基準邊;

4.車加工各回轉件，公差按圖要求。

☆☆所有銷釘孔都不能先加工：需熱處理的鑽穿絲孔，其餘都在裝配是配鑽、鉸

三.線割：

按圖紙規定的配合要求線割各個成型部分。

導柱、導套與模架緊配合;沖頭與固定板過渡配合;銷釘與各孔均為過渡配合。

四.裝配：

1.先按圖裝配模架，確保導柱、導套與模架垂直並運動順暢;

2.在模架上先固定凹模，按圖紙給定間隙將相應厚度的銅皮均勻地放在凹模周邊，再裝入凸模，試沖紙片確定四周毛刺均勻後，緊固凸、凹模並配打銷釘。(如果是復合模，還需對好沖頭間隙再固定凸、凹模)。

3.之後再裝好卸料及頂出機構

五.模具整體加工順序：

1.優先加工需要熱處理的工件

2.其次加工.需要線切割的工件

3.然後加工模架部件即上托和底座

4.再後加工其它部件。 5.裝配、試模

沖壓模具的分類

根據工藝性質分類

a.沖裁模 沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、切邊模、剖切模等。

b.彎曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直線(彎曲線)產生彎曲變形，從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。

c.拉深模 是把板料毛坯製成開口空心件，或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。

d.成形模 是將毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接復製成形，而材料本身僅產生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模、翻邊模、整形模等。

e. 鉚合模 是借用外力使參與的零件按照一定的順序和方式連接或搭接在一起，進而形成一個整體

根據工序組合程度分類

a.單工序模 在壓力機的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具。

b.復合模 只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。

c.級進模(也稱連續模) 在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。

d.傳遞模 綜合了單工序模和級進模的特點，利用機械手傳遞系統，實現產品的模內快速傳遞，可以大大提高產品的生產效率，減低產品的生產成本，節儉材料成本，並且質量穩定可靠。

依產品的加工方法分類

依產品加工方法的不同，可將模具分成沖剪模具、彎曲模具、抽制模具、成形模具和壓縮模具等五大類。

a. 沖剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪斷沖模、下料沖模、沖孔沖模、修邊沖模、整緣沖模、拉孔沖模和沖切模具。

b.彎曲模具：是將平整的毛胚彎成一個角度的形狀，視零件的形狀、精度及生產量的多寡，乃有多種不同形式的模具，如普通彎曲沖模、凸輪彎曲沖模、卷邊沖模、圓弧彎曲沖模、折彎沖縫沖模與扭曲沖模等。

c.抽制模具：抽制模具是將平面毛胚製成有底無縫容器。

d.成形模具：指用各種局部變形的方法來改變毛胚的形狀，其形式有凸張成形沖模、卷緣成形沖模、頸縮成形沖模、孔凸緣成形沖模、圓緣成形沖模。

㈣ 壓鑄模、沖壓模、五金模有什麼區別

一、三者的組成不同：

1、壓鑄模的組成：

（1）定模：固定在壓鑄機定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯接。

（2）動模：固定在壓鑄機動模安裝板上，並隨動模安裝板作開合模移動合模時，閉合構成型腔與澆鑄系統，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時，動模與定模分開，藉助於設在動模上的推出機構將鑄件推出。

2、沖壓模的組成：

盡管各類沖壓模的結構形式和復雜程度不同，組成模具的零件又多種多樣，但總是分為上模和下模。上模一般通過模柄固定在壓力機的滑塊上，並隨滑塊一起沿壓力機導軌上下運動，下模固定在壓力機的工作台上。

3、五金模的組成：

模具內部料帶切斷後向兩個或者兩個以上方向運動的叫級進模；料帶送料在模具內部完成的叫自動連續模；在一個沖壓生產鏈上用不同工藝的沖壓模具用機械手或其他自動化設施，採用模具或者零件移動完成工件沖壓加工額定模具叫多工位模。

二、三者的概述不同：

1、壓鑄模的概述：壓鑄是壓力鑄造的簡稱。它是將液態或半液態金屬，在高壓作用下，以高速度填充壓鑄模具型腔，並在壓力下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。使用的壓鑄模具，稱為壓鑄模。

