哪裡有鞋面模具可定做

A. 模具的用途有哪些

模具是工業生產上用來注塑、吹塑、擠出、壓鑄、鍛壓成型、冶煉『沖壓等方法得到產品的各種模子和工具。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。素有「工業之母」的稱號。廣泛用於沖裁、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等製品的壓塑或注塑的成形加工中。

模具的種類很多，多以根據模具的加工對象和加工工藝分為：加工金屬模具、加工非金屬模具和加工粉末模具等。模具才生產中，除了模具本身以外，還需要由模具座、模架、導向裝置和製件頂出裝置等組成，一般除了磨具本身，其他的零部件都是通用的型號。

模具，簡而言之就是一個模型，工業中的產品就是按照這個模型生產不來的，所以模具的重要性是不可言喻的，生活中大多數山品多離不開模具，模具在生活中起到了不可代替的作用。
模具的作用：
（1）模具工業是高新技術產業的一個組成部分。例如，屬於高新技術領域的集成電路的設計與製造，不能沒有做引線框架的精密級進沖模和精密的集成電路塑封膜；計算器的機殼、插件和許多元器件的製造也必須有精密塑料模具和精密沖壓模具；數字化電子產品（包括通信產品）的發展沒有精密模具也不行。
（2）模具工業又是高新技術產業化的重要領域。模具製造技術水平的提高和模具工業的技術提高離不開同高新技術的嫁接。
（3）模具工業是裝備工業的一個組成部分。模具作為基礎工藝裝備，在裝備工業中自然擁有其重要地位。
（4）模具工業地位的重要，還在於國民經濟的五大支柱產業—機械、電子、汽車、石化和建築都要求模具工業的發展與之相呼應，以滿足五大支柱產業發展的需要

B. 鞋廠有什麼工序

1、縫緔工藝 ，主要是將鞋幫和鞋底通過手工或機器縫合成型，是皮鞋和布鞋的傳統成型法。這類工藝有手縫、機縫兩種。手縫中的反緔、明緔、正緔是布鞋的傳統方法，機縫中的壓條縫和沿條縫是皮鞋的傳統方法。

2、注塑工藝，注塑工藝有4種方法。

①注塑法：以中等注射壓力，機筒溫度較高，將合成樹脂塑料注入模具內，一次完成鞋底固化及幫底結合成型。多用於布鞋。皮鞋、塑料鞋、膠鞋也採用這類工藝。

②注膠法：將橡膠通過機筒塑化，再以較高注射壓力注入模具內，同時完成制底及幫底粘合成型。用於布鞋、膠鞋。

③澆注法：將定量的反應性原料液（如聚氨酯，聚醯氨等）的A、B組分，在混合頭內高速攪勻後澆注到模腔內，使其在常（高）壓下固化結合成型。現多用於生產膠鞋和少數布鞋。

④搪塑法：將塑溶膠傾入靴、鞋陰模腔中，邊加熱，邊旋轉模具，使一部分塑溶膠在離心力作用下附在模腔壁上凝成坯體，倒掉多餘塑溶膠液，繼續加熱使坯體熟化成型，脫模後再放入鞋的里料。用於膠鞋和塑料鞋。

3、模壓工藝。模壓工藝在已綳上楦的幫腳下（鞋幫下口）貼合鞋底、圍條（用於膠鞋），將膠坯放入模具內，進行加熱和加壓，經硫化成型。多用於膠鞋、皮鞋和布鞋。

4、粘合工藝。粘合工藝 有 3種方法：

①熱硫化粘合法：鞋的各部件粘貼後送入硫化罐，用蒸汽間接加熱或用空氣、蒸汽直接加熱，在膠制部件硫化的同時，使幫、底粘合成型。其中外底、底後跟等部件預先模製成型再與其他部件粘貼送入硫化罐中加熱硫化的稱二次硫化法，是膠鞋生產的傳統工藝。有些布鞋也採用此法。

