模具設計分型線斷差是什麼意思

❶ 模具設計基礎知識

模具設計基礎知識

我國模具行業工程項目技術依然是起步較晚，與發達國家存有不小的差距，近些年來，我國模具行業通過引進外資，吸收了國外模具製造的先進經驗、先進技術及高水平人才，我國模具的設計和製造水平有了很大提高。下面我給大家講講模具設計基礎知識，有興趣的朋友不妨來看看。

一、沖壓模具依構造可分為單工程模、復合模、連續模三大類。

前兩類需較多人力不符經濟效益，連續模可大量生產效率高。同樣，設計一套高速精密連續沖模，也要對你所生產的產品(包含所有用沖壓加工出來的產品)。設計連續沖模需注意各模組之間的間距、零件加工精度、組立精度、配合精度與干涉問題，以達到連續模自動化大量生產的目的。

二、單元化設計之概念：

沖壓模具整體構造可分成二大部分：共通部分、依製品而變動的部分。共通部分可加以標准化或規格化，依製品而變動的.部分是難以規格化。

三、模板之構成及規格：

1、模板之構成

沖壓模具之構成將依模具種類及構成及相異，有順配置型構造與逆配置型構造二大類。前者是最常使用的構造，後者構造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。

從事的主要工作包括：

(1)數字化制圖——將三維產品及模具模型轉換為常規加工中用的二維工程圖;

(2)模具的數字化設計——根據產品模型與設計意圖，建立相關的模具三維實體模型;

(3)模具的數字化分析模擬——根據產品成形工藝條件，進行模具零件的結構分析、熱分析、疲勞分析和模具的運動分析;

(4)產品成形過程模擬——注塑成形、沖壓成形;

(5)定製適合本公司模具設計標准件及標准設計過程;

(6)模具生產管理。

2、模具之規格

(1)模具尺寸與鎖緊螺絲

模板之尺寸應大於工作區域，並選擇標准模板尺寸。模板鎖緊螺絲之位置配置與模具種類及模板尺寸有關。其中單工程模具最常使用鎖緊螺絲配置於四邊角，最標准形式工作區域可廣大使用。長形之模具及連續模具最常使用鎖緊螺絲配置於四邊角及中間位置。

(2)模板之厚度

模板之厚度選擇與模具之構造、沖壓加工種類、沖壓加工加工力、沖壓加工精度等有絕對關系。依據理論計算決定模具之厚度是困難的，一般上系由經驗求得，設計使用的模板厚度種類宜盡量少，配合模具高度及夾緊高度加以標准化以便利采購及庫存管理。

四、模板之設計：

連續模具之主要模板有沖頭固定板、壓料板、母模板等等，其構造設計依沖壓製品之精度、生產數量、模具之加工設備與加工方法、模具之維護保養方式等有三種形式：整塊式、軛式、鑲入式。

1、整塊式

整塊式模板亦稱為一體構造型，其加工形狀必須是封閉的。整塊式模板主要用於簡單結構或精度不高的模具，其加工方式以切削加工為主(不需熱處理)，採用熱處理之模板必須再施行線切割加工或放電加工及研磨加工。模板尺寸長(連續模具)之場合將採用兩塊或多塊一體型並用之。

2、軛式

軛式模板之中央部加工成凹溝狀以組裝塊狀品。其構造依應用要求，凹溝部可以其他模板構成之。此軛式模板構造之優點有：溝部加工容易，溝部寬度可調整之，加工精度良好等;但剛性低是其缺點。

軛式模板之設計注意事項如下：

(1)軛板構部與塊狀部品之嵌合採中間配合或輕配合方式，如采強壓配合將使軛板發生變化。

(2)軛板兼俱塊狀部品之保持功能，為承受塊狀部品之側壓及面壓，必須具有足夠的剛性。還有為使軛板溝部與塊狀部品得到密著組合，其溝部角隅作成逃隙加工，如軛板溝部角隅不能作成逃隙加工，則塊狀部品須作成逃隙加工。

(3)塊狀部品之分割應同時考慮其內部之形狀，基準面必須明確化。為使沖壓加工時不產生變形，亦要注意各個塊狀部品之形狀。

(4)軛板組入許多件塊狀部品時，由於各塊狀部品之加工累積誤差使得節距產生變動，解決對策是中間塊狀部品設計成可調整方式。

(5)塊狀部品采並排組合之模具構造，由於沖切加工時塊狀部品將承受側壓使各塊狀部品間產生間隙或造成塊狀部品之傾斜。此現象是沖壓尺寸不良、沖屑阻塞等沖壓不良之重要原因，因此必須有充分的對策。

