拉延模具氣墊壓力如何調

⑴ 拉延工藝中容易出現的問題有什麼、什麼、什麼

拉延工藝中容易出現的問題有：

1、起皺：一般壓延力不夠。

2、開裂：壓延力不夠起皺後開裂及材料抗拉強度不夠。

汽車覆蓋件的拉延 ，汽車覆蓋件與一般沖壓件相比，具有材料薄，形狀復雜，多為空間曲面，結構尺寸大和表面質量要求高等特點。 在汽車覆蓋件中，形狀簡單、深度淺的覆蓋件一般採用單動壓力機來成型；形狀復雜、深度深的覆蓋件必須採用雙動壓力機成型。

這是因為單動壓力機的壓料力是靠機床下面的油缸或氣墊獲得的，油缸（或氣墊）的壓力和行程都比雙動壓力機小得多，它不能提供較大壓料力和大行程的復雜深拉延件所需的成型力。

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筒壁危險斷面的拉裂：

通過對拉深過程的應力應變分析，可近似認為筒壁部分受單向拉應力作用。變形開始時，凹模口處的胚料變薄最大，靠近凹模圓角的材料拉深開始包向凸模圓角時，沿凸模圓角發生彎曲及脹形變形，使其厚度繼續變薄。

在凸模圓角於直壁交界處形成了拉深件第一個厚度極小值；而凹模圓角發生反復彎曲後再度減薄形成拉深件厚度的第二個極小值。

當拉深力過大,筒壁材料的應力達到抗拉強度極限時,筒壁將被拉裂。由於在筒壁部分與底部圓角部分的交界面附近材料的厚度最薄、硬度最低，因而該處是發生拉裂的危險斷面。拉深件的拉裂一般都發生在危險斷面。

防止拉裂，一方面要通過改善材料的力學性能，提高筒壁抗拉強度；另一方面通過正確制定拉深工藝和設計模具，降低筒壁所受拉應力

⑵ 怎樣區分拉延模、修邊沖孔模和翻邊整形模

拉延模：不可展曲面工件的料片在拉深過程中，局部被拉伸或拉延，所以，拉深模也就被一些人叫做拉伸模或拉延模。拉深模是規范名，拉伸模或拉延模是別名，沒有區別。
修邊模就是特殊的沖裁模，與一般沖孔、落料模的主要區別是：所要修邊的沖壓件形狀復雜，模具分離刃口所在的位置可能是任意的空間曲面；沖壓件通常存在不同程度的彈性變形；分離過程通常存在較大的側向壓力等。因此，進行模具設計時，在工藝上和模具結構上應考慮沖壓方向、製件定位、模具導正、廢料的排除、工件的取出、側向力的平衡等問題。
翻邊整形模：使毛坯的平面部分或曲面部分的邊緣沿一定曲線翻起豎立直邊的成形模。