②冷粘法：鞋幫、鞋底塗上膠粘劑，在室溫下加壓粘合成型。現多用於皮鞋、布鞋、膠鞋。

③粘縫法：鞋幫和鞋底冷粘後，鞋底的周沿再用線縫，以增強底和幫之間的牢度。

5、組裝工藝。組裝工藝 將注模、模壓或沖切制好的鞋部件裝配成鞋。現多用於塑料拖鞋和膠拖鞋。

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鞋廠關鍵工序控制規定 麵皮裁斷實施控制。

A：麵皮的搭配，前優於後，外優於里，同雙鞋相同部位，花紋亮度，軟硬程度絨毛長斷，基本一致。

B：裁斷方法：基本按縱向裁斷，部件的次要部位允許有輕微松面，或輕微傷殘，幫角部位10-12mm內允許有傷殘，血筋，虻疔。

C、傷殘圈劃：在沒有裁斷之前要將麵皮所有傷殘圈劃清楚，防止傷殘裁入幫片。

D、裁斷好的幫片要號碼一致。傷殘幫片不大於2‰ E、控制點：沒有對傷殘進行圈劃的麵皮不準上機台

C. 製鞋需要什麼機械

液壓下料機，一套製鞋壓平機,壓底機、一套包裝流水設備,四條印刷線，二台磨邊機，四台鑽孔機，5台平車，還有包裝機，絲網印刷機，鐵架等等 前幫機、雙層紅外流水線、塑料機械、橡膠機械、煉膠設備 製鞋工藝流程一、 原輔材料倉庫管理 1、每日原輔材料進出庫須做好材料帳及庫存帳，並用微機管理； 2、進料和發料須專人管理，以免出錯； 3、進料時須有質檢人員在場，檢驗品質是否正確，顏色是否正確。 二、 裁斷車間管理 1、領料須由專人負責，由組長統一分配給員工； 2、真皮類裁切時，因只能單層裁切，用GSB-2C液壓擺臂式下料機或XCLP2-250液壓平面下料機較好； 3、裁切尼龍布、特多龍布、帆布及較薄PVC革時，因材料較軟，同時可一次多層裁切，故應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。 4、裁切中底板時，因材料較硬，同時可一次多層裁切，應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。 5、任何裁出的部件、特別是有色皮料、布類應同時做質檢、配色、配雙及數量清點等工作，以免到針車部門時做重復工作； 6、裁切主管人員應輔導員工做好機器及刀模的日常保養工作； 7、管理人員須隨時巡視員工使用斬是否按指令單的刀號操作並教導員工如何自我檢驗。 8、教導員工對材料的認識，須適材適用，並注意斬刀排列方式，減少不必要的材料浪費。 三、 調配中心管理 1、調配中心依據訂單情況，將裁切好的部件排列整齊，等待加工； 2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、貼內里、燙印等，均由調配中心負責； 3、加工好的材料交付給中倉備料組，由中倉備料組發料至針車車間加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋墊等，如果不需要特別車縫加工的，可在完成必要處理後送半成品倉庫 5、在調配中心，待所有部件完成後，一定要將鞋面所有部件質量及統計數字妥善整理，准備交付給針車車間； 四、 針車車間管理 1、針車車間的車幫及做幫的工藝流程和員工配置，依據鞋面設計的不同而變化，一般一條針車流水線，如果每8小時能生產1500雙時，須各種針車約70-80台，手工人員約10-15人，共計80-95人； 2、車縫時必須注意車線邊距，針距是否控制良好，與要求的標準是否相符； 3、車縫時必須注意鞋面部件上各記號點的正確性，如車縫時未按正確的記號，鞋面完成後將會不正，造成夾幫困難，影響成品鞋的品質。 