A. ug有沒有使用技巧
1、UG工具欄備份恢復法
在布局好自己的工具欄之後退出UG,然後打開"C:\Documents andSettings\username(個人帳戶)\Local Settings\Application Data\UnigraphicsSolutions\NX",把user.mtx給備份一下即可,下一次想用的時候直接覆蓋現有文件即可,此法對UGNX3有用。
2、將UG-Drafting無縫轉換成DXF文件的具體步驟
(1) 在UG中，打開要轉換的零部件，進入Drafting,選擇要轉換的圖 紙名稱。
(2) 選擇File-Export-CGM，這時出現輸入CGM文件名稱的對話框， 要求用戶指定一個文件名稱 ，輸入文件名filename（擴展名可以 不輸入，系統會自動加上）後，再OK。
(3) 這時出現轉換設置對話框，先在圖形窗口中使用Fit，確信 要轉換的內容全部出現在圖 形窗口中；再按下面設置對話框中 各選項：
source: display
CGM size: scale factor 1
pen selection: width
text selection: polyline(必須設置，否則不能顯示中文)
VCD coordinates: real
fonts: 4 cals
然後OK，這樣就生成了CGM文件。
(4) 選擇File-New新建一個文件Newname。
(5) 在新文件中選擇File-Import-CGM?
(6) 這時出現選擇CGM文件對話框。選擇先前所建立的CGM文件，並OK，這時先前生成的 CGM文件被引入到當前的文件中。
(7) 選擇File-Export-DXF/DWG，出現轉換設置的對話框。按下面設置對話框中 各選項：
source specification method: select from displayed part
按class select按紐，選擇圖形窗口中的所有內容；
specify output file: 選DWG
按specify DWG file按紐,指定DWG文件名稱，預設為新建文件的名 稱，其擴展名為DWG。
如要轉換到R14版（默認為2000版）可按modify settings按紐，然後按advanced settings按紐，選擇R14版即可，選擇OK，OK，這樣就生成了DWG文件。?
(8) 將生成的DWG文件拷貝到安裝有AUTOCAD或其它二維CAD軟體的計算機上，再運行 AUTOCAD，你可以看到打開的圖形和UG-Drafting中的 圖形完全一樣，沒有任何圖信息丟失。
3、關於設置的應用
新建部件默認單位公制在 ug_english.def中設:
UG_initialUnits: English改為Metricr/>
中英文轉換:在我的電腦左鍵\屬性\高級\環境變數中設:
UGII_LANG simpl_Chinese(中文）english(英文）
裝配關聯：在 ug_english.def 和 ug_metric.def 兩文件中設
Assemblies_AllowPromotions: no改為yes
工程圖表面粗糙度符號設置:
在UGII目錄打開名為ugii_env.dat里查找UGII_SURFACE_FINISH=OFF 改為ON
圖框位置：
UG NX2.0\Program Files\EDS\Unigraphics NX 2.0\UGII\html_files
資源條中載入步驟:預設置-調色板-打開調色板文件-瀏覽-選擇metric_model_templates (english_model_templates模型模板) (visualization_templates可視化模板)文件-確定.
亦可以自定義位置和收改圖框,方法是把metric_model_templates
文件和A4-A0圖框復制到電腦的任何位置.(不能是中文路徑)
可視化模板和模型模板亦一樣做.
版面圖片位置：
UG NX2.0\Program Files\EDS\Unigraphics NX 2.0\UGTIPS
幫助文件位置：
Unigraphics NX 2.0\UGDOC\html_files
分模圖框、表格（公制）位置：
EDS\Unigraphics NX 2.0\moldwizard\drafting\assembly_drawing
資源條中載入步驟:預設置-調色板-打開調色板文件-瀏覽-選擇palette_drafting文件-確定.
制圖表格位置:
\Unigraphics NX 2.0\UGII\table_files
資源條中載入步驟:預設置-調色板-打開調色板文件-瀏覽-選擇tables (tables_tceng模板表格)文件-確定. 亦可以自定義位置和收改
在PNT資源條中插入多個電子表格:在電腦環境變數設置
UGII_UPDATE_ALL_ID_SYMBOLS_WITH_PLIST=0
背景圖片、材料理紋位置：
Unigraphics NX 2.0\UGPHOTO......
材料貼圖圖片位置：
Unigraphics NX 2.0\UGSTUDIO
分模設置----------------符合目前書籍教程：
載入產品單位默認設置:
MW_ProjectInitialUnit: 1 (默認公制)
2 （默認英制）
3 （默認原部件單位）
分模菜單中文包位置Unigraphics NX 2.0\moldwizard\localization（moldwizard_simpl_chinese）
分模中文設置:
MW_Language:moldwizard_simpl_chinese.lng (前面!號不要)
分型線顏色更改:
MW_PartingLinesColor: green（綠色）改為red（紅色）
電極標准設置:
MW_ElectrodeMethod: 3 (唯一標准方法)改為1 （標准方法）
冷卻設置:
MW_CoolUserInterface: 1(標准方法)改為 2（選擇或標准）
Sub-insert functions
MW_InsertMethod: 3改為1
4、應用中的小技巧
1．使用不同顏色來區分零件，在顏色不夠使用時可使用命名方法來區分。在選擇的時候會方便許多。
2．選擇時按左鍵可選擇下一個物體，按中鍵相當於按OK。按著SHIFT時按左鍵可取消已被選擇的物體。
3．在輸入參數時按TAB可輸入下一項，SHIFT+TAB可返回上一項。
4．錯誤操作後盡量不使用UNDO（CTRL+Z），在可能的情況下應使用刪除的方法。因為UNDO時將重新刷新圖象，速度較慢。
5．將兩個SHEET 縫合就可以象實體一樣倒角，而不必使用FACE BLEND
6．當你的圖形太大時,顯示會不完全,本來的實體看起來象片體,還會有部分沒了不被顯示的
解決:預設置-可視化-透視,修改加大兩個距離項-OK
7．當你的文件較大時,在旋轉或縮放的時候你的圖形將會顯示成一個大的塊
解決:預設置-可視化性能-大模型-選影藏對象箱-OK
8．要重復同一命令，右鍵-----APPLY
5、UG的規律曲線畫法
繪制Y=X^2曲線
第一步 選擇Tool -> Expression,
輸入t=1 變數t是內部系統變數(t = 0 ~1)
xt=t 建立變數X的表達式,定義了曲線繪制范圍. (xt=2*t, xt=t/2, etc).
yt=xt^2 建立變數Y的表達式,定義了曲線變化規律.