2、沖壓模的概述：沖壓模是在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。

3、五金模的概述：五金模具是在工業生產中，用各種壓力機和裝在壓力機上的專用工具，通過壓力把金屬材料制出所需形狀的零件或製品，這種專用工具統稱為五金模具。

三、三者的分類不同：

1、壓鑄模的分類：

（1）型腔：外表面直澆道（澆口套）。

（2）型芯：內表面內澆口。

2、沖壓模的分類：

（1）單工序模 在壓力機的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具。

（2）復合模 只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。

（3）級進模（也稱連續模） 在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。

（4）傳遞模 綜合了單工序模和級進模的特點，利用機械手傳遞系統，實現產品的模內快速傳遞，可以大大提高產品的生產效率，減低產品的生產成本，節儉材料成本，並且質量穩定可靠。

3、五金模的分類：

（1）沖裁模：沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、切邊模、剖切模等。

（2）彎曲模：使板料毛坯或其他坯料沿著直線（彎曲線）產生彎曲變形，從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。

（3）拉深模：是把板料毛坯製成開口空心件，或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。

（4）成形模：是將毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接復製成形，而材料本身僅產生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模、翻邊模、整形模等。

㈤ 五金模具不用下模刀口可以嗎

五金模具不用下模刀口不可以
一 工序設計分類

1 刀口設計

A刀口設計分類：

a 落料――用沖模沖切材料，沖下來的部分為帶畝沖件，沖件尺寸跟下模尺寸一樣大

b 沖孔――用沖模沖切材料，沖下來的部分為廢料，孔徑大小跟沖子尺寸一樣大

c 切斷――用沖模沖切材料，沖下來的部分有沖件和廢料

d 切口――在坯料上沖出缺口。缺口部分發生彎曲

e 切邊――將工件的邊緣切去

B 刀口設計類型：

a 常用型刀口（圖1）

適用於落料、沖孔、飛邊等，落料型產品尺寸跟下模一致，沖孔尺寸跟沖子一致，飛邊類似沖孔


b 分層式刀口（圖2）

適用於高亮哪速模具或刀口容損模具


註：此類刀口需要裝壓鑲件裝置以防刀口鑲件上跳。

c 頂底式刀口（圖3）

適用於需確保沖件平面度的模具


註：此類刀口需要裝壓鑲件裝置以防刀口鑲件上跳。

d 單邊刀口（圖4）

適用於單邊斷料模具。


註：一般情況要做靠刀形式

e 上下型刀口（圖5）

適用於復合模


f 連剪帶扎型刀口（圖6）

適用於沖制連剪帶扎沖件模具，包括連續模、復合模。（圓形拉深件也可用此作法，但條件是邊高度小於5T）


註：上下模均需裝退料裝置


2 成型設計

1）向上折彎（圖1）

注意事項：

下模需裝浮塊，浮塊浮平於下成形鑲件，上成形鑲件裝於脫料板


2）向下折彎（圖2）

注意事項：

下模周邊需裝浮料裝置，上成形鑲件裝於公夾板


3) 型折彎（圖3）


註：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板，向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板，上下模均需脫料裝置


4.1) 型折彎（圖4）


註：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）


4.2) 型折彎（圖5）


註：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）


4.3) 型折彎（圖6）


註：向上折彎上模成形鑲塊裝脫料板。向下折彎上模成形鑲塊裝公夾板。（本圖為向下折彎）


5)V型折彎

適合單沖成型模，多用於機箱、機板等大型沖件。註：下模做產品角度，上公一般比產品小2度。


3.壓線設計

1）壓線目的

1.材料預變形，減小折彎時的阻力，使折彎尺寸更准確

2.防止折彎時所產生的拉料變形

2）壓線的位置及尺寸要求

1.壓線位置應選在內外折線之間，補償系數的1/2處。如圖（A）

2.壓線長度應小於料邊1mm左右，且調整至整數。如圖（A）

3.壓線入子截面形狀如圖（B）;其中0.3，92°為不變尺寸


4.壓筋入子設計

1）壓筋目的

1.減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更准確

2.減小折彎時所產生的拉料變形

2）壓筋入子的尺寸要求

壓線入子截面形狀如圖所示。壓筋工作部分寬度為0.8~1.2。高度為0.2~0.4。當料厚T＜0.8時，壓筋寬度取0.8mm;當料厚0.8≦T＜1.2時，壓筋寬度取1.0mm﹔當料厚T≧1.2時，壓筋寬度取1.2mm。(適用於機箱模)


