『壹』 線切割五金單沖模具怎樣配合間隙,一般都有哪幾塊板,都處於什麼關系,每塊板間隙怎麼配合,求高人指點,
上下模板 沖頭(凸模) 卸料版 凹模 沖頭固定板 ,因產品不同有的需要沖頭和凸模共存。 鑲件和模板的配合比例是緊配0:0~-0.1 吻配是0.03~0.04 滑配是0.04以上 上面的數字是雙邊。
這些一般的師傅是不會告訴你的。 希望加分 採納
『貳』 線切割加工。模具加工
在模具加工中,電火花線切割加工技術得到了廣泛的應用,但在線切割加工過程中,模具易產生變形和產生裂紋,造成零件的報廢,使得成本增加等問題屢屢發生。所以,線切割加工中模具的變形和開裂問題,也越來越引起人們的關注,多年來,人們對線切割加工的變形和開裂熟悉不夠,往往造成線切割加工部門與來料加工者之間相互推脫責任,產生矛盾。
其實,變形和開裂的原因是多方面的,如材料問題、熱處理問題、結構設計問題、工藝安排問題及線切割時工件的裝夾和切割線路選擇的問題等等。在這諸多因素中,能否找到線切割加工變形和開裂規律呢筆者通過多年的深入研究,提出了以下防止變形和開裂的措施。
1、產生變形及裂紋的主要因素
在生產實踐中,作者經過大量的實例分析,發現線切割加工產生變形和裂紋與下列因素有關。
1.1與零件的結構有關
1)凡窄長外形的凹模、凸模易產生變形,其變形量的大小與外形復雜程度、長寬比、型腔與邊框的寬度比有關。外形越復雜,長寬比及型腔與邊框寬度比越大,其模具變形量越大。變形的規律是型腔中部癟入,凸模通常是翹曲;
2)凡是外形復雜清角的淬火型腔,在尖角處極易產生裂紋,甚至易出現炸裂現象。其出現的頻率與材料的成分、熱處理工藝等有關;
3)圓筒形壁厚較簿零件,若在內壁進行切割,易產生變形,一般由圓形變為橢圓形。若將其切割缺口,在即將切透時易產生炸裂現象;
4)由零件外部切入的較深槽口,易產生變形,變形的規律為口部內收,變形量的大小與槽口的深度及材料性質有關。
1.2與熱加工工藝有關
1)模具毛坯在鍛造時始鍛溫度過高或過低,終鍛溫度偏低的零件;
2)終鍛溫度過高,晶粒長大,終鍛後冷卻速度過慢,有網狀碳化物析出的模坯;
3)鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進行,球化珠光體超過5級的零件;
4)淬火加熱溫度過高,奧氏體晶粒粗大,降低材料強韌性,增加脆性;
5)淬火工件未及時回火和回火不充分的零件。
1.3與機械加工工藝有關
1)面積較大的凹模,中間大面積切除而又事先未挖空,因切去框內較大的體積,框形尺寸將產生一定的變形;
2)凡坯料中無外形起點穿絲孔,不得不從坯料外切入的,不論其凸模回火和外形如何,一般輕易產生變形,尤其是淬火件變形嚴重,甚至在切割中產生裂紋;
3)對熱處理後的磨削零件,無砂輪粒度、進刀量、冷卻方式等工藝要求,磨削後表面有燒傷及微裂紋等疵病的零件。
1.4與材料有關
1)原材料存在嚴重的碳化物偏析;
2)淬透性差、易變形的材料,如T10A、T8A等。
1.5與線切割工藝有關
1)線切割路徑選擇不當,易產生變形;
2)工件的夾壓方式不可靠、夾壓點的選擇不當,均易產生變形;
3)電規准選擇不當,易產生裂紋。
2防止變形和開裂的措施
找到了變形和開裂的原因,即可對症下葯採取相應的措施予以避免,防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手:
2.1選擇變形量較小的材料,採用正確的熱處理工藝
為了防止和減少變形、開裂,對需要線切割加工的模具,應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視;
1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷,對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用;
2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材;
3)避免選用淬透性差、易變形材料;
4)坯料應合理鍛造,遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則,原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間;
5)改進熱處理工藝,採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火;
6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質;
7)淬火鋼應及時回火,盡量消除淬火內應力,降低脆性;
8)用較長時間回火,提高模具抗斷裂韌性值;
9)充分回火,得到穩定組織性能;
10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力;
11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷),可消除二類回火脆性;
12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理,充分細化原始組織。
2.2合理安排機械加工工藝
1)線切割工件坯料的大小,要根據零件的大小確定,不宜太小。一般情況下,圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上,通常應取圖形到坯料邊距大於10mm;
2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模,配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件,其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善,溫差小,產生的應力小,同時切割時切除的體積也就小,應力達到平衡也就不至受破壞;
3)在模具使用答應的情況下,大框形型腔零件的清角處,應適當增加工藝圓角R,或在線切割之前將清角處鑽空,以緩解應力集中的現象;
4)對凸模零件,在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔,使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞,以免從材料外切入引起開裂變形。
2.3優化線切割加工的工藝方案,選擇合理的工藝參數
2.3.1該進切割方法
1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割,以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定,一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於外形復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具;
2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓,以便切割過程中的變形能自由伸張,防止兩點夾壓對變形的干涉,但要注重,單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分,避免了對成型部分的影響;
3)對易變形的切割零件,要根據零件外形特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置,以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。
2.3.2選擇合理的工藝參數
1)採用高峰值窄脈沖電參數,使工件材料以氣相拋出,氣化溫度大大高於融化溫度,以帶走大部分熱量,避免工件表面過熱而產生變形;
2)有效地進行逐個脈沖檢測,控制好集中放電脈沖串的長度,也可解決局部過熱問題,消除裂紋的產生;
3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯,能量越大,裂紋則越寬越深;脈沖能量很小時,例如採用精加工電規准,表面粗糙度值。
追問:
精簡一點的啊!