(6)軛板內塊狀部品之固定方法，依其大小及形狀有下列五種：以鎖緊螺絲固定、以鍵固定、以形鍵固定、以肩部固定、以上壓件(如導料板)壓緊固定。

3、鑲入式

模板中加工圓形或方形之凹部，將塊狀部品鑲合嵌入於模板中，此種模板稱為鑲入式構造，此構造之加工累積公差少、剛性高，分解及組立時之精度再現性良好。由於具有容易機械加工、加工精度由工作機械決定、最後調整之工程少等優點，鑲入式模板構造已成為精密沖壓模具之主流，但其缺點是需要高精度的孔穴加工機。

連續沖壓模具採用此模板構造時，為使模板具有高剛性要求，乃設計空站。鑲入式模板構造之注意事項如下所述：

(1)嵌入孔穴之加工：模板之嵌入孔穴加工使用立式銑床(或治具銑床)綜合加工機、治具鏜床、治具磨床、線割放電加工機等。嵌入孔穴之加工基準，使用線割放電加工機時，為提高其加工精度乃進行二次或以上之線割加工。

(2)嵌入件之固定方法：嵌入件固定方法之決定因素有不變動其加工的精度、組立及分解之容易性、調整之可能性等。嵌入件之固定方法有下列四種：以螺絲固定、以肩部固定、以趾塊固定、其上部以板件壓緊。母模板之嵌入件固定方法亦有採用壓入配合，此時應避免因加工熱膨脹而產生的鬆弛結果，使用圓形模套嵌入件加工不規則孔穴時應設計回轉防止方法。

(3)嵌入件組立及分解之考量：嵌入件及其孔穴加工精度要求高以進行組立作業。為得到即使有稍微的尺寸誤差亦能於組立時加以調整，宜事先考慮解決對策，嵌入件加工之具體考慮事項有下列五項：設有壓入導入部，以隔片調整嵌入件之壓入狀態及正確位置，嵌入件底面設有壓出用孔穴，以螺絲鎖緊時宜採用同一尺寸之螺絲，以利鎖固及松開，為防止組立方向之失誤，應設計防呆倒角加工。

五、單元化之設計：

1、模具對准單元

模具對准單元亦稱為模具刃件之對合引導裝置。為確實保持上模與下模之對准及縮短其准備時間，依製品精度及生產數量等條件要求，模具對准單元主要有下列五種：

(1)無導引型：模具安裝於沖床時直接進行其刃件之對合作業，不使用引導裝置。

(2)外導引型：此種裝置是最標準的構造，導引裝置裝設於上模座及下模座，不通過各模板，一般稱為模座型。

(3)外導引與內導引並用型(一)：此種裝置是連續模具最常使用之構造，沖頭固定板及壓料板間裝設內導引裝置。沖頭與母模之對合利用固定銷及外導引裝置。內導引裝置之另一作用是防止壓料板傾斜及保護細小沖頭。

(4)外導引與內導引並用型(二)：此種裝置是高精密度高速連續模具之使用構造，內導引裝置貫穿沖頭固定板、壓料板及母模固定板等等。內導引裝置本身亦有模具刃件對合及保護細小沖頭作用。外導引裝置之主要作用是模具分解及安裝於沖床時能得到滑順目的。

(5)內導引型：此構造不使用外導引裝置，內導引裝置貫穿沖頭固定板、壓料板及母模固定板等等，正確地保持各塊板之位置關系性以保護沖頭。

2、導注及導套單元

模具之導引方式及配件有導注及導套單元之種類有兩種：外導引型(模座型或稱主導引)，內導引型(或稱輔助引)。另行配合精密模具之要求，使用外導引與內導引並用型之需求性高。

(1)外導引型：一般上使用於不要求高精密度之模具，大多與模座構成一單元販賣之，主要作用是模具安裝於沖床時之刃件對合，幾乎沒有沖壓加工中之動態精度保持效果。

(2)內導引型：由於模具加工機之進展，最近急速普及。主要作用除了模具安裝於沖床時之刃件對合外，亦有沖壓加工中之動態精度保持效果。

(3)外導引與內導引並用型：一副模具同時使用外導引與內導引裝置。

3、沖頭與母模單元 (圓形)