4、針車車間必須配備小剪刀等工具，鞋廠要自行采購 5、做好的鞋幫必須經過質管部檢驗，再依每張訂單所需鞋號適當整理後送半成品庫，由半成品庫再發給夾幫成型車間。 6、教導操作人員定時保養機台，以免機台故障率高，影響品質及產量 五、 鞋底車間管理 1、成型底製作：應注意精密度以確保成品的美觀；模具成本高，設計底紋時應配合流行，使其淘汰時間延長，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）應注意其物理性能，並多做試驗，確保成品質量 2、橡膠組合大底製作：注意天然橡膠的品質，力求穩定；各種添加劑及化學原料的配合比率將影響鞋底的物理性能，其比率及特性隨氣候及加工時間而變化，應隨時記錄作為參考；鞋底花紋設計的變化，須配合市場流行的需要；橡膠大底應存放於陰暗處，避免陽光直射，並使用黑白PVC袋包裝，否則將老化而影響成品質量。另外，存放較久的橡膠大底應先使用；橡膠大底在貼合前應先進行表面處理，或打粗以利於粘合； 六、 半成品倉庫管理 1、半成品倉庫是鞋類生產過程中面部及底部工藝流程的中轉站 2、半成品倉庫管理應根據生產順序表所排定的時間，適時給針車車間催促，同時對夾幫成型車間的發料又給予控制； 3、在幫面、鞋底發料給夾幫成型車間前，半成品倉庫管理人員必須特別注意按工藝流程表，先做好品質管理及數量統計工作 4、每張訂單須備齊幫面、中底、大底、鞋墊、內盒、外箱、紙標等各種材料，方可發料給夾幫成型車間 5、應按所訂楦頭數量決定每日生產回轉數，成型車間則照表領取生產 6、全廠進度表的排定 7、每日填報生產動態表（人料數量、領料數量、庫存數量及各生產線的生產動態） 七、 夾幫成型車間管理 1、夾幫工序包括前幫、中幫及後幫三部分 2、鞋弓的穿法及長度應符合標准自分段使用（可用顏色來分辨其長度） 3、夾前幫時必須特別注意鞋面部分與楦頭對准，不可歪斜，同時注意先固定好後跟標准高度。 4、夾中幫時要注意兩腰鞋面是否真正拉緊，其緊張度要適中平均。 5、夾後幫時要注意後跟高度是否依照標准，若每隻鞋後跟高度都有符合楦頭後跟標准記號，則成品鞋不至於發生左右腳鞋高不一致現象。後幫完成後要將中底釘取下以利脫楦，避免穿鞋時傷腳。 6、夾幫工序應設品質檢驗員，對夾幫不良鞋面給予手工調整補救。 八、 擦膠及貼底成型 1、注意劃線板的准確性，使氣壓約0。6MPa； 2、粗磨須按劃線後的弧度將皮革表面的漆料除去。 3、大底部的貼合面須用葯水處理 4、加溫應在100℃±5℃左右 5、貼底前，鞋面及鞋底須注意刷膠水的正確性及均勻度，不可污染鞋面及鞋底； 6、鞋面貼合鞋底時，員工須注意貼底不可歪斜，有邊沿的鞋盡量使用氣袋式或三維塊式壓緊機壓底 7、壓底時，作業人員應注意到壓底機的使用正確性，同時注意對壓著時間（5-8S）、壓力（20-40KN）的控制 8、壓底完成後：加硫鞋：須收集鞋子置於加硫罐內進行加硫定型；冷粘鞋：須置鞋子於冷凍箱內，進行冷凍定型。 9、壓底後鞋子在楦頭上未完全冷卻定型前最好不要拔除楦頭，以免鞋子會變形。 九、 整理及包裝 1、拔除楦頭後，鞋子須經過內外初步整理清潔； 2、需要噴光整理的，要正確調配噴光劑，噴光要均勻並能突出重點； 3、放入鞋墊，並正確膠牢； 4、上鞋帶 5、最後清潔整理，裝入鞋頭填塞紙； 6、最後品質檢查 7、裝入鞋盒或塑料袋 8、裝箱 十、 製鞋生產線所需其他器材 1、裁切、落料用的刀模，依鞋型設計根據標准化紙板製造； 2、成型用楦頭，可分為塑料楦和鋁楦，一般生產冷粘鞋因楦型變化較化，用塑料楦較為經濟，運動鞋或批量較大的便鞋，以使用鋁楦為好。