⑶ 模具壽命 詳細點 啊

模具安裝、拆卸：
模具的安裝和拆卸是一名沖壓工一項非常關鍵的技能，它基本上用到了壓力機所有的操作：裝模高度調整、微調、工作台夾緊與放鬆、工作台開出等。從模具的角度看，在模具安裝和拆卸的過程中很容易出現工裝事故，容易對模具產生致命的傷害，另外裝模調整的合理性對模具使用壽命、穩定性及沖壓件的質量都有著非常直接的關系。還有從生產的角度看，熟練掌握裝卸模具的工作要領有利於縮短換模時間，從而提高勞動生產率。以下就是模具安裝和拆卸的程序以及注意事項進行敘述和說明：
A、單動模具安裝：
1.工作台開出並清擦乾凈：
開出前清擦工作台導軌，將廢料等雜物清理干凈，檢查模具台兩側是否有物品超寬，以防止工作台開出時與壓機主柱相干涉，引發事故。工作台所停的位置要合理，以方吊模和放模為標准，但要與導軌的擋塊留一定的安全距離；
2.單動拉延模根據《作業指導書》把頂桿裝好並確保頂桿長度一致：
根據《作業指導書》上的頂桿圖選用頂桿和頂桿位置，放好頂桿後要進行檢查，保證頂桿的位置和長度的一致性，為了使模具擺放位置准確，根據《作業指導書》在模具相應的位置上放置定位銷。另外頂桿孔的蓋板要定置擺放，以防丟失；
3.模具吊上工作台並將中心與壓機的工作台中心對齊：
模具放置前要將模具的底面及上表面清擦乾凈，模具放好後檢查各安裝槽與壓機T形槽的對齊情況，以方便安裝；
4.工作台開進並夾緊：
工作台開進前對壓力機底座進行清擦，工作台開進時一定要開到位後方可落下和夾緊；
5.調好模具的安裝高度（模具的安裝高度=模具存放高度 10cm）；
6.單動拉延模在離模具上表面20-30cm處試頂桿，頂桿正確後將氣墊落下；
7.將滑塊開至滑塊底面與模具上表面觸後，將上模螺釘裝上並鎖緊，下模螺釘放上即可，切記不要鎖緊；
8.滑塊開到上死點，將留模樣件取出，取下存放限置器；
9.對模具進行清擦潤滑；
10.精調裝模高度，滑塊空行程兩次後將模具合上，鎖緊下模螺釘（空行程時注意模具各部份的工作情況是否正常，如有異常及時通知模修工）；
11.單動拉延模要調整好氣墊壓力值；
12.首件調試合格後投入生產，填寫《模具日點檢表》和《自檢記錄表》。
B、雙動模具安裝：
1.工作台開進與夾緊的步驟與單動模具相同；
2.調整好模具的安裝高度。（雙動模的安裝高度是在模具的裝模高度的基礎上加上調整值，調整值一般在0.5-2.5之間）；
3.將滑塊開到下死點（注意液壓墊壓力表的表值），將內外滑塊夾緊器放鬆，並檢查放鬆情況，待確認放鬆後用微調點動將滑塊開到上死點。由於操作人員無法看見內滑塊內部的情況，故在滑塊下行時一定要有專人看內滑塊壓力表的表值，當指針有動時，說明內滑塊與模具已經接觸，如果此時不在下死點，就應向上調整裝模高度。註：滑塊夾緊器放鬆後，操作人員一定要逐個檢查夾緊器的放鬆情況，以保證工作安全；
4.安裝螺釘，鎖緊上模螺釘後將滑塊開到下死點；
5.將內外滑塊夾緊後把滑塊開到上死點，對模具進行清擦和潤滑；
6.滑塊空行程二次後用微調將模具合上，鎖緊下模。空行程過程中模具的凸、凹模之間不應墩死，以保護模具型面不受損害；
7.首件調試合格填寫《工裝日點檢表》和《自檢記錄表》。
C、單動模具卸下：
1.認真檢查模具各部位是否完好、廢料是否清除干凈，並將模具各部位清擦乾凈；
2.存放限置器放上，合模（使存放限置器輕微受力變形，若是剛性存放限置器則在快接觸時使用裝模高度調整）後將上下模具螺釘卸下；
3.將滑塊開到上死點後，工作台放鬆並開出；
4.模具吊至存放地，清理工作台。
D、雙動模具卸下：
1.認真檢查模具各部位並清擦乾凈，零件歸位；
2.將裝模高度調整到模具的安裝高度後將滑塊開到下死點；安裝高度為模具安裝放鬆墊板時壓機的裝模高度；
3.將內外滑塊放鬆後滑塊開至上死點，卸下安裝螺釘。夾緊器放鬆後一定要逐個對夾緊器進行檢查；
4.滑塊開到下死點後將內外滑塊夾緊。夾緊器夾緊後一定要逐個對夾緊器進行檢查；
5.滑塊開到上死點，將工作台放鬆並開出；
6.模具吊至存放地，並清擦工作檯面；
7.模具吊回存放地點，用塑料布蓋在模具上表面上。
E、模具的聯合安裝：
聯合安裝指的是在一個工作檯面上，同時安裝兩個或兩個以上的模具進行生產。其優點有：提高設備的使用率、生產效率高、製造成本低等；但其存在裝卸不方便，模具製造要求高，另外生產的安全性下降等缺點。
模具聯合安裝的條件：①模具的閉合高度要求必須等高；②聯合安裝後沖壓力的中心必須與壓機的壓力中心重合；③生產中操作必須方便。
五、模具的一級保養：
模具的一級保養指的是在生產中操作人員對模具進行的日常保養，主要內容為清擦、潤滑和檢查。
A、裝模時的保養：
1.裝模前要對模具的上下表面進行清擦，保證模具安裝面和壓機工作檯面不受壓傷及模具在生產中上下安裝面的平行度；
2.模具裝好後將模具打開，將模具各部分清擦乾凈，特別是導向機構，對於表面件模具，其型面要清擦乾凈，以保證製件的質量；
3.對模具各滑動部份進行潤滑，塗潤滑脂；
4.模具各部份的檢查，特別是安全件。如：安全側銷、安全螺釘、側護板、沖孔廢料道等。
B、生產中的保養：
1.生產中定期對模具的相應部分進行塗油。如：拉延模的壓料圈、圓角；修邊模的刀口部位；翻邊刀塊部分等；
2.定期對修邊沖孔模的小孔廢料道進行廢料的清理。
C、生產後的保養：
1.生產結束後要對模具進行全面的檢查；
2.對模具進行全面的清擦，保證模具的清潔度；
3.將模具內的廢料清理干凈，保證廢料盒中無廢料；
4.將模具的使用狀態和使用後的情況如實地反饋到《模具使用工作傳票》上。