5.壓毛邊入子設計

1．壓毛邊作用

在產品要求剪切邊無毛刺時，壓毛邊可以倒去沖切時所產生的毛刺

2．壓毛邊分類及尺寸要求

壓毛邊可分為兩種方式﹕內孔壓毛邊，如圖（A）;外形壓毛邊，如圖（B）其具體尺寸如圖（A），（B）所示; 當T≦1.0mm時產品外形向料內一側偏移0.4T,當T>1.0mm時產品外形向料內一側偏移0.5mm(即為入子外形)。入子高度為模板厚度加0.4~0.6mm


6 彈簧設計

1）．選用原則:

1.彈簧長度選擇一般保證:在開模狀態時彈簧的預縮量一般取值2~4mm(如遇特殊情況需加大預壓時，視需要來確定壓縮值);閉模狀態彈簧壓縮時小於或等於最大壓縮量(最大壓縮量 LA=彈簧自由長L*最大壓縮比取值％).

2.復合模外脫板用紅色彈簧，內脫板用錄(棕)色彈簧

3.沖孔模和成形模用錄色或棕色彈簧

4.活動定位銷一般選用Φ8.0頂料銷，配Φ10.0*Φ1.0圓線彈簧和M12.0*1.5止付螺絲

5.彈簧規格優先選用Φ30.0;在空間較小區域考慮選用其它規格(如Φ25.0,Φ20.0,Φ18.0….)

2）．分布原則:

1.彈簧分布排列時，應保證彈蠢鍵森簧過孔中心到模板邊緣距離大於外徑D,與其它過孔距離保持在5mm以上實體壁厚

2.彈簧排列首先考慮受力重點部位，然後再考慮整個模具受力均衡平穩。受力重點部位是指:復合模的內脫料板外形和沖頭的周圍;沖孔模的沖頭周圍;成形模的折彎邊及有抽牙成形的地方。

3.在內導柱的周圍也應均勻的分布彈簧，以保模具運動正常

3）．模板加工孔:

1.彈簧在模板上的過孔，根據彈簧外徑不同取值不一樣

直徑≧Φ25.0時，過孔取單邊大1.0mm,如Φ30.0的彈簧，在模板的過孔為Φ32.0

直徑＜Φ25.0時，過孔取單邊大0.5mm,如Φ20.0的彈簧，在模板的過孔為Φ21.0

2.彈簧過(沉)孔位置尺寸可不用標注;直徑尺寸則在註解處說明，精確到小數點後一位

7 切斷成形設計

作業說明：

1.先剪後折刀口高度為1.0mm，斜1.5度，目的是減少沖頭同切口之間的接觸面，以便減少摩擦

2.沖頭切口底部直0.5~2mm,是沖頭切口底部直0.5~2mm,是刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊


8.靠刀型式設計

靠刀常見形式

1.單邊沖切靠刀 沖切面一個沖裁間隙，靠刀面割單+0.01MM(簿材視情況而定)。 常見形式見下圖(1),(2),沖子厚度一般為10~15MM.(1)圖靠刀高度5MM，寬度3~5MM﹔(2)圖靠刀高度5~10MM.