一條成型生產線約需800-1200雙； 3、夾幫組質檢人員及樣品室人員使用鳥嘴鉗，一條成型生產線須備8-10支； 4、打鞋眼洞用沖孔模，依鞋面設計標准紙板打造 5、夾幫時固定鞋跟距寬的鞋弓，依鞋型設計按鞋號大小分段使用； 6、磨粗用鋼絲輪，除膠用尼龍刷 7、手工磨粗機、去污噴槍，記號筆等零星器材； 一、 原輔材料倉庫管理 1、每日原輔材料進出庫須做好材料帳及庫存帳，並用微機管理； 2、進料和發料須專人管理，以免出錯； 3、進料時須有質檢人員在場，檢驗品質是否正確，顏色是否正確。 二、 裁斷車間管理 1、領料須由專人負責，由組長統一分配給員工； 2、真皮類裁切時，因只能單層裁切，用GSB-2C液壓擺臂式下料機或XCLP2-250液壓平面下料機較好； 3、裁切尼龍布、特多龍布、帆布及較薄PVC革時，因材料較軟，同時可一次多層裁切，故應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。 4、裁切中底板時，因材料較硬，同時可一次多層裁切，應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。 5、任何裁出的部件、特別是有色皮料、布類應同時做質檢、配色、配雙及數量清點等工作，以免到針車部門時做重復工作； 6、裁切主管人員應輔導員工做好機器及刀模的日常保養工作； 7、管理人員須隨時巡視員工使用斬是否按指令單的刀號操作並教導員工如何自我檢驗。 8、教導員工對材料的認識，須適材適用，並注意斬刀排列方式，減少不必要的材料浪費。 三、 調配中心管理 1、調配中心依據訂單情況，將裁切好的部件排列整齊，等待加工； 2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、貼內里、燙印等，均由調配中心負責； 3、加工好的材料交付給中倉備料組，由中倉備料組發料至針車車間加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋墊等，如果不需要特別車縫加工的，可在完成必要處理後送半成品倉庫 5、在調配中心，待所有部件完成後，一定要將鞋面所有部件質量及統計數字妥善整理，准備交付給針車車間； 四、 針車車間管理 1、針車車間的車幫及做幫的工藝流程和員工配置，依據鞋面設計的不同而變化，一般一條針車流水線，如果每8小時能生產1500雙時，須各種針車約70-80台，手工人員約10-15人，共計80-95人； 2、車縫時必須注意車線邊距，針距是否控制良好，與要求的標準是否相符； 3、車縫時必須注意鞋面部件上各記號點的正確性，如車縫時未按正確的記號，鞋面完成後將會不正，造成夾幫困難，影響成品鞋的品質。 4、針車車間必須配備小剪刀等工具，鞋廠要自行采購 5、做好的鞋幫必須經過質管部檢驗，再依每張訂單所需鞋號適當整理後送半成品庫，由半成品庫再發給夾幫成型車間。 