⑷ 沖壓件的設計製作

⑴設計的沖壓件必須滿足產品使用和技術性能，並能便於組裝及修配。
⑵設計的沖壓件必須有利於提高金屬材料的利用率，減少材料的品種和規格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下採用價格低廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。
⑶設計的沖壓件必須形狀簡單，結構合理，以有利於簡化模具結構、簡化工序數量，即用最少、最簡單的沖壓工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，並有利於沖壓操作，便於組織實現機械化與自動化生產，以提高勞動生產率。
⑷設計的沖壓件，在保證能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，並有利於產品的互換，減少廢品、保證產品質量穩定。
⑸設計的沖壓件，應有利於盡可能使用現有設備、工藝裝備以及工藝流程對其進行加工，並有利於沖模使用壽命的延長。 1，粘合、刮痕：由於材料與凸模或凹模摩擦而在製件或者模具表面出現的不良；
2，毛刺：主要發生於剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺；
3，線偏移：製件成形時，首先與模具接觸的部位被擠壓並形成了一條線；
4，凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹；
5，曲折：由於應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成製件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變；
6，皺紋：由於壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不合適、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。
7.其他具體問題：在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規格要求）以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
⑴.沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
⑵.對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
⑶.凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由於沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。
8.抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法
⑴.合理的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
⑵.壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨（壓）損，而無法壓緊材料。
⑶.增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm），以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
⑷.凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
⑸.日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
⑹.沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。 《GB/T13914-2002 沖壓件尺寸公差》規定了沖壓件的尺寸公差。按照平沖壓件和成形沖壓件分別規定了尺寸公差。沖壓件的尺寸公差數值與沖壓件尺寸和板厚兩個尺寸有關，另一方面與精度等級有關。
平沖壓件尺寸公差：分為11個等級，用ST1至ST11表示，其中ST表示平沖壓件尺寸公差，公差等級代號用阿拉伯數字表示。從ST1到ST11精度等級依次降低。
成形沖壓件尺寸公差：成形沖壓件分為10個精度等級，用FT1到FT10表示，其中FT表示成形沖壓件尺寸公差，阿拉伯數字表示公差等級。從FT1到FT10精度等級依次降低。
沖壓件極限偏差：孔尺寸按下偏差為0，上偏差為下偏差加尺寸公差；軸尺寸規定上偏差為基本偏差，數值為0，下偏差為上偏差減去尺寸公差。對於孔中心距，孔邊距，彎曲、拉深的長度、高度等上下偏差規定為尺寸公差的一半。

⑸ 氮氣彈簧在模具中不脫料怎麼處理

氮氣彈簧生產廠家在模具的生產運用中是多元化的,它適用於多種模具的生產,不用經常的更換,不僅讓你節省時間,而且讓你節約更多的成本。提高更好的效能。在生產過程中不用受外力作用的影響,不用事先的預緊,那你在使用就很方便。氮氣彈簧在生產運用中起到了很好的作用,讓你在生產過程中能夠的得心應手,提高更好的經濟效率。那它在生產中也必需注意它使用上的問提,使用壽命也是有一定程度的限制的,到了一定的程度要及時的更換,維修。氮氣彈簧它主要用於模具的生產,是高壓密閉的新型產品,在生產過程中是不允許有漏氣的現象,那如何的安裝使用讓它在生產過程中發揮更好的效能呢?