(1)沖頭單元：圓形沖頭單元依其形狀(肩部型及平直型)長度、維修之方便性，使用沖頭單元宜與壓料板導套單元配合。

(2)母模單元：圓形母模單元亦稱為母模導套單元，其形式有整塊式及分開式，依生產數量、使用壽命及製品或沖屑之處理性，母模單元之組合系列有：使用模板直接加工母模形狀，具有二段斜角之逃隙部，是否要使用背板，不規則母模形狀必須有回轉防止設計。

4、壓料螺栓與彈簧單元

(1)壓料螺栓單元：壓料板螺栓之種類有：外螺絲型，套筒型，內螺絲型。為保持壓料板於指定位置平行狀態，壓料螺栓之停止方法(肩部接觸部位)：模座凹穴承受面，沖頭固定板頂面，沖頭背板頂面。

(2)壓料彈簧單元：可動式壓料板壓料彈簧單元可大致分為：單獨使用型，與壓料螺栓並用型

選擇壓料彈簧單元時最好考慮下列要點再決定之：

確保彈簧之自由長度及必要的壓縮量 (壓縮量大之彈簧宜置於壓料板凹穴);

初期的彈簧壓縮量 (預壓縮量)或荷重之調整有無必要;

考量模具組立或維護保養之容易性;

考量與沖頭或壓料螺栓長度之關系;

考量安全性 (防止彈簧斷裂時之飛出)。

5、導引銷單元 (料條送料方向之定位)

(1)導引銷單元：導引銷之主要作用是連續沖壓加工時得到正確的送料節距。沖壓模具用導引單元有間接型 (導引銷單獨使用)及直接型 (導引銷裝設於沖頭內部)兩種形式。

(2)導引銷之組裝方式與沖孔沖頭有相同 (裝設於沖頭固定板)。利用彈簧將其受制於沖頭固定板。

(3)導引銷另外裝設於壓料板之形式，由於要求導引銷突出於壓料板之量達到一定及防止模具上升時之容易帶上被加工材料，壓料板之剛性及導引形式有必要注意之。

(4)導引銷單元有直接型，其裝設於沖頭內，主要用於外形沖切 (下料加工)或引伸工程之切邊加工，其位置定位系利用製品之孔及引伸部內徑。

6、導料單元

(1)外形沖切 (下料加工)或連續沖壓加工時，為使被加工材料之寬度方向受到導引及得到正確的送料節距，乃使用導料單元。

(2)料條寬度方向之導引裝置，導引方式有：固定板導引銷型、可動導引銷型、板隧道導引型 (單塊板)、板導引型 (兩塊構成)、升料銷導引型 (有可動式、固定式及兩者並用之)。

(3)起始停止之導引裝置，其形式有：滑塊式、可動銷式等兩種，主要作用是材料置於模具之最初起始位置定位。

(4)送料停止裝置，可正確地決定出送料節距，主要用於人手送料之場合，其形式有：固定式停止銷、可動式停止銷、邊切停止方式、掛鉤停止機構、自動停止機構。模具人雜志微信 模具行業第一微信平台

(5)側推式導料機構，沖壓加工時材料被壓向一方，可防止材料因料條寬度與導料件寬度差所產生的蛇行現象。

(6)胚料位置定位導料機構，其形式有：固定銷導料型 (利用胚料之外形);固定銷導料型 (利用胚料之孔穴);導料板 (大件部品用);導料板 (一體形);導料板 (分割形)。

7、升料與頂料單元

(1)升料銷單元：其主要作用是進行連續沖壓加工時將料條升至母模上 (位置高度稱為送料高度，並達到順利送料目的，其形式有：升料銷型 (圓形，純粹升料用)，是最普通的升料銷單元;升料銷型 (圓形，設有導料銷用孔)，升料銷設有導料銷用孔可防止材料承受導引銷之變形及使導引銷確實發生作用;升料及導料銷型，兼俱導料功能，連續模具之導料最常使用此形式升料銷型;升料銷型 (方形)如有需求設有空氣吹孔;升料及導料銷型 (方形)。