第二步 選擇 Insert -> Curve -> Law Curve
選擇By Equation 用公式定義X規律
OK 確認 t t為定義X的參數表達式
OK 確認 xt 函數表達式(function expression) 為xt
選擇By Equation 用公式定義Y規律
OK確認yt 函數表達式(function expression) 為yt
選擇 constant (常數) 定義z規律為常數
在function value對話框中鍵入0, 定義曲線繪制在XY平面(Z=0).
OK確認,曲線從x=0開始繪制,至x=1終止.
同樣的方法,我們可以在坐標軸中畫出,x=1, y=x^2, z=y^3的三維曲線
6、ug保存個性設置
1、nx1,nx2：將注冊表中HKEY_CURRENT_USER\Software\Unigraphics Solutions項導出，在新機子上導入即可。當然，這里只是用戶界面，不包括預設置值，改動這些值，必須修改文件；
2、nx3：將以下目錄中文件：C:\Documents and Settings\a\Local Settings\ApplicationData\UnigraphicsSolutions\NX備份出來，(其中"a"為windows當前用戶名！)復制到新機子相應目錄（注意當前用戶名）即可。這里包括所有個性設置！
7、UG NX粗糙度的標注
UGNX1.0默認無粗糙度選項,須用記事本打開ugii_env.dat文件（在UGII文件夾內），找到UGII_SURFACE_FINISH=OFF，將OFF改成ON存檔，打開UG，在制圖模式下，insert下最後一項就出現surface finish symbol項，如圖：
修改文件ugii_env.dat可設置預設值。
如將文件中UGII_DEFAULTS_FILE=${UGII_BASE_DIR}\ugii\ug_english.def一句的ug_english.def改為ug_metric.def則默認值就成了毫米。
8、3D數據轉換的技巧
在結構設計的過程中經常會遇到要把PROE和UG的3D數據進行轉換，但如果我們不掌握一定的技巧則會出現很多的破面，給我們分模和加工帶來很多的不便。值得一提的是，我很討厭去修補破面，最多讓PROE系統自動修補一下。下面我給大家介紹一種基本不需要修補破面的方法。值得申明的是，這里只是我的一家之言，不當之處還請各位同行批評指正。
首先，大家要明白3D數據轉換過程中出現破面的原因主要是軟體之間的演算法和精度不同所導致的。
（1） UG轉PROE
一般情況下我們把UG檔轉到PROE中時採用的格式是STP或CATIA，最好不要採用IGS，因為前面兩種格式是針對實體，而IGS則是針對曲面。在轉換過程中，我們首先要知道模型的尺寸大小，如果模型很小，而且又有很多小圓角、倒角特徵則我們最好做個操作：把模型放大數倍，放大後的模型中就沒有小特徵了。之後我們在UG中以STP的格式將模型導出。在PROE中導入STP格式時，我們首先新建一個空的零件文檔，再插入要導入的文件就OK了，一般系統已經直接生成了實體，如果還有破面可以再把精度調到系統的最大值0.01（這一點有時特別重要），再有破面的話就讓系統自動修補一下。當然
如果UG中的模型本來就很大，那就沒有必要將模型放大了，但是當我們導入PROE中發現有破面時你不妨試試放大模型的方法。值得一提的是如果STP格式還有破面的話，可以試試CATIA格式！
（2） PROE轉UG
PROE轉到UG中就簡單多了，我們可以用TRANSMAGIC這個軟體先把PROE檔打開，然後另存為UG格式，再在UG中導入時選擇parasolid 格式即可。一般得到的就是實體了。
（3） IGS轉PROE或UG
首先我們要知道手頭的IGS格式文檔是PROE還是UG中轉來的，如果是PROE中轉來的我們就用PROE將其導入，如果是UG中轉來的當然要選擇在UG中導入，因為軟體接收自己導出的文件格式肯定錯誤是最小的。當然，用PROE導入時如果有破面別忘了更改精度，用UG導入時，如果縫合生成不了實體別忘了改大縫合的公差。如果在PROE或UG中得到實體後需要相互轉換，可以參照上面所講到的（1）和（2）。
還有若在PROE和UG中都不能直接將IGS轉為實體，我建議用TRANSMAGIC將其數據修補一下（都是軟體自動修補，不需要我們辛勞）再另存為UG檔，再在UG縫合（不能生成實體時可以考慮改大縫合公差）。
9、Gn連續的定義
1、 Gn表示兩個幾何對象間的實際連續程度。
G0兩個對象相連或兩個對象的位置是連續的。G0連續（也稱為點連續）在每個表面上產生一次反射，這種連續僅僅保證曲面間沒有縫隙而是完全接觸。 UG網，首選ugproe.com
