A. 如何為模具設計完美的冷卻系統
注塑成型工藝是成型塑料製品的一種常用方法，其工藝流程如圖1-1所示。 從以上工藝流程可以看出，注塑成型是一個循環過程，完成注塑成型需要經過預塑、注塑、冷卻定型3個階段。 （1）預塑階段。螺桿開始旋轉，然後將從料斗輸送過來的塑料向螺桿前端輸送，塑料在高溫和剪切力的作用下塑化均勻並逐步聚集在料筒的前端，隨著熔融塑料的聚集，壓力越來越大，最後克服螺桿背壓將螺桿逐步往後推，當料筒前部的塑料達到所需的注塑量時，螺桿停止後退和轉動，預塑階段結束。 （2）注塑階段。螺桿在注塑油缸的作用下向前移動，將儲存在料筒前部的塑料以多級速度和壓力向前推壓，經過流道和澆口注入已閉合的模具型腔中。 （3）冷卻定型階段。塑料在模具型腔中經過保壓，防止塑料倒流直到塑料固化，型腔中壓力消失。一個生產周期中冷卻定型時間占的比例最大。 注塑過程是一個周期性循環過程，每個循環內要完成模具關閉、填充、保壓、冷卻、開模、頂出製品等操作。其中，注塑（熔體填充）、保壓和冷卻是關繫到能否順利成型的3個關鍵環節。然而熔體的流動行為和填充特性又和填充的壓力、速度以及熔體的溫度密切相關，了解熔體的流動行為等相關特性，對於設計整個注塑工藝意義重大。 1.1.1 注塑工藝參數 1．注塑壓力 注塑壓力是由注塑系統的液壓系統提供的。液壓缸的壓力通過注塑機螺桿傳遞到塑料熔體上，塑料熔體在壓力的推動下，經注塑機的噴嘴進入模具的豎流道（對於部分模具來說也是主流道）、主流道、分流道，並經澆口進入模具型腔，這個過程即為注塑過程，或者稱之為填充過程。壓力的存在是為了克服熔體流動過程中的阻力，或者反過來說，流動過程中存在的阻力需要注塑機的壓力來抵消，以保證填充過程順利進行。 在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其後，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內部排氣良好，則熔體前端最後的壓力就是大氣壓。 影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：（1）材料因素，如塑料的類型、粘度等；（2）結構性因素，如澆注系統的類型、數目和位置，模具的型腔形狀以及製品的厚度等；（3）成型的工藝要素。 2．注塑時間 這里所說的注塑時間是指塑料熔體充滿型腔所需要的時間，不包括模具開、合等輔助時間。盡管注塑時間很短，對於成型周期的影響也很小，但是注塑時間的調整對於澆口、流道和型腔的壓力控制有著很大作用。合理的注塑時間有助於熔體理想填充，而且對於提高製品的表面質量以及減小尺寸公差有著非常重要的意義。 注塑時間要遠遠低於冷卻時間，大約為冷卻時間的1/10～1/15，這個規律可以作為預測塑件全部成型時間的依據。在作模流分析時，只有當熔體完全是由螺桿旋轉推動注滿型腔的情況下，分析結果中的注塑時間才等於工藝條件中設定的注塑時間。如果在型腔充滿前發生螺桿的保壓切換，那麼分析結果將大於工藝條件的設定。 3．注塑溫度 注塑溫度是影響注塑壓力的重要因素。注塑機料筒有5～6個加熱段，每種原料都有其合適的加工溫度（詳細的加工溫度可以參閱材料供應商提供的數據）。注塑溫度必須控制在一定的范圍內。溫度太低，熔料塑化不良，影響成型件的質量，增加工藝難度；溫度太高，原料容易分解。在實際的注塑成型過程中，注塑溫度往往比料筒溫度高，高出的數值與注塑速率和材料的性能有關，最高可達30℃。這是由於熔料通過注料口時受到剪切而產生很高的熱量造成的。在作模流分析時可以通過兩種方式來補償這種差值，一種是設法測量熔料對空注塑時的溫度，另一種是建模時將射嘴也包含進去。 4．保壓壓力與時間 在注塑過程將近結束時，螺桿停止旋轉，只是向前推進，此時注塑進入保壓階段。保壓過程中注塑機的噴嘴不斷向型腔補料，以填充由於製件收縮而空出的容積。如果型腔充滿後不進行保壓，製件大約會收縮25%左右，特別是筋處由於收縮過大而形成收縮痕跡。保壓壓力一般為充填最大壓力的85%左右，當然要根據實際情況來確定。 5．背壓 背壓是指螺桿反轉後退儲料時所需要克服的壓力。採用高背壓有利於色料的分散和塑料的融化，但卻同時延長了螺桿回縮時間，降低了塑料纖維的長度，增加了注塑機的壓力，因此背壓應該低一些，一般不超過注塑壓力的20%。注塑泡沫塑料時，背壓應該比氣體形成的壓力高，否則螺桿會被推出料筒。有些注塑機可以將背壓編程，以補償熔化期間螺桿長度的縮減，這樣會降低輸入熱量，令溫度下降。不過由於這種變化的結果難以估計，故不易對機器作出相應的調整。