回答:
防止變形和開裂的措施
找到了變形和開裂的原因,即可對症下葯採取相應的措施予以避免,防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手:
一、選擇變形量較小的材料,採用正確的熱處理工藝
為了防止和減少變形、開裂,對需要線切割加工的模具,應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視;
1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷,對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用;
2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材;
3)避免選用淬透性差、易變形材料;
4)坯料應合理鍛造,遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則,原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間;
5)改進熱處理工藝,採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火;
6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質;
7)淬火鋼應及時回火,盡量消除淬火內應力,降低脆性;
8)用較長時間回火,提高模具抗斷裂韌性值;
9)充分回火,得到穩定組織性能;
10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力;
11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷),可消除二類回火脆性;
12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理,充分細化原始組織。
二、合理安排機械加工工藝
1)線切割工件坯料的大小,要根據零件的大小確定,不宜太小。一般情況下,圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上,通常應取圖形到坯料邊距大於10mm;
2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模,配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件,其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善,溫差小,產生的應力小,同時切割時切除的體積也就小,應力達到平衡也就不至受破壞;
3)在模具使用答應的情況下,大框形型腔零件的清角處,應適當增加工藝圓角R,或在線切割之前將清角處鑽空,以緩解應力集中的現象;
4)對凸模零件,在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔,使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞,以免從材料外切入引起開裂變形。
三、優化線切割加工的工藝方案,選擇合理的工藝參數
1、該進切割方法
1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割,以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定,一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於外形復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具;
2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓,以便切割過程中的變形能自由伸張,防止兩點夾壓對變形的干涉,但要注重,單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分,避免了對成型部分的影響;
3)對易變形的切割零件,要根據零件外形特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置,以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。
2、選擇合理的工藝參數
1)採用高峰值窄脈沖電參數,使工件材料以氣相拋出,氣化溫度大大高於融化溫度,以帶走大部分熱量,避免工件表面過熱而產生變形;
2)有效地進行逐個脈沖檢測,控制好集中放電脈沖串的長度,也可解決局部過熱問題,消除裂紋的產生;
3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯,能量越大,裂紋則越寬越深;脈沖能量很小時,例如採用精加工電規准,表面粗糙度值。
『叄』 線切割割模具間隙
在進行沖壓加工時,凸模與凹模之間的間隙對於確保產品質量至關重要。這個間隙通常依據材料的厚度來設定,一般情況下,這一間隙會設定為材料厚度的6%到8%之間。具體而言,如果材料厚度為0.2毫米,那麼為了保證加工質量,上模的尺寸應該增加0.07毫米,而下模則需要增加0.1毫米。
在實際操作中,如果需要進行沖孔加工,首先應當確定凸模的具體尺寸,隨後在此基礎上加上凸模與凹模之間的間隙,才能確定凹模的尺寸。而如果是落料加工,首先應確定凹模的尺寸,然後在此基礎上減去凸模與凹模之間的間隙,以確定凸模的尺寸。這種調整方式能夠確保模具在使用過程中保持良好的工作狀態。
值得注意的是,這些間隙的設定並非一成不變,還需要根據具體的加工要求和設備條件進行適當調整。例如,如果加工材料的硬度較高,或者沖壓過程中需要承受較大的壓力,那麼間隙值可能需要適當增大。反之,如果材料較軟,加工過程中的壓力較小,則可以適當減小間隙。
此外,為了進一步提高加工精度,還可以採用精密測量儀器對凸模和凹模之間的間隙進行精確測量,確保其符合設計要求。通過這種方式,不僅可以提高產品的加工精度,還能延長模具的使用壽命。
在實際生產中,模具間隙的設定是一個復雜的過程,需要綜合考慮多種因素。除了材料厚度和加工類型之外,還需要考慮模具的材質、加工速度、冷卻條件等多方面因素。因此,建議在進行模具設計和加工時,應充分考慮這些因素,以確保加工質量和模具的使用壽命。
『肆』 一套模具線割加工時,各塊板應怎樣放間隙
線切割加工模具,凸模和凸模固定板之間是負間隙,即過盈配合;凸模和卸料板之間是動配合,間隙的大小取決於凸模和凹模之間的間隙大小來確定,一般應該小於凸模與凹模之間的間隙;凸模與凹模的間隙應該由所要沖壓的材料的厚度來確定,一般凸凹模的間隙在料厚的10%左右。