1、模具氣彈簧是它可以單獨使用的,使用壽命較長,不會經常的拆修。

2、氮氣彈簧它在安裝上是比較嚴格的,要有專用的潤滑劑和專業的操作人員指導

3、氮氣彈簧在模具使用中主要是起密閉的作用,在使用中要求是嚴格的,不可隨意的拆裝。

4、要保證氮氣彈簧的密封性,就必需保證它活塞表面的清潔,不能隨意的塗化學物質

5、氮氣在高溫的情況下是不能很好的操作,要嚴格控制它的最高氣溫,不能超過80度。

6、使用過程中要存放在通風的環境,不可烈日的暴曬。

定蒸發量大於0.5t/h的鍋爐，至少裝設兩個氮氣彈簧安全閥：額定蒸發量小於或等於0.5t/h的鍋爐，至少裝一個氮氣彈簧安全閥。可分式省煤器出口處、蒸汽過熱器出口處都必須裝設氮氣彈簧安全閥。

(1)氮氣彈簧安全閥應垂直安裝在鍋商、集箱的最高位置。在氮氣彈簧安全閥和鍋筒或集箱之間，不得裝有取用蒸汽的出口管和閥門。

(2)杠桿式氮氣彈簧安全閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越軌的導架，彈簧式氮氣彈簧安全閥要有提升手把和防止隨便擰動調整螺釘的裝置。

(3)對於額定蒸汽壓力小於或等於3.82MPa的鍋爐，氮氣彈簧安全閥喉徑不應小於25mm：對於額定蒸汽壓力大於3.82MPa的鍋爐，氮氣彈簧安全閥喉徑不應小於20mm。

(4)氮氣彈簧安全閥與鍋爐的連接管，其截面積應不小於氮氣彈簧安全閥的進口截面積。如果幾個氮氣彈簧安全閥共同裝設在一根與鍋筒直接相連的短管上，短管的通路截面積應不步於所有氮氣彈簧安全閥排汽面積的1.25倍。

(5)氮氣彈簧安全閥一般應裝設排汽管，排汽管應直通安全地點，並有足夠的截面積，保證排汽暢通。氮氣彈簧安全閥排氣管底部應裝腔 作勢有接到安全地點的疏水管，在排氣管和疏水管上都不允許裝設閥門。