B. 塑膠模具經典結構設計：斜行位加斜頂結構解析
在消費電子產品中，產品內部或外部的異形倒扣設計，要求模具設計師對產品結構和模具結構有深入理解。今天，我們將分享一款經典結構設計——斜行位加斜頂結構，旨在為設計者提供啟發。
首先，產品採用大水口潛水進膠方式，以滿足嚴格外觀要求和高效率需求。此設計確保了膠料能均勻注入模具，形成所需產品結構。
接著，產品在左右方向均存在倒扣，並且在斜方向內部有三處卡扣。同時，出模方向包含兩種不同方向的倒扣。面對這種復雜結構，設計者需採用斜頂結構輔助脫模。
對於水平方向的行位設計，為確保長行程，採用油缸抽芯技術。在設計油缸抽芯滑塊時，需注意油缸與座子及油缸與行位座的連接方式。為了方便加工，將行位拆分成三個鑲件，並通過壓板固定在行位座上，同時在中間行位鑲件上設計錐形定位，以防止合模時產生錯位。
在左斜方向，同樣存在倒扣和卡扣，且行位不能完全沿一個方向脫模。因此，在設計行位結構的同時，還需加入斜頂機構。同樣，採用油缸抽芯技術，同時注意連接細節。滑塊上設計斜頂，利用扣機機構實現脫模。
斜頂機構的設計要點包括：
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C. 請哪位老師幫我看看分模怎麼樣,存在哪些問題
仔細看了一下你的這個分模，分模基本沒啥問題，就是不知道你的結構設計是怎樣的，做模具設計分模是很容易的事，但精髓就在與結構的設計，你的這個產品斜頂總共5個斜頂都需要做斜頂座，而且都必須是做與斜頂頭部也就是產品接觸端面的相同斜度，才可以避免斜頂頂出的時候防止鏟膠。底下的大滑塊不知道你是採用哪種開模，是利用斜導柱還是液壓油缸？我的建議，底下大滑塊向下的角度超過了25度，所以安全系數很低，建議採用二級滑塊運動原來來完成，這是採用斜導柱的形式，適合大產量生產。如果採用液壓油缸結構就簡單了，但是液壓油缸的缺點就是產量不高，但穩定性能很好，上面的滑塊採用假三板模具結構就可以完美解決前模滑塊的運動問題。做模具設計很多是要綜合考慮，而不能只片面的考慮其中一部分。
D. 精密模具的間隙問題
1.滑塊與滑軌 （5-6絲）百
2.頂針與模仁 （滑配）
3.模仁與模框 （2－3絲）
4.滑塊與斜銷度(斜導柱知) （滑配）
5.滑塊與壓塊.（2－4絲）
還得根據具體的情況而定，我所說的這道些尺寸是一般在回加工後，模具裝配好以後的一些尺寸在設答計時還要相應的放小些
E. 設計注塑模時，塑件上的內螺紋（M6），可不可以使用攻牙機後期加工還是必須在設計模具時使用旋轉脫模機構
做為一個優秀的模具設計師在設計模具時不光要考慮模具結構還要考慮產品結構方面的要求，下面就先說說在設計塑件結構中螺紋的要求如下：
a.塑件上的螺紋可以模塑時直接成型﹐也可在模塑後機械加工成型。
b.模塑的螺紋其外螺紋直徑不宜小於4mm﹐內螺紋直徑不宜小於2mm﹐精度不 高於3級。
c.為防止塑件上螺孔的最外圍螺紋崩裂或變形﹐應使孔始端有一深度0.2~0.8mm的台階孔﹐螺紋末端也不宜延伸到與底面相接。
另外，內螺紋在模具結構中考慮有這樣幾種情況：
第一：兄弟所說的內牙的規格已經達到模塑螺紋的要求可以考慮用內牙脫螺紋機構，內牙脫螺紋機構分為這樣幾種：1、螺紋大的話可以用斜頂，這種情況主要是考慮螺紋不是一整圈，要求不是太高的情況，就像電風扇的旋扭開關，熱水瓶底座內螺紋等就是這樣處理的，這種結構在模具結構內牙抽芯機構中是最簡單的一種,M6的尺寸小了點不太適合這種；2、第二種內螺紋抽芯方式可以做內縮科機構，這處機構主查加工較困難一般需要外訂做一個，而且內牙規格不能太小，M6的尺寸小了點不太適合這種；3、再一種就是齒輪齒條油缸旋轉脫模，這種適合大小不同規格的內螺紋，但是有一個前提就是內牙圈數不能太多，你提供的規格來看M6可以用，如果圈數不多的話；4、還就是一種方法齒輪齒條馬達旋轉脫模,這種適合大小不同規格的內螺紋，但是有一個前提就是內牙圈數要多，你提供的規格來看M6可以用，如果圈數多的話；5、還有一種就是齒輪齒條螺旋桿旋轉脫模,提供的規格來看M6可以用.這種主要在模具內部占空間大點。