(2)頂料單元：自動沖壓加工時必須防止沖切製品或沖屑之跳於母模表面以避免模具損壞及不良沖壓件之產生。

(3)頂出單元：頂出單元之主要作用是每次沖壓加工時將製品或廢料自母模內頂出。頂出單元之裝設場所有二：逆配置型模具時裝設於上模部份;順配置型模具時裝設於下模部份。

8、固定銷單元

固定銷單元之形狀及其尺寸依標准規格需要而設計，使用時之注意事項有：固定銷孔宜為貫穿孔，不能的場合，考慮容易使用螺絲卸除之設計方法;固定銷長度適度最好，不可大於必要的長度;固定銷孔宜有必要的逃離部;置於上模部份之場合，應設計防止落下之機構以防止其掉落;採用一方壓入配合一方滑動配合之場合，滑動側之固定銷孔稍微大於固定銷;固定銷之數量以兩只為原則，盡量選擇相同之尺寸。

9、壓料板單元

壓料板單元之特別重要點是壓料面與母模面有正確的平行度及緩沖壓力要求平衡。

10、失誤檢出單元

以連續模具沖壓加工時，模具必須設計失誤檢出單元以檢出送料節距之變化量是否超過其基準而停止沖床之運轉。失誤檢出單元是裝設於模具內部，依其檢出方法有下列兩種裝設形式：上模內裝設檢出銷之形式，當其偏離料條孔穴時，將與料條相接觸而檢知;下模內裝設檢出銷之形式，當料條之一部與檢出銷接觸而檢知。最近利用接觸方式之檢出方法將有所改變，使用近接開關之事例有增加趨勢。

上模內裝設檢出銷是標準的檢出裝置，由於其於下死點附近檢出，檢出開始至沖床停止有時間偏差，要完全達到失誤防止效果是困難的。裝於下模之檢出裝置，當材料送料動作完成後馬上直接進行檢出，此方法已受到重視。

11、廢料切斷單元

連續沖壓加工時料條 (廢料)將陸續離開模具內，其處理方式有兩種：利用卷料機卷取之;利用模具切斷裝置將其細化。又後者之方式有兩種：利用專用廢料切斷機 (設置於沖壓機械外部);裝設於連續模具最後工程之切斷單元。

12、高度停止塊單元

高度停止塊單元之主要作用是正確地決定上模之下死點位置，其形式有下列兩種：沖壓加工時亦經常接觸之方式;組裝時才接觸，沖壓加工時不接觸之方式。還有，當模搬運、保管時，為防止上模與下模之接觸，最好於上模與下模之間置入隔塊。當精度要求無必要時，其使用標准可採用螺絲調整型。

六、主要模具元件之設計：

1、標准部品及規格

模具用標准規格之選擇方法最好考量下列事項：使用的規格內容不受限制時，最好採用最高層者;原則上採用標准數;模具標准部品無此尺寸時，採用最接近者再進行加工。

2、沖頭之設計

沖頭依其功能可大致分為三大部份：加工材料之刃部先端 (切刃部，其形狀有不規則形、方形、圓形等);與沖頭固定板接觸部 (固定部或柄部，其斷面形狀有不規則形、方形、圓形等);刃部與柄部之連結部份 (中間部)。

沖頭各部份之設計基準分別從切刃部長度、切刃部之研磨方向、沖頭之固定法及柄部之形狀等方面簡述之。

(1)切刃部長度：階段型沖頭之切刃部長度之設計宜考慮加工時不會產生側向彎曲、與壓料板運動部份之間隙應適當。壓料板與沖頭切刃部之關系有引導型及無引導型，切刃部直段長度將有所不同。

(2)切刃部之研磨方向：切刃部之研磨方向有與軸部平行 (上削加工)及與軸部垂直 (穿越加工)等兩種方法，為提高沖頭的耐磨耗性及耐燒著性，宜採用前者。切刃部形狀是凸形狀時可採用穿越加工，凹凸形狀時採用上削加工或穿越加工並用方式。

(3)沖頭之固定法及柄部之形狀：沖頭之柄部大致分為直段型與肩部型兩種，其固定方式之選用因素有製品及模具之精度、沖頭及沖頭固定板之加工機械與加工方法、維護保養之方法等。

(4)柄部之尺寸及精度：沖頭柄部之尺寸及精度將隨沖頭之固定方式而有不同要求。

(5)沖頭長度之調整方法：沖切沖頭之長度因