G1兩個對象光順連續，一階微分連續，或者是相切連續的。G1連續（也稱為切線連續）將產生一次完整的表面反射，反射線連續但是扭曲狀，這種連續僅是方向的連續而沒有半徑連續。我們通常的倒圓角就是這種情況。
G2兩個對象光順連續，二階微分連續，或者兩個對象的曲率是連續的。G2連續（也稱為曲率連續）將產生橫過所以邊界的完整的和光滑的反射紋。曲率連續意味著在任何曲面上的任一"點"中沿著邊界有相同的曲率半徑。外觀質量要求高的產品需要曲率做到G2連續，其實曲面做到這一點難度是很大發。在我們一般的產品設計中G1連續就能滿足大部分產品開發需要。
G3兩的對象光順連續，三階微分連續等。
Gn的連續性是獨立於表示（參數化）的。
2、 G1意味著切向矢量的方向相同，但模量不同。
G2意味著曲率相同，但二階導數不同。
如何分析出一個曲面是G1還是G2？
用高斯曲率分析：兩個面之間公共線左右如果顏色有分界線就是G1； 如果沒有分界線就是G2
用加亮曲線分析：如果加亮曲線條紋在公共線左右斷開就是G1；如果沒有分界線就是G2。
G0-位置連續，G1-切線連續，G2-曲率連續，G3-曲率變化率連續，G4-曲率變化率的變化率連續
3、 這些術語用來描述曲面的連續性。曲面連續性可以理解為相互連接的曲面之間過渡的光滑程度。提高連續性級別可以使表面看起來更加光滑、流暢
G3-曲率變化率連續
這種連續級別不僅具有上述連續級別的特徵之外，在接點處曲率的變化率也是連續的，這使得曲率的變化更加平滑。曲率的變化率可以用一個一次方程表示為一條直線。
這種連續級別的表面有比G2更流暢的視覺效果。但是由於需要用到高階曲線或需要更多的曲線片斷所以通常只用於汽車設計。
G4-曲率變化率的變化率連續
"變化率的變化率"似乎聽起來比較深奧，實際上可以這樣理解，它使曲率的變化率開始緩慢，然後加快，然後再慢慢的結束。這使得G4連續級別能夠提供更加平滑的連續效果。
但是這種連續級別將比G3計算起來更復雜，所以幾乎不會在小家電一類的產品設計中出現。實際上，就算出現了，我們也未必看得出來。
總結一下這幾種連續級別:
G0由於使模型產生了銳利的邊緣，所以平時都極力避免，甚至想盡辦法擺脫這種效果。不常用
G1由於製作簡單，成功率高，而且在某些地方及其實用，比如手機的兩個面的相交處就用這種連續級別。比較常用
G2由於視覺效果非常好，是大家追求的目標，但是這種連續級別的表面並不容易製作（一些高手們出的題目基本上就是和這種連續級別表面的製作方法拚命的），這也是Nurbs建模中的一個難點。這種連續性的表面主要用於製作模型的主面和主要的過渡面。 Proe網 ugproe.com
G3,G4這兩種連續級別通常不使用，因為他們的視覺效果和G2幾乎相差無幾，而且消耗更多的計算資源。這兩種連續級別的優點只有在製作像汽車車體這種大面積、為了得到完美的反光效果而要求表面曲率變化非常平滑的時候才會體現出來。
10、如何調整標注尺寸與尺寸線之間的間隙
修改ugii_env.dat, 查找"DRAFT_DIM_TO_DIM_LINE_SPACING", 將這個變數前的"#"號去掉，將值改為"0.1"(或比原值"1.0"小的數)
11、如何調整名義尺寸與公差值之間的間隙
修改ugii_env.dat, 查找"DRAFT_DIM_TOL_SPACING", 將這個變數前的"#"號去掉，將值改為"0.1"(或比原值"1.0"小的數)
12、UG死機或跳出後的自動存檔
重新啟動UG，找到UG LOG FILE的位置{C:\Documents and Settings\(電腦用戶名)\Local Settings\Temp}及名稱及最近的*.syslog文件。
在UG里TOOL欄MACRO的目錄下PLAYBACK MACRO(回放)對話框中，打開相應的*.syslog文件及可恢復相應的操作。
13、如何不打開UG的part文件，就知道part所包含的信息?
UG的用戶經常會有如下需求： 不打開UG part文件，就可以知道UG part 文件的一些信息：多少實體？多少片體？多少點？多少B-曲線？…
只需照如下步驟：
Startà Programsà Unigraphics V16.0à Unigraphics Toolsà UG Command Prompt, 出現Dos 窗口，敲入命令如下：
C:\> cd part文件所在路徑
C:\ part文件所在路徑> ug_inspect ***.prt
即可看到該 part 的所有有關信息
14、怎麼改UG3的默認的背景顏色啊?
我已在用戶默認裡面設置好了背影顏色，新建一文件，畫好產品圖，存檔,進入注塑模向導，裝載產品，這之後UG自動建立的那些文件又全部都變成了他原來的默認背景了
哪裡有得調啊？有誰知道嗎？
想永遠默認的話, 在UG的安裝目錄中搜索 UG_METRIC.DEF 文件, 用計事本打開, 再找到 UG_systemColor: 為設定系統顏色 , 顏色從0-255, 隨你自己設置.
