模具設計怎麼2d組立圖

❶ 模具設計的流程是怎麼樣的

模具設計流程：

1、接受任務書：

一般有以下三種情況：

A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等）。此時需要構建三維模型（產品設計工作內容），然後出二維工程圖。

B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二維工程圖。（為常用情況）

C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數處理，然後構建三維模型，再出二維工程圖。

2、收集，分析和消化原始資料：

A：分析塑件

a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。

b:分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性

c:明確塑件的生產批量（生產周期，生產效率）一般客戶訂單內有註明。

d:計算塑件的體積和重量。

以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工藝：

成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。

3、掌握廠家實際生產情況：

A：廠家操作工人的技術水平

B：廠家現有設備技術

C：成型設備的技術規范

D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法（最好在本廠加工）

4、確定模具結構：

一般理想的模具結構：

A：工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標准。

B：生產經濟要求：成本低，生產率高，模具使用壽命長，加工製造容易。

C：產品質量要求：達到客戶圖樣所有要求。

資料拓展：

1、對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各組件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸。

2、對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，並利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從後續工程向前展開。

3、備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的。

4．在備料完成後即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%。

另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。

5．在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。

資料來源：網路模具設計

❷ 塑膠模具設計一般是先出3d的多還是2d多

一般小企業或是要求不嚴格的都是按你這種做法，先3D再轉2D。很多大企業（特別是國外客戶）

1. 先按照客戶給的產品圖檔，各種要求比如哪裡進膠，哪裡不能有頂針印、哪裡不能影響外觀等等（或沒有要求），畫出相應的組立圖，發給客戶確認，像德國那邊的，很多都會看，你設計的是否合理，有沒有接冷卻水，進膠點是否平衡，有的他要做三板模，你給做成兩板模了，滑塊，頂針下的合不合理，上下模具結合線好不好看等等，看得非常仔細。

2. 確認OK了，你再按照2D圖分模，出二維零件圖。

   做模具先做2維結構圖是有優勢的，特別是復雜模具，如果你分好模具再改動會比較麻煩，希望你能盡快適應，其實做簡單模具可以你這種方法沒有問題。但是像有些特別復雜的模具是一定要先畫結構圖的，而且現在很多模具企業都走標准畫作業，先2維組立圖，再全3D分模，這樣才不會做錯。

❸ 請問在模具圖紙中，模具排點陣圖有什麼作用

我是做模具設計的，經驗不是很多，我試著講一下，不當之處請高手指點。

排點陣圖有些地方的人叫做「組立圖」，或者「2D裝配圖」，一般通過AutoCAD製作完成（也有用其它軟體的）。一套模具要完成，基本的框架是「設計+製作」。製作要精準快，那麼設計就要出圖紙給之加工。就是通常模具師傅所說的「你給數我才好鑼呀」。那麼圖紙就充當著設計與製作之間的「介質」。（有沒有跑題？？）
說起來，排點陣圖還算是眾多圖紙中的老大呢，呵…… 那些散件圖，線割圖，要是訂在一起，還得往後站。

講一下排點陣圖包括的內容，大多廠里都要求詳細，頂針、司筒、鑲針、運水、螺絲等等，當然有些是「如需要」就加，比如，並不是每套模都有司筒。如果是細水口的模，則更加多內容，比如拉桿，尼龍膠塞等等。

我一般是怎麼畫排點陣圖的
因為廠里要求不高，我的習慣也是ProE+CAD路線。所以ProE轉出產品工程圖後，是DWG格式，用CAD打開，在CAD里放大25.4倍，因為要從英制轉為公制。再復制鏡像一份出來，鏡像出來這份乘以（1+縮水），比如1.005 。再將單個做成塊，好讓它為排位「服務」。現在好多模都比較好搞，1出4，2+2什麼的，容易排，定產品中心時一般以產品最大分中取，有顯性特徵的產品，就不要最大分中了，以特徵來拿中心。產品位置距模料中心盡量拿整數。在模料中，模料邊距產品邊一般留25至30，省料的話，十幾毫米我也做過。多產品時，產品距產品取10MM左右。當然，要懂得變通。距離這個誰也講不定的。 至於厚度，前模25至30都可，後模30以上。而AB板的厚度，A板開框後的厚度也要求有30，B板厚度需40以上。視模的大小而變。

簡單來講，排點陣圖是為模具加工而服務的，它給出了加工所需求的數據，讓模具加工過程縮短，方便。

❹ 模具加工從設計到出產品的全步驟

分7個步驟：

D/R1:開發可行性評估審查

D/R2:設計規劃審查

D/R3:設計及設計驗證審查

D/R4:產品功能驗證審查

D/R5:產品送樣及客戶認可審查

D/R6:製程改善檢討/移轉審查

D/R7:結案檢討/大量生產規劃審查

模具本身設計在DR3階段：

LAYOUT圖繪制

選材料塑料材料，往往客戶給

選模座

畫組立圖

2D或3d拆圖(模仁)

定材質，金屬材質

標尺寸

發包加工

模具組立

切機台，准備材料，准備工具

架模，調機試樣

送樣

圖面發行

❺ 模具設計的流程

1、對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各組件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，即我們工作中所說的套圖，確保在模具設計之前各產品圖紙的正確性，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸，這樣在模具設計中很有好處的，具體的套圖方法這里就不做詳細的介紹了。
2、在產品分析之後所要進行的工作，對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，並利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從後續工程向前展開，例如一產品需要量五個工序，沖壓完成則在產品展開時從產品圖紙開始到四工程、三工程、二工程、一工程，並展開一個圖形後復制一份再進行前一工程的展開工作，即完成了五工程的產品展開工作，然後進行細致的工作，注意，這一步很重要，同時需特別細心，這一步完成的好的話，在繪制模具圖中將節省很多時間，對每一工程所沖壓的內容確定好後，包括在成型模中，產品材料厚度的內外線保留，以確定凸凹模尺寸時使用，對於產品展開的方法在這里不再說明，將在產品展開方法中具體介紹。
3、備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的，我所見到有很多模具設計人員直接對產品展開圖進行手工計算來備料，這種方法效率太低，直接在圖紙上畫出模板規格尺寸，以組立圖的形式表述，一方面可以完成備料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因為在繪制各組件的工作中只需在備料圖紙中加入定位、銷釘、導柱、螺絲孔即可。 4、在備料完成後即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%，另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。 5、在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。
5.就是製作了！裡面有各種工藝！切削工藝，熱處理工藝等等！