6、教導操作人員定時保養機台，以免機台故障率高，影響品質及產量 五、 鞋底車間管理 1、成型底製作：應注意精密度以確保成品的美觀；模具成本高，設計底紋時應配合流行，使其淘汰時間延長，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）應注意其物理性能，並多做試驗，確保成品質量 2、橡膠組合大底製作：注意天然橡膠的品質，力求穩定；各種添加劑及化學原料的配合比率將影響鞋底的物理性能，其比率及特性隨氣候及加工時間而變化，應隨時記錄作為參考；鞋底花紋設計的變化，須配合市場流行的需要；橡膠大底應存放於陰暗處，避免陽光直射，並使用黑白PVC袋包裝，否則將老化而影響成品質量。另外，存放較久的橡膠大底應先使用；橡膠大底在貼合前應先進行表面處理，或打粗以利於粘合； 六、 半成品倉庫管理 1、半成品倉庫是鞋類生產過程中面部及底部工藝流程的中轉站 2、半成品倉庫管理應根據生產順序表所排定的時間，適時給針車車間催促，同時對夾幫成型車間的發料又給予控制； 3、在幫面、鞋底發料給夾幫成型車間前，半成品倉庫管理人員必須特別注意按工藝流程表，先做好品質管理及數量統計工作 4、每張訂單須備齊幫面、中底、大底、鞋墊、內盒、外箱、紙標等各種材料，方可發料給夾幫成型車間 5、應按所訂楦頭數量決定每日生產回轉數，成型車間則照表領取生產 6、全廠進度表的排定 7、每日填報生產動態表（人料數量、領料數量、庫存數量及各生產線的生產動態） 七、 夾幫成型車間管理 1、夾幫工序包括前幫、中幫及後幫三部分 2、鞋弓的穿法及長度應符合標准自分段使用（可用顏色來分辨其長度） 3、夾前幫時必須特別注意鞋面部分與楦頭對准，不可歪斜，同時注意先固定好後跟標准高度。 4、夾中幫時要注意兩腰鞋面是否真正拉緊，其緊張度要適中平均。 5、夾後幫時要注意後跟高度是否依照標准，若每隻鞋後跟高度都有符合楦頭後跟標准記號，則成品鞋不至於發生左右腳鞋高不一致現象。後幫完成後要將中底釘取下以利脫楦，避免穿鞋時傷腳。 6、夾幫工序應設品質檢驗員，對夾幫不良鞋面給予手工調整補救。 八、 擦膠及貼底成型 1、注意劃線板的准確性，使氣壓約0。6MPa； 2、粗磨須按劃線後的弧度將皮革表面的漆料除去。 3、大底部的貼合面須用葯水處理 4、加溫應在100℃±5℃左右 5、貼底前，鞋面及鞋底須注意刷膠水的正確性及均勻度，不可污染鞋面及鞋底； 6、鞋面貼合鞋底時，員工須注意貼底不可歪斜，有邊沿的鞋盡量使用氣袋式或三維塊式壓緊機壓底 7、壓底時，作業人員應注意到壓底機的使用正確性，同時注意對壓著時間（5-8S）、壓力（20-40KN）的控制 8、壓底完成後：加硫鞋：須收集鞋子置於加硫罐內進行加硫定型；冷粘鞋：須置鞋子於冷凍箱內，進行冷凍定型。 9、壓底後鞋子在楦頭上未完全冷卻定型前最好不要拔除楦頭，以免鞋子會變形。 九、 整理及包裝 1、拔除楦頭後，鞋子須經過內外初步整理清潔； 2、需要噴光整理的，要正確調配噴光劑，噴光要均勻並能突出重點； 3、放入鞋墊，並正確膠牢； 4、上鞋帶 5、最後清潔整理，裝入鞋頭填塞紙； 6、最後品質檢查 7、裝入鞋盒或塑料袋 8、裝箱 十、 製鞋生產線所需其他器材 1、裁切、落料用的刀模，依鞋型設計根據標准化紙板製造； 2、成型用楦頭，可分為塑料楦和鋁楦，一般生產冷粘鞋因楦型變化較化，用塑料楦較為經濟，運動鞋或批量較大的便鞋，以使用鋁楦為好。一條成型生產線約需800-1200雙； 3、夾幫組質檢人員及樣品室人員使用鳥嘴鉗，一條成型生產線須備8-10支； 4、打鞋眼洞用沖孔模，依鞋面設計標准紙板打造 5、夾幫時固定鞋跟距寬的鞋弓，依鞋型設計按鞋號大小分段使用； 6、磨粗用鋼絲輪，除膠用尼龍刷 7、手工磨粗機、去污噴槍，記號筆等零星器材；