我說的只是在那個位置, 當然漸變的顏色是由很多種顏色組成, 接著我說的位置下面幾個都是的, 所以你要設置9個
15、圖框的製作和保存問題
把圖框文件都放到UGii目錄下面
用UG日誌文件重現你的操作過程
1.什麽是日誌文件？
每當你開始一個新的UG進程時，系統便為該進程建立一個日誌文件。該 日誌將記錄你對UG進行每一個操作及系統運行結果。
通常情況下該文件被存放在C:\temp目錄下。文件名為： 模具網 ugproe.com
"你的用戶名 + 一個隨機字串.syslog"
2.如果你找不到你的日誌文件
你需要對UG進行設定以保存你的日誌文件，方法如下：
編輯UGS150\ugii\ugii_env.dat
查找並修改實現以下設定
UGII_KEEP_SYSTEM_LOG=yes
1.如何用日誌文件重現你的操作過程？
在C:\temp\目錄下找到相應的日誌文件(可以按你的用戶名和修改時 間進行查找)
啟動一個新的UG進程
Macro -> Playback -> 選定你的日誌文件 -> OK
16、如何編寫後綴為pax的模版文件
在資源條里用MB3 復制(Copy), 到wordpad里paste就可以了，裡面是XML的語句，看看就會了
17、創建沿任意曲線纏繞的彈簧
1. 啟動UG，選擇Application---modeling:
2. 選擇Tools---Expression,加入如下表達式：
r=10 //螺旋線半徑
wire_dia=5 //彈簧直徑
n=25 //彈簧圈數
a=0 //角度方法掃掠起始角
b=n*360 //角度方法掃掠終止角
B. 什麼叫數控轉塔沖床85,90系列摸具
85與90模具的構造不一樣，85是打擊頭與沖芯分離的，90是打擊頭跟接桿連在一起的。
90的比85的拆卸方便，通用性也更好，但目前基本都是用85的多。
數控轉塔沖床(NCT)由電腦控制系統、機械或液壓動力系統、伺服送料機構、模具庫、模具選擇系統、外圍編程系統等組成。
數控轉塔沖床(NCT)是通過編程軟體(或手工)編制的加工程序，由伺服送料機構將板料送至需加工的位置，同時由模具選擇系統選擇模具庫中相應的模具，液壓動力系統按程序進行沖壓，自動完成工件的加工。
C. 石墨加工對於刀具選擇方面應注意些什麼
http://www.cntansu.com/new_view.asp?id=890
PARA刀具在石墨加工的應用
石墨電極與銅電極相比具有電極消耗小、加工速度快、機械加工性能好、加工精度高、熱變形小、重量輕、表面處理容易、耐高溫、加工溫度高檔賀、電極可粘結等優點。盡管石墨是一種非常容易切削的材料，但由於用作EDM電極的石墨材料必須具有足夠的強度以免在操作和EDM加工過程中受到破壞,同時電極形狀(薄壁、小圓角、銳變)等也對石墨電極的晶粒尺寸和強度提出較高的要求，這導致在加工過程中石墨工件容易崩碎，刀具容易磨損。
刀具磨損是石墨電極加工中最重要的問題。磨損量不僅影響刀具損耗費用、加工時間、加工質量，而且影響電極EDM加工工件材料的表面質量，是優化高速加工的重要參數。石墨電極材料加工的主要刀具磨損區域為前刀面和後刀面。在前刀面上，刀具與破碎切屑區的沖擊接觸產生沖擊磨粒磨損，沿工具表面滑動的切屑產生滑動摩擦磨損。
影響刀具磨損的幾點事項：
1、刀具材料
刀具材料是決定刀具切削性能的根本因素，對於加工效率、加工質量、加工成本以及刀具耐用度影響很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，沖擊韌性越低，材料越脆。硬度和韌性是一對矛盾，也是刀具材料所應克服的一個關鍵。對於石墨刀具，普通的TiAlN塗層可在選材上適當選擇韌性相對較好一點的，也就是鈷含量稍高一點的；對於金剛石塗層石墨刀具，可在選材上適當選擇硬度相對較好一點的，也就是鈷含量稍低一點的；
PARA刀具結合多年的經驗，選用歐洲著名品牌的刀具材料.
2、刀具的幾何角度
石墨刀具選擇合適頃寬的幾何角度，有助於減小刀具的振動，反過來，石墨工件也不容易崩缺；
（1）前角，採用負前角加工石墨時，刀具刃口強度較好，耐沖擊和摩擦的性能好，隨著負 前角絕對值的減小，後刀面磨損面積變化不大，但總體呈減小趨勢，採用正前角加工時，隨著前角的增大，刀具刃口強度被削弱，反而導致後刀面磨損加劇。負前角加工時，切削阻力大，增大了切削振動，採用大正前角加工時，刀具磨損嚴重，切削振動也較大。
（2）後角，如果後角的增大，則刀具刃口強度降低，後刀面磨損面積逐漸增大。刀具後角過大後，切削振動加強。
（3）螺旋角，螺旋角較小時，同一切削刃上同時切入石墨工件的刃長最長，切削阻力最大，刀具承受的切削沖擊力最大，因而刀具磨損、銑削力和切削振動都是最大的。當螺旋角去較大時，銑削合力的方向偏離工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削沖擊加劇，因而刀具磨損、銑削力和切削振動也都有所增大。
因此，刀具角度變化對刀具磨損、銑削力和切削振動的影響是前角、後角及螺旋角綜合產生的，所以在選擇方面一定要多加註意。
通過對石墨材料的加工特性做了大量的科學測試，PARA刀具優化了相關刀具的幾何角度，從而使得刀具的整體切削性能大大提高。
3、刀具的塗層
金剛石塗層刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系數低等優點，現階段金剛石塗層是石墨加工刀具的最佳選擇，也最能體現石墨刀具優越的使用性能；金剛石塗層的硬質合金刀具的優點是綜合了天然金剛石的硬度和硬質合金的強度及斷裂韌性；但是在國內金剛石塗層技術還處於起步階段，還有成本的投入都是很大的，所以金剛石塗層在近期不雀蠢亮會有太大發展，不過我們可以在普通刀具的基礎上，優化刀具的角度，選材等方面和改善普通塗層的結構，在某種程度上是可以在石墨加工當中應用的。