2.單邊折彎靠刀 成形沖與成形邊間隙是一個料厚,靠刀面割單+0.01MM. 常見形式見下圖

(3),(4),(5),(6).成形沖厚度一般為10~15MM. (3),(5),(6)圖靠刀寬度3~5MM，(3)圖靠刀高度5MM, (4)圖靠刀高度5~10MM; 而(5)，(6) 圖靠刀高度為折彎邊高H+1.5~2MM


9 打色拉孔設計

第一種方法( 產品外觀好，精度高，穩定。但多工程)

1.色拉孔的分類

色拉孔根據產品的要求不同﹐一般有深和淺兩種類別。如圖一所示色拉是產品互相鉚接時﹐採用淺色拉孔成形﹔圖二所示色拉用於鉚拉釘之用﹐採用深色拉成形。在設計過程中﹐依據如圖所示加以區分色拉形式﹐對其採用不同的成形方法。


對於色拉孔的成形﹐一般分為三個步驟﹐第一步﹕沖底孔﹔第二步﹕打色拉孔﹔第三步﹕沖色拉過孔。由於色拉的形式有兩種﹐對於其成形過程﹐有特殊的要求﹐據本內容詳見下列敘述。

第一步 ﹕沖底孔﹐如圖三所示﹕在第一步沖底孔﹐沖頭直徑=D-0.4mm


第二步﹕打色拉孔﹐如圖四和圖五所示﹕


第三步﹕沖色拉過孔﹐如圖六和圖七所示﹕

在沖色拉過孔時﹐淺色拉孔和深色拉孔成形時取值是不一樣的。(下模部分應優先考慮入子)

1.深色拉孔沖色拉過孔時﹕沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D

2.淺色拉孔沖色拉過孔時;沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D


第二種方法(節省工程，孔徑尺寸可保證。但擠斜面時，沖頭受力大，上墊板易打下沉)

1當工程排布緊時，可採用先擠凸打色拉斜面，後沖色拉孔

第一步擠凸打色拉斜面，如圖八和圖九所示﹕


第二步﹕沖色拉過孔﹐如圖十和圖十一所示

在沖色拉過孔時﹐淺色拉孔和深色拉孔成形時取值是不一樣的。(下模部分應優先考慮做入子)

3.深色拉孔沖色拉過孔時﹕沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D

4.淺色拉孔沖色拉過孔時;沖裁間隙(單邊)固定取0.02﹔沖頭直徑=D.


第三種方法(節省工程。但擠斜面時易起毛剌，色拉孔不精確)

1.當工程排列緊張時，可採用預沖大孔(比原色拉孔正值大30%)，後打色拉。

第一步 ﹕沖底孔﹐如圖十二所示﹕沖頭直徑=(D+30%D)mm.


第二步打色拉。如圖十三、圖十四所示


10 滑塊結構設計

1）滑塊固定形式

常用的有如下幾種：

1.適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

2.適用於以共享方式加工的大型滑塊﹐限位塊採用入塊形式(如圖2)

3.適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)

4.適用於需要滑塊在接觸料片前先復位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊復位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端面2.0mm﹐選用紅沙扁線彈簧。(如圖4)

5.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)


2）滑塊通用結構及尺寸

1 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

2 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式

圖(6)應用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或採用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸干涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm

3 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

(1) 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙

(2) 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙

(3) 大中型滑塊割共享時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共享處的階梯斷面及間隙由加工部門自行處理﹐共享滑塊配合間隙一般取0.02

4 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐只能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

滑塊斜角優先選用5∘﹐10∘﹐30∘﹐45∘幾種規格


3）滑塊設計注意事項

1滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

2 為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧

3 當滑塊以共享形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將像素旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理

4如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式


11 折塊＆滾軸設計

1．作用

減少折彎邊損傷

減少折塊磨損

2．適用90度折彎

3. 製作方法

(1) 滾軸

1.一般情況下，滾軸選用Φ6.00,特殊時可選用Φ4.00

2.滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖

(2) 折塊

1.折塊採用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定

2.H取值小於內脫板厚度.折塊上部內磨0.1作用主要是防止折塊將材料刮傷

3.有內導柱時折塊與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折塊與內脫間隙為0.02


4.折塊規格與脫板厚(X)和槽深(S)的關系表：


(3) 滾軸溝槽加工詳細圖:


(4) 折彎模具中，當產品的折彎高度低於5.0mm,或其它原因無法用滾軸折彎時,可採用倒圓角的方式折彎,試模完成後在R角處鍍硬鉻,以保證其強度。如圖＜A＞


12 側刃定位設計

在連續模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因採用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用之。側刃定位與沖頭的間隙為0.01mm.。側刃定位塊尺寸請參考標准件」節距定位塊」。結構方式請詳見(圖一)


13 側面定位結構設計

1．適用於側推成型定位（常用於單沖成型）

2．製作方法：

側推成型時﹐外定位需採用浮升定位的方式﹐具體結構如(圖一)所示﹐各零件配合間隙請依據其標准間隙予以取捨。定位塊的尺寸請參考標准件」斜面定位塊」


14 兩用銷設計

製作方法：

1. 選用兩用銷

兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標准品」兩用浮升銷」

2. 兩用浮升銷與之相關尺寸(如圖)

1.兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的質量﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標准兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

2.開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙

3.浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而且要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.05mm


15 導正銷裝置設計

1．導正銷結構(方式一)

連續模中，為確保產品精度; 工件能精確，平穩的送料，會運用導正銷來達到要求


1）.如上圖所示導引裝置，導正銷固定於上脫板，導引有效長度S一般取1.5T， 當S≦0.3時,S取0.5，T>0.3時S取1.5T。

2．導正銷結構(方式二):

1.如下圖所示導引裝置，適用於T≦0.5mm之材料，引導沖固定在夾板上

2.此裝置在脫板上需使用導正浮升套，浮升高度取2.0mm，下模配置導正浮升銷; 如上圖所示結構。為避免在產品處有壓印，下模導正浮升銷直徑D2需大於上模導正浮升套直徑D4。

上模配置彈簧力應小於下模彈簧力。


16 打凸點結構設計

在機箱產品中，經常會遇到用凸點來定位的情況，主要分定位凸點和接觸凸點;下面我們分別介紹兩種凸點的設計方法

1．定位凸點

在模具設計時，通常採用沖孔的形式來作，沖頭的高度以沖下材料(0.85~0.9)T為准，防材料被沖穿;脫料裝置與抽牙脫料一致

定位凸點可分向上及向下打凸兩種形式

1) 向上打凸點，如圖(一)

凸點沖頭直接固定在下模板內，上模採用脫料裝置保證順利脫料

2) 向下打凸點，如圖(二)

凸點沖頭固定於脫料板或夾板上，視要求合理選擇固定方式; 如無法判斷，請示上級主管


2．接觸凸點：

對一些直徑較小，高度不高的凸點，設計時可將凸點沖頭與下模孔一致，不放間隙，凸點高度由沖頭槌面來控制

對於凸點直徑較大，也有一定高度的凸點，為了使凸點外觀完美，凸點沖頭可直接取產品圖中的凸點內部尺寸，模板孔則以凸點外形尺寸

接觸凸點也可分向上及向下兩類

1.向下打凸點，如圖(三)

凸點直徑≦Φ2.0時，沖頭直接固定在脫料板內

凸點直徑﹥Φ2.0時，沖頭應固定在夾板內

2.向上打凸點，如圖(四)

