Ⅰ 沖壓件如何報價等問題。
一. 沖壓件報價主要涉及到以下幾個方面：
材料費、型材模具費、沖壓模具費、夾具費、沖壓費、機加工費（如CNC加工等）、表面處理（如氧化、噴漆、絲印、噴塗、表面鍍鋅等）。
二. 報價的流程 報價的流程如下：
分項報價：
①材料費：將零件展開，計算零件的展開長度；再用計算公式 L（mm）×W（mm）×H(mm) ×（g/cm ）×單價（元/Kg）×（1.1-1.2）/10 計算出材料 的費用。
②沖壓模具費：根據零件的形狀估算沖模的凸凹模面積，單邊餘量放5cm,高度上放3-5cm,根據模具尺寸來查模架的標 。
沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。
沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，藉助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：
⑴ 沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓製造出來的，其零件重量輕、剛度好，並且板料經過塑性變形後，金屬內部的組織結構得到改善，使沖壓件強度有所提高。
⑵沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。
⑶沖壓件在沖壓過程中，由於材料的表面不受破壞，故有較好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。
Ⅱ 關於沖壓模具如何的報價
如果正規模具，首先是沖壓工序的排布，然後根據模具相關結構分類報價。
1、材料費：鑄鐵、鋼材、其他
2、加工費：普通加工、數控加工、熱處理、表面處理
3、標准件費
4、模具調試及供件費：板料費，壓機費，驗收前提供批量試裝沖壓件費用
5、直接人工費
6、運輸費
7、檢測費
8、稅金
9、管理費
10、利潤
Ⅲ 如何根據沖壓件圖紙計算模具尺寸和所用材料
這個需要設計功底。報價的話也可以預估
以此產品 連續模
模具長度 = （展開尺寸+搭邊值）*工站數
模具寬度 = 料帶寬度+120~150
想詳細還不如之你直接高分要模具圖檔，這產品不是很難（沒公差）。很簡單的！
Ⅳ 沖壓件的成本如何計算
假如你耗用7克的銅皮，生產出來一件產品，則成本為7克*72元=504元。
Ⅳ 沖壓模具價格估算，要怎麼算哦
1、開發評估
無論進行哪種加工的報價，在報價之前都需要與進行開發評估，這是必不可少的環節之一。開發評估：沖壓件的定位，預估產量，技術面是否可行。其中還包括技術要求能否達到、品質能否確保、材料、外包件件是否有貨源、設備是用原有的還是新購、目前公司的產能人力負荷是否足夠等。通過評估結果來決定這個開發案是否進行。
2、沖壓件報價內容
沖壓件報價主要涉及到以下幾個方面：
材料費、型材模具費、沖壓模具費、夾具費、沖壓費、機加工費（如CNC加工等）、表面處理（如氧化、噴漆、絲印、噴塗、表面鍍鋅等）
3、沖壓件分項報價
（1）材料費：將零件展開，計算零件的展開長度；再用計算公式 L（mm）×W （mm）×H(mm) × （g/cm ）×單價（元/Kg）×（1.1-1.2）/10 ，計算出材料的費用。
（2）沖壓模具費：根據零件的形狀估算沖模的凸凹模面積，單邊餘量放125px,高度上放3-125px,根據模具尺寸來查模架的標准。
（3）沖壓費：按噸位來計算。（0.8-1）元/60噸，1.2元/80噸
（4）夾具費
（5）機加工費用
（6）表面處理費用：氧化 0.6元/分米 ；噴漆；絲印；噴塗；表面鍍鋅。
（7）毛利：控制在20-30%之間。
4、沖壓的加工費報價
（1）確認產品毛坯價格。第一套開料的料寬，步距，料厚，得出毛坯的重量。根據市場上這種材料的出售價格進行靜思園，得出產品的材料價格。
（2）確認沖制費，一個產品都是由多個工序構成，每個工序可能用不同噸位的壓機。不同噸位啤機沖制一次的價格大致如下：
16T——0.06元，25T——0.08元，35T——0。1元，45T——-0.12元，60T——-0.15元，80T——0.2元，110T——0.25元，160T——0.30元，200T——0.50元，200T(雙軸)——0.60元，250T（雙軸）——0.90元。
（3）總價=材料費+各個噸位的沖制費，不過在進行正式的報價中要注意，生產中的廢品率高，同時還需要注意產品生產之後的後處理、電鍍、刷紋，還有螺釘、螺柱都需要計算在內。
Ⅵ 如何確定沖壓工序的順序和數目
工序數量的確定
工序數量是指同一性質的工序重復進行的次數。在保證沖壓件質量的前提下，為提高經濟效益和生產率，工序數量應盡可能少些。一般遵循以下原則：
1）沖裁形狀簡單的工件採用單工序模具完成；沖裁形狀復雜或孔邊距較小的工件，由於模具強度的限制，常將內、外輪廓分成幾部分依次沖出。
2）彎曲件的工序數量主要根據彎曲角數量、相對彎曲半徑及彎曲方向等情況而定。
3）拉深件的工序數量主要根據拉深件的形狀、尺寸及極限變形程度通過計算得出。對於其它成形件，也主要是根據具體形狀、尺寸以及極限變形程度來決定。
有時，沖壓件的形狀、尺寸精度要求較高時，應適當增加沖壓成形工序的工序次數，如校平、整形等。
另外，對於拉深、脹形等成形工序，當孔要求不高時，採用先沖孔可減少工序次數。
工序順序的確定
沖壓件各工序的先後順序，主要決定於沖壓變形規律和零件質量要求，如果工序順序的變更不影響零件質量，則應當根據操作、定位及模具結構等因素確定。一般遵循以下列原則：
1） 對於帶孔的或有缺口的沖裁件，選用單工序模時，通常先落料再沖孔或缺口；選用級進模時，通常落料安排在最後工序。
2） 對於孔有公差要求時，應在成形後沖出。
3） 若工件上存在位置靠近、大小不一的兩個孔，則應先沖大孔後沖小孔，以免大孔沖裁時的材料變形引起小孔的形變。
4） 對於帶孔的彎曲件，通常是先沖孔，後彎曲。使模具結構簡單，生產效率高，孔可作為後續工序的定位用。如果孔位於彎曲變形區或接近變形區，以及孔間距會受彎曲回彈影響時，應在彎曲後再沖孔。
5） 對於帶孔的拉深件，一般是先拉深，後沖孔，但當孔的位置在零件的底部，且孔徑尺寸相對筒體直徑較小並要求不高時，也可先在坯料上沖孔，再拉深。
6） 多角彎曲件，應從彎曲時材料的變形和運動兩方面考慮安排彎曲的先後順序，一般是先彎外角，再彎內角。
7） 工件需整形或校平等工序時，均應安排在工件基本成形以後進行。
8） 前工序成形後得到的符合零件圖樣要求的部分，在以後各道工序中不得再發生變形。