金剛石塗層刀具和普通塗層刀具的幾何角度有本質的區別，所以在設計金剛石塗層刀具時，由於石墨加工的特殊性，其幾何角度可適當放大，容削槽也變大，也不會降低其刀具鋒口的耐磨性；對於普通的TiAlN塗層，雖然比無塗層的刀具其耐磨有顯著的提高，但比起金剛石塗層來說，在加工石墨時它的幾何角度應適當放小，以增加其耐磨性。
對金剛石塗層來說，目前世界上眾多的塗層公司均投入大量的人力和物力來研究開發相關塗層技術，但是至今為止，國外成熟而又經濟的塗層公司僅僅限於歐洲；PARA作為一款優秀的石墨加工刀具，同樣採用目前世界最先進的塗層技術對刀具進行表面處理，以確保加工壽命的同時，保證刀具的經濟實用。
4、刀具刃口的強化
刀具刃口鈍化技術是一個還不被人們普遍重視，而又是十分重要的問題。金剛石砂輪刃磨後的硬質合金刀具刃口，存在程度不同的微觀缺口(即微小崩刃與鋸口)。石墨高速切削加工刀具性能和穩定性提出了更高的要求，特別是金剛石塗層刀具在塗層前必須經過刀口的鈍化處理，才能保證塗層的牢固性和使用壽命。刀具鈍化目的就是解決上述刃磨後的刀具刃口微觀缺口的缺陷，使其鋒值減少或消除，達到圓滑平整，既鋒利堅固又耐用的目的。
5、刀具的機械加工條件
選擇適當的加工條件對於刀具的壽命有相當大的影響。
（1）切削方式（順銑和逆銑），順銑時的切削振動小於逆銑的切削振動。順銑時的刀具切入厚度從最大減小到零，刀具切入工件後不會出現因切不下切屑而造成的彈刀現象，工藝系統的剛性好，切削振動小；逆銑時，刀 具的切入厚度從零增加到最大，刀具切入初期因切削厚度薄將在工件表面劃擦一段路徑，此時刃口如果遇到石墨材料中的硬質點或殘留在工件表面的切屑顆粒，都將引起刀具的彈刀或顫振，因此逆銑的切削振動大；
（2）吹氣（或吸塵）和浸漬電火花液加工，及時清理工件表面的石墨粉塵，有利於減小刀具二次磨損，延長刀具的使用壽命，減少石墨粉塵對機床絲杠和導軌的影響；
（3）選擇合適的高轉速及相應的大進給量。
綜述以上幾點，刀具的材料、幾何角度、塗層、刃口的強化及機械加工條件，在刀具的使用壽命中扮演者不同的角色，缺一不可，相輔相成的。一把好的石墨刀具，應具備流暢的石墨粉排屑槽、長的使用壽命、能夠深雕刻加工、能節約加工成本。
6、應用實例
工件尺寸：600×400×90
石墨材料：ISO-63 (東洋碳素)
電極形狀：家電散熱外蓋
使用刀具：PARA ￠6 RO(精加工底部)
PARA ￠6 R3(精加工側壁)
S=17 000 F= 6000mm/min
加工時間：連續加工15小時
磨損狀況：刃尖部<0.02mm，塗層完好
S=17 000 F= 6000mm/min
加工時間：連續加工8小時
磨損狀況：刃尖部<0.03mm
http://www.wanfangdata.com.cn/qikan/periodical.Articles/tsjs/tsjs99/tsjs9901/990107.htm
數控石墨電極加工生產線簡介
王明岐
INTRODUCTION OF NUMERICAL CONTROL TECHNIQUE IN MACHINING PROCESS OF GRAPHITE ELECTRODES
Wang Mingqi
（ Jilin Carbon Group Co Ltd,Jilin 132002）
1 前言
進入70年代以來，以大規模集成電路和微電子計算機為代表的微電子技術的飛躍發展，迅速應用到生產實踐中，出現了種類繁多的計算機控制的機床以及具有柔性功能的自動化生產線。數控機床是機電一體化設備的一種。所謂數控就是數字控制，根據生產的程序採用電子計算機進行數字計算，然後對生產過程進行控制，以實現生產過程自動化的一種技術。隨著電子計算機的發展，數控技術的應用也越來越普及，其中發展特別迅速的一個方面，就是數控機床。
石墨電極的機械加工是石墨電極生產的最後一道工序，其加工方法與金屬製品的加工方法相似。數控電極加工機床以其效率高、精度高、自動化程度高和便於調整，成為電極機械加工機床的重要發展方向。
炭素企業從80年代末期開始使用數控電極加工機床，如吉林炭素集團有限責任公司和蘭州炭素有限公司同時引進的美國英格索爾公司製造的數控電極加工自動線（以下簡稱美線），後來吉林炭素集團有限責任公司又引進日本不二越公司製造的數控電極加工自動線（以下簡稱日線）。從使用情況看，效果是明顯的，不但降低了工人的勞動強度，改善了生產環境，提高了勞動生產率，而且由於採用數控技術，使石墨電極的加工質量明顯提高。
2 石墨電極的機械加工工藝
石墨電極在壓型後，它的大小和形狀就已經確定，但是壓型後的生製品經過焙燒和石墨化後，由於產生了一定程度的變形，表面上還粘附一些填充料等雜質，顯得形狀不規則，表面粗糙不平，無法滿足使用要求，必須經過機械加工，才能使用。
石墨電極的機械加工包括鏜孔、車外圓和銑螺紋，與金屬製品的加工相似。根據石墨電極加工的生產特點，數控電極加工機床一般採用3機組的結構，分別完成鏜孔、車外圓和銑螺紋。
石墨電極機械加工的第1道工序是鏜孔和粗平端面，端面的切削量一般設定為小於30mm，鏜孔後孔壁要求給銑螺紋留一定的加工餘量，約2mm。
鏜孔和粗平端面以後，要進行外圓的加工，外圓的加工量一般小於15mm。這道工序工藝簡單，只要調整好外圓加工車刀，使之滿足加工質量要求就可以了。
石墨電極機械加工的最主要工序是銑螺紋，它的質量好壞直接關繫到石墨電極的使用。在銑螺紋的加工中，對螺紋的錐度、孔徑、扣形都有嚴格要求，並要進行連接試驗。
3 數控技術在石墨電極機械加工中應用
3.1數控電極加工機床的結構
數控電極加工機床由數控系統（CNC）、伺服系統和機床本體3部分組成，如圖1所示。