凸點沖頭直接固定在下模板內


17 反折壓平設計

對於模具設計中﹐反折成型一般採用兩種方式﹕上壓式和側推式

1. 上壓壓平一般分為四個步驟去設計﹐以其保證產品的尺寸。展開圖中K值等於0.4T

2. 翻邊成形過程如下圖一(左)所示﹕

第一步﹕同時壓線及成形R1圓弧﹐即打1/4圓周

第二步﹕折90度彎﹐採用滑塊成形

第三步﹕壓平成形

3. 翻孔成形過程如下圖一(右)所示

第一步﹕折90度彎﹐可採用直接脫料的方式

第二步﹕折70度角

第三步﹕壓平成形


4. 上壓壓平沖頭形狀


上壓壓平沖頭形狀如圖二所示﹐其沖頭R值的選取與材料厚度有一定的關系﹐一般在以下料厚取值為

T=0.6mm,R=1.5MM;T=1.0mm,R=2.2mm;T=1.2mm,R=2.5mm.當T值為其它值時﹐請討論後決定。

C(直段)>D+1mm,實際設計中可取C=B+2mm

其圖中2T尺寸﹐設計時請依據閉模時為其保證

當反折邊較高時﹐採用側推的方式成形。成形過程分為三個步驟﹕一.剪料﹔二.折90度﹔三.側推推平。詳見圖三


18 卷圓設計

卷圓成型一般建採用兩種方式﹕上壓式和側推式。其成型過程如圖一所示


19 抽牙結構設計

三 抽牙製作標准

1抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距）

R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF, ∴預沖孔=ψD-2AB


T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

T≧0.8時取EF=65﹪T

2 常用攻牙成型各部分尺寸之標准：


4.常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換





20 凸包成形設計

1.產品形狀

在MB板等產品上經常可以看到一些高度較高的凸包，如圖（A）所示。


2.成型方法

產品的凸包高度（H）比較高，在一次抽凸成形時容易拉破。為了避免發生拉破現象保證產品成形以後的形狀尺寸，一般要分兩步成形

第一步：抽弧形。如上圖(B),注意以下幾個重點：

(1). 產品抽弧成形後的c和d兩點間的周長L1(由三段弧長相加)應稍大於產品要求的斷面中a和b兩點間的周長L2（a和b參見圖A），一般L1＝L2+(0.2~0.8)mm

(2). 下模入子c和d兩點間的直線距離等於產品要求的斷面中a和b兩點間的直線距離D5


(2) 初步產品抽弧形時的外形尺寸：

<1> 如圖（f）所示，以3點（下與下模入子內孔兩r1圓弧的切點及抽凸底部的中點（g）作圓

<2> 經過修剪如圖（g）所示，測出點c和點d間三段圓弧的總長度L1

<3> 如果此三段弧總長L1小於產品要求的斷面中a和b兩點間的周長L2，則通過把抽凸底部中點g向下移動一段距離h（h可以0.5mm為一階）後得出點h,重新過三點作圓，如圖（h）所示

<4> 重復步驟3.2.2.2和步驟3.2.2.3，直到滿足L1＝L2+（0.2~0.8）mm。通過此方法求出產品抽弧形時的外形尺寸

3.確定抽弧形沖子端部球體半徑的方法：

<1> 以第3.3.2步確定的產品抽弧形時的外形尺寸偏移一個材料厚度。如圖(I)

<2>以下模入子內孔中半徑為r1的兩圓弧偏移T＊0.6%。如圖(I)

<3>用三點作圓的方法畫出與步驟3.3.3.1和步驟3.3.3.2中確定的三段弧相切的圓，此圓的半徑R就是抽弧形沖子端部球體的半徑R（取小數點後一位小數，但標注尺寸時精確到小數點後兩位）。如圖（J）


(4) 確定抽弧形沖子身部直徑：

<1> 如果(3)確定的圓球心在產品材料上表面(即上脫板與材料接觸面)以上時，圓球與產品材料上平面相交，就得出抽弧形部子身部的斷面。如圖(K)所示，D9就是所求的抽弧形沖子身部的直徑。

<2>如果(3)確定的圓球圓心在產品材料上表面(即上脫板與材料接觸面)與下表面之間，就取抽弧開沖子的身段直徑D9等於圓球的直徑(即D9=2*R)，抽弧形沖子的端部形狀就是一半球體。如圖(I)

<3>如果(3)確定的圓球圓心在產品材料下表面(即下模板與材料接觸面)以下時，必須請主管決定。


(5) 其它注意事項：

<2> 整形沖子都裝在脫板上，不允許過夾板

㈥ 五金沖壓模具結構一般分為那些板

描述不夠詳細，我只能猜測你的意思了。
金屬鈑件沖壓模具，一般分為拉延模具，剪邊沖孔模具，翻邊整形模具，側修側整模具。
你說的上4下2，我猜是拉延模具在工作狀態的描述，可能是壓機上壓板，上模座，上模，壓邊圈，下模，下模座，壓機下壓板。