⑹ 日常沖壓件的不良原因和糾正預防措施是什麼

造成沖壓製件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面質量會影響最終沖壓製件的品

質，沖壓過程中的操作以及工位器具的裝夾取卸等也有可能損傷製件表面質量，因此，

在整個製造過程的每個環節中都應充分考慮細節，盡量避免出現質量問題，影響最終的

產品外觀。

1、卷料

卷料常見的不良現象主要有以下方面：

（1）鋼板表面或者內部有異物混入；

（2）異物剝落，卷料呈傷疤一樣的狀態；

卷料不良

（3）卷料邊角破損；

（4）邊角（20～30mm）由於應力不均勻而發生變形或者壓皺；

（5）刮痕（輥子表面或者異物質引起）；

（6）輥子滑動引起；

（7）邊緣不規則破損；

（8）異物進入後在卷料背面壓出鼓包（異物掉下則消失）；

（9）輥子痕跡（異物附著在輥子上引起）；

（10）超出規則以外的材質不良；

（11）異物引起表面深度產生明顯的溝痕。

根據實踐經驗發現，以上內容中，5、8、9項是頻率出現最多的製件不良表現或原因。

2、板料

板料常出現的不良現象如下：

（1）毛刺：鋼板截斷面下部位產生毛刺，以截斷面為基準，毛刺高度為0.2mm以上時，

在這里發生的鐵粉會損壞模具並產生凸凹；

（2）輥子印：清洗輥子或者送料輥子附著異物引起（以固定節距發生）；

（3）滑動印：由於輥子滑動引起，在突然停止或者加速時發生；

（4）卷料破損或者邊緣起皺：開卷線的導向輥或者模具上的導向輥間隙小時發生的起皺

現象，由於卷料送入不平衡引起；

（5）凸凹：開卷線有異物（鐵屑、灰塵）混入引起凸凹。

3、模具（製件）

模具製件可能出現的常見問題有：

（1）皺紋：由於壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不合適、沖頭或者R部

位大等原因引起邊緣或R部位皺紋；

（2）線偏移：製件成形時，首先與模具接觸的部位被擠壓並形成了一條線；

（3）粘合、刮痕：由於材料與凸模或凹模摩擦而在製件或者模具表面出現的不良；

（4）凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹；

（5）曲折、應變：由於應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成製件

R角部位或者壓花部位發生曲折、應變

（6）毛刺：主要發生於剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產生毛刺。

4、材料處理

沖壓製件的刮痕、壓痕、圓角部位的變形等不良現象主要由以下原因產生：

（1）沖壓過程：沖壓過程中作業者操作不注意，製件在進出料時移位到模具或者傳送帶

拐角處發生碰撞；傳送帶高度調整不合理；自動化裝備調整不合理（行程、速度等）。

（2）工位器具的裝載和取出：過載（被壓變形）；重疊堆放（製件之間相互碰撞）；工

位器具搬運時產生碰撞、翻倒、過速。

沖壓製件凸凹

沖壓生產中製件表面最常出現的問題是凹凸問題，這大多是由於材料或者模具表面附著

灰塵或鐵屑而致，它使製件表面質量降低的同時也使生產性下降。

1、凹凸原因

引起凹凸的因素很多，最主要的因素可以歸納為以下幾項：

（1）材料：卷料截斷時產生鐵粉；卷料截斷後，截斷面留有毛刺；板料保管或者搬運時

附著有臟物。

（2）模具：拉延筋灼傷時產生鐵粉；拉延模限位排氣孔的位置不合理引起最終製件的凸

凹；剪切模引起（主要是廢料刃口部位）凸凹。

（3）其他：機械手速度設置不合理導致其進入模具內部時發生碰撞等現象從而產生最終

製件不良。

2、降低凹凸的相應對策

對於上述分析中的各種原因，我們可以採取一些相應的對策減少問題的產生。筆者在生

產實踐中總結了一些經驗，雖然這些方法暫時不能產生十分有效的效果，但如果持續檢

查並及時改進的話，一定會達到很好的改善效果。

（1）檢查截斷面

截斷卷料時，截斷模的磨損和破損會產生很多微小的鐵粉附著在刃口上，所以在沖壓生

產前必須在材料區或者沖壓線檢查二重截斷面，以及時清洗板料去除毛刺。

（2）板料清洗裝置的檢查

沖壓生產前必須同時檢查和修整清洗裝置，以使其可以更有效地清洗板料，這也是很必

要的，而且還需注意輥子間隙和清洗油的質量。

具體做法是在一塊鋼板上塗上紅色漆後使其經過清洗裝置，之後檢查紅漆被除去的結果

狀態，如果去除率不達標，則必須檢查和修整清洗裝置。清洗油缺少時必須及時添加。

（3）拉延模的檢查和修正

拉延模需要做定期的檢查和維護，以減少凸凹的產生並維持穩定狀態。通常的做法是用

樣品檢查壓邊圈的粘合劃傷和加工面（凹模圓角、凸模圓角）的情況。

（4）剪切模的檢查和修正

剪切工序後出現凸凹的原因是由於剪切過程中產生了鐵粉，因此在沖壓前必須觀察鐵粉

避免凸凹的發生。

（5）適當的機械手速度

對於半自動的拉延模生產來說，當拉延凸模在下模位置，機械手速度又很快的時候，毛

刺會掉在凸模上部，引起凸凹。為避免這種問題，我們可以在生產前做製件的出料試驗

，合理設置機械手的速度和出料角度，使它不會碰到製件和下模。

3、結論

如果以上五項相應措施（主要是檢查、修整及其日常管理維護）能夠持續進行，沖壓工

廠的製件凸凹問題肯定會大幅減少。當然，如果模具或者清洗裝置出現急劇破損的情況

，凸凹問題會顯著增加。日常生產中，凸凹的發生率會產生變化，如果有不正常的情況

發生時，工作人員必須調查技術原因並採取相應改善措施。

在製件生產過程中當然還可能會出現其他問題，如裂紋和頸縮、曲折和皺紋等，但這些

問題不像凹凸問題那樣常見，並且這些問題通常會伴隨著模具的修正而得以解決，在這

里不再進行詳細的闡述。