圖1 數控加工機床的結構
數控機床的可靠性主要取決於數控系統，數控系統的發展方向是提高處理速度和控制精度，增強抗干擾能力，增加可靠性，減小體積等。「日線」機床的FANUC－18TEA數控系統和「美線」機床的AB－7360數控系統相比在這些方面都有很大提高。
伺服系統也叫執行機構，它的性能好壞直接影響加工精度、進給速度和生產效率。伺服系統按控制原理分有開環、半閉環和全閉環系統；按採用的執行元件分有液壓伺服、直流電氣伺服和交流電氣伺服系統。早期引進的數控電極加工機床多使用液壓伺服系統驅動，感測器定位，只在高精度銑螺紋工位採用直流電氣伺服系統驅動。新一代的數控電極加工機床全部採用交流電氣伺服系統帶滾珠絲杠驅動，增加對中、測長系統，這樣的設計結構大大提高了加工系統的定位精度和加工精度。
數控電極加工自動線的機床本體部分一般採用3個機組的設計結構，分別完成鏜孔、車外圓和銑螺紋。
3.2石墨電極螺紋的2種加工方法
石墨電極機械加工的最主要工序是銑螺紋，從目前國內炭素工廠所使用的數控電極加工機床來看，可歸結為2種加工方法：一種是美國英格索爾公司製造的「美線」，另一種是日本不二越公司製造的「日線」。
美國英格索爾公司設計製造的這台數控電極加工機床採用的是下面加工方法：如圖2所示，開始加工時，裝有梳刀的主軸以電極中心軸線為中心以60r／min的速度旋轉，同時加工刀具在CNC的控制下，通過x方向和z方向的合成運動完成螺紋的加工。在整個加工過程中，電極保持不動。美線機床採用多次循環完成一根電極的螺紋加工，以主軸旋轉720°為一個單循環。為了保證加工質量，可以選擇循環次數，一般採用9次循環，每次循環的進刀量是遞減的，以最後一次進刀量為最小，以保證螺紋的光潔度。
圖2「美線」機床銑螺紋加工原理圖
這種方法的缺點是，完成一根電極的螺紋加工需要x軸、z軸多次頻繁往復運動，大大增加了數控及伺服系統的工作量，螺紋的光潔度不好，雖然可以通過增加循環次數來改善螺紋的光潔度，但是會增加循環時間，降低工作效率。數控電極加工機床經過二十幾年的發展，加工方法已日漸成熟，目前數控電極加工機床多採用「日線」的加工方法。
「日線」機床電極螺紋的加工方法與「美線」有很大不同，它在銑螺紋工序採用的加工方法是：電極本身以1.8r／min的速度旋轉，加工刀具以1000r／min的速度高速自轉，同時加工刀具在CNC的控制下通過x方向和z方向的合成運動完成螺紋加工，整個加工過程電極旋轉365°。如圖3所示，OO′為電極旋轉中心線，PP′為刀具旋轉中心線，PP′隨刀具z方向運動而變化。
圖3「日線」機床銑螺紋加工原理圖
3.3工件程序設計
以日本不二越公司製造的數控電極加工自動線FANUC數控系統為例，研究一下工件程序的設計。
3.3.1鏜孔並粗平端面
石墨電極機械加工的第1道工序是鏜孔並粗平端面。如圖4所示是CNC控制的x軸，L1是孔底刀距毛坯表面的距離，它來自對中、測長的數據計算，L2是孔的深度，L3是通過數碼開關設定的切削量。加工過程如下：
圖4鏜孔並粗平端面加工過程示意圖
加工開始x軸快速定位，孔底刀接近電極表面，然後x軸開始工進，工進一般採用2個進給速度，先以400mm／min的速度進給，當端面刀開始加工時，切削量增加，以200mm／min速度進給。
加工結束，主軸停止，x軸返回零點，再開始下一個循環。程序如下：
N010 ＃501=L1；
N020 ＃502=L1＋L2；
N030 ＃503=L1＋L2＋L3；
N040 M15；（主軸旋轉）
N050 G90G00X－＃501；
N060 G01X－＃502F400；
N070 G01X－＃503F200；
N080 M11；（主軸停止）
N090 G90G00X0.0；
N0100 M30；
這個工序加工簡單，CNC控制一個軸就可以完成，在硬體系統功能具備的情況下，工件程序可以編製得非常簡單。
3.3.2精平端面並銑螺紋
如圖5所示為精平端面的加工原理圖，＃100為x軸定位值，＃110為y軸定位值，＃111為y軸終位值。加工過程如下：
圖5 精平端面加工過程示意圖
加工開始，x軸快速定位，然後卡具夾緊電極，主軸電機帶動電極旋轉，轉速為12r／min，用於精平端面。精平端面開始，y軸快速定位，然後進行工進，進給速度為180mm／min，加工時間為5s。精平端面完了，y軸返回零點。
程序如下：
N010 M16；（主軸定向）
N020 M98P1632；（調子程序）
N030 G00X－＃100；
N040 M10；（夾緊電極）
N050 S60M03；
N060 G00Y－＃110；
N070 G01Y－＃111F180；
N080 G04X5.0；
N090 G28Y0；
銑螺紋加工過程如圖6所示。
圖6 銑螺紋加工過程示意圖
說明：x軸快速吃刀量為＃122=－10mm，時間2s，2s主軸旋轉1.8/60*2轉，所以z軸快速吃刀量應為＃123=8.4667*1.8*2／60／COS（9.462322）mm，進給速度＃127=10/（1.8*2／60）。365°銑螺紋，z軸的進給量為＃124=8.4667*365／360／COS（9.462322），進給速度為＃128=8�4667／COS（9.462322）mm／r。快速退刀量與快速吃刀量相同。
銑螺紋加工開始，x軸快速定位到銑螺紋位置，z軸快速定位到距離加工位置50mm，再工進到加工位置，進給速度為500mm／min。開始銑螺紋，主軸轉速為1.8r／min，x軸和z軸快速吃刀，然後是365°銑螺紋，x軸和z軸快速退刀。
銑螺紋加工完了，夾緊裝置松開，各軸返回零點，准備開始下一個循環。程序如下：
N110 M15；
N120 G00X＃120；
N130 G00Z〔－＃129＋50〕；
N140 G01Z－＃129F500；
N150 S9M03；
N160 G99G32X＃122Z＃123F＃127；
N170 Z＃124F＃128；
N180 X＃125Z＃126F＃127；
N190 G98G28Z0；
N200 G00X0；
N210 M30；
日線採用新的加工方法，提高了石墨電極的加工質量，出現質量問題易查找，易修正。
4 數控電極加工機床使用情況分析
「美線」的引進，不僅降低了工人的勞動強度，改善了生產環境，而且使電極的產量和質量有了大幅度提高，滿足了現代化、規模化生產的要求。「美線」可加工直徑250～800mm的電極。為了擴大生產規模，吉林炭素集團責任有限公司又於1995年從日本不二越公司引進一條數控電極加工自動線。這套數控加工系統無論是數控裝置、伺服系統，還是機床的整體設計水平都代表了國際90年代數控電極加工機床的先進水平。「日線」可加工直徑400～700mm的電極，目前又經過改造具備了加工深孔電極的能力。「日線」機床1996年4月份投產，運行情況良好。石墨電極機械加工的最主要工序是銑螺紋，「日線」產品的螺紋，無論是錐度、孔徑還是光潔度都比過去的產品要好，而且「日線」安裝有非常強的操作系統，出現問題易於修正。
5 結束語
中國炭素工業從20世紀50年代起步至今已發展了40多年，過去，大部分炭素廠都存在設備自動化程度不高、老化的問題，改革開放以來，許多大的炭素廠引進和開發了不少現代化設備，使用效果是明顯的。就電極的機械加工來講，國產加工線的設計水平和製造工藝還不過關，都存在自動化程度不高、加工質量不好、生產效率低和故障率高的缺點，有的甚至沒能形成生產能力。希望通過本文的論述能對國產電極加工機床的發展起到推動和促進作用。
作者簡介：王明岐 男 1968年10月生，電氣工程師。1991年畢業於華中理工大學電子系。現在在吉林炭素集團股份有限責任公司三零四車間工作，從事自動化機床計算機控制系統的維修管理工作，完成技術革新項目10餘項。
作者單位：王明岐（吉林炭素集團有限責任公司吉林132002）
參考文獻
〔1〕吳祖育，秦鵬飛�數控機床�上海：上海科學技術出版社，1990
〔2〕吳季良，李襄筠�微型計算機應用一百例�北京：機械工業出版社，1985
http://www.zs91.com/news/htm/283/2006_4_11_145835.html
淺談石墨電極在模具加工中的應用
www.zs91.com 來源：《CADCAM與製造業信息化 時間：2006-4-12
近年來隨著精密模具及高效模具（模具周期越來越短）的推出，人們對模具製作的要求越來越高，由於銅電極自身種種條件的限制，已越來越不能滿足模具行業的發展要求。石墨作為EDM電極材料，以其高切削性、重量輕、成形快、膨脹率極小、損耗小、修整容易等優點，在模具行業已得到廣泛應用，代替銅電極已成為必然。
一、石墨電極材料特性
1.CNC加工速度快、切削性高、修整容易
石墨機加工速度快，為銅電極的3～5倍，精加工速度尤其突出，且其強度很高，對於超高（50～90mm）、超薄（0.2～0.5mm）的電極，加工時不易變形。而且在很多時候，產品都需要有很好的紋面效果，這就要求在做電極時盡量做成整體公電極，而整體公電極製作時存在種種隱性清角，由於石墨的易修整的特性，使得這一難題很容易得到解決，並且大大減少了電極的數量，而銅電極卻無法做到。
2.快速EDM成形、熱膨脹小、損耗低
由於石墨的導電性比銅好，所以它的放電速度比銅快，為銅的3~5倍。且其放電時能承受住較大電流，電火花粗加工時更為有利。同時，同等體積下，石墨重量為銅的1/5倍，大大減輕EDM的負荷。對於製作大型的電極、整體公電極極具優勢。石墨的升華溫度為4200℃，為銅的3~4倍(銅的升華溫度為1100℃)。在高溫下，變形極小（同等電氣條件下為銅的1/3~1/5），不軟化。可以高效、低耗地將放電能量傳送到工件上。由於石墨在高溫下強度反而增強，能有效地降低放電損耗（石墨損耗為銅的1/4），保證了加工質量。
3.重量輕、成本低
一套模具的製作成本中，電極的CNC機加工時間、EDM時間、電極損耗等占總體成本的絕大部分，而這些都是由電極材料本身所決定。石墨與銅相比，石墨的機加工速度和EDM速度都是銅的3～5倍。同時，磨損極小的特性與整體公石墨電極的製作，都能減少電極的數量，也就減少了電極的耗材與機加工時間。所有這些，都可大大降低模具的製作成本。
二、石墨電極機電加工要求與特點
1.電極的製作
專業的石墨電極製作主要採用高速機床來加工，機床穩定性要好，三軸運動要均勻穩定不振動，而且像主軸這些回轉精度也要盡可能的好。對一般的機床也可以完成電極的加工，只是編寫刀路的工藝與銅電極有所不同。
2.EDM放電加工
石墨電極就是碳電極。因為石墨的導電性能好，所以在放電加工中能節省大量時間，這也是用石墨做電極的原因之一。
3.石墨電極的加工特點
工業用石墨質硬而脆， 在C N C加工時對刀具的磨損較為嚴重，一般建議使用硬質合金或金剛石塗層的刀具。石墨在粗加工時刀具可直接在工件上下刀，精加工時為避免崩角、碎裂的發生，常採用輕刀快走的方式加工。一般而言，石墨在切深小於0.2mm的情況下很少發生崩碎，還會獲得較好的側壁表面質量。石墨電極CNC加工時產生的灰塵比較大，可能入侵到機床的導軌絲桿和主軸等，這就要求石墨加工機床有相應的處理石墨灰塵的裝置，機床密封性也要好，因為石墨有毒。
三、加工石墨電極實例
如圖1所示的是掛機面板注射模定模芯石墨電極，其毛坯尺寸為182mm×42mm×65mm，中間小槽最大寬度為3.1mm，最大槽深為5.1mm，整體加工高度為64mm。
這種類型電極的外形尺寸中等，形狀較為復雜，在石墨電極中為較普遍的模型。整個模型採用Pro/ENGINEER的Wildfire2.0進行數控加工，不過，在加工之前先在煤油中浸泡數小時，降低其脆性。由於中間槽小且不規則，CAM的加工策略為：先粗加工整體外形，再精加工成形曲面及下端相連曲面，接著粗加工中間小槽，最後精加工中間小槽。
圖1 掛機面板注射模定模芯石墨電極
1.整體粗加工
使用D20（R1）塗層鑲片銑刀，採用螺旋加工方式（TYPE_SPIRAL），切深(STEP_DEPTH)0.35mm，步距(SIDE_STEP)8mm，輪廓餘量（PROF_STOCK_ALLOW）0.35mm，粗加工餘量（ROUGH_STOCK_ALLOW）0.35mm，底部餘量（BTTOM_STOCK_ALLOW）0.35mm，加工方式（ROUGH_OPTION）ROUGH_ONLY，安全高度（CLEAR_DIST）5mm，主軸轉速（SPINDLE_SPEED）2500r/min，進給速度(CUT_FEED)800mm/min。
使用屏幕演示（Screen Play）功能，加工刀具軌跡如圖2所示。
圖2 粗加工整體外形
同時，對加工進行模擬模擬檢查（NC Check）和過切檢查（GougeCheck）。銑刀沒有進入中間槽的內部，整個電極外形被銑出，符合工藝的要求。按完成序列（DoneS w q）退出。程序計算的時間為50s，加工時間為2.1h。
2. 精加工一
精加工選用D16（R8）球頭銑刀，採用曲面銑削(SurfaceMilling)的加工方式，步距(SIDE_STEP)0.2mm，輪廓餘量（PROF_STOCK_ALLOW）-0.25mm，切削角度（CUT_ANGLE）45°，加工類型（SCAN_TYPE）TYPE_3，安全高度（CLEAR_DIST）5mm，主軸轉速（SPINDLE_SPEED）2500r/min，進給速度(CUT_FEED)650mm/min。使用屏幕演示（Screen Play）功能，加工刀具軌跡如圖3所示。同時，對加工進行模擬模擬檢查(NC Check)和過切檢查（Gouge Check）。銑刀沒有進入中間槽的內部，槽外部被定義的加工成型曲面的負餘量（火花間隙即搖動量）都被去除了，符合工藝的要求。按完成序列（Done Swq）退出。程序計算的時間為130s，加工時間為1.5h。
圖3 精加工成型曲面
3. 精加工二
使用D20（R1）塗層鑲片銑刀，加工類型（SCAN_TYPE）TYPE_2，切深(STEP_DEPTH)0.35mm，步距(SIDE_STEP)8mm，輪廓餘量（PROF_STOCK_ALLOW）-0.25mm，粗加工餘量（ROUGH_STOCK_ALLOW）0.35mm，底部餘量（BTTOM_STOCK_ALLOW）0mm，加工方式（ROUGH_OPTION）PROF_ONLY，安全高度（CLEAR_DIST）5mm，主軸轉速（SPINDLE_SPEED）2500r/min，進給速度(CUT_FEED)800mm/min。使用屏幕演示（Screen Play）功能，加工刀具軌跡如圖4所示。同時，對加工進行模擬模擬檢查（NC Check）和過切檢查（Gouge Check）。銑刀進行側面加工，電極側部被銑到位，符合工藝的要求。按完成序列（Done Swq）退出。程序計算的時間為45s，加工時間為2h。
圖4 精加工側面
4. 粗加工中間小槽
使用D2（R0.4）塗層牛鼻銑刀， 採用螺旋加工方式（TYPE_SPIRAL），切深(STEP_DEPTH)0.25mm，步距( SIDE_STEP)0.8mm，輪廓餘量（PROF_STOCK_ALLOW）-0.25mm，粗加工餘量（ROUGH_STOCK_ALLOW）-0.25mm，底部餘量（BTTOM_STOCK_ALLOW）- 0 . 3 5 m m，加工方式（ROUGH_OPTION）ROUGH_ONLY，安全高度（CLEAR_DIST）5mm，主軸轉速（SPINDLE_SPEED）3500r/min，進給速度(CUT_FEED)450mm/min。
使用屏幕演示（Screen Play）功能，加工刀具軌跡如圖5所示。
同時，對加工進行模擬模擬檢查（NC Check）和過切檢查（GougeCheck）。銑刀進入中間槽的內部，槽的外形被銑出，符合工藝的要求。按完成序列（Done Swq）退出。程序計算的時間為30s，加工時間為1h。
圖5 粗加工中間小槽
5. 精加工三
精加工選用D1（R0.5）球頭銑刀，採用曲面銑削(SurfaceMilling)的加工方式，步距(SIDE_STEP)0.2mm，輪廓餘量（PROF_STOCK_ALLOW）-0.25mm，切削角度（CUT_ANGLE）45°，加工類型（SCAN_TYPE）TYPE_3，安全高度（CLEAR_DIST）5mm，主軸轉速（SPINDLE_SPEED）3500r/min，進給速度(CUT_FEED)400mm/min。使用屏幕演示（Screen Play）功能，加工刀具軌跡如圖6所示。同時，對加工進行模擬模擬檢查（NC Check）和過切檢查（Gouge Check）。銑刀進入中間槽的內部，槽內部被定義的加工成形曲面的負餘量（火花間隙即搖動量）都被去除了，符合工藝的要求。按完成序列（DoneS wq）退出。程序計算的時間為60s，加工時間為0.5h。
圖6 精加工中間小槽
四、編輯加工作業指導書
數控加工作業指導書如圖7所示。
圖7 加工作業指導書範例
五、結束語
針對未來模具行業的發展趨勢，誰能在最短的時間里完成模具的製作，誰就贏得了客戶，贏得了市場。由於石墨電極(與銅相比)有電極消耗少、放電加工速度快、機械加工性能好、重量輕、熱膨脹系數小等優越性，已經被大家逐步認識並接受。擁有了石墨電極就擁有了模具的明天!（江蘇春蘭機械製造有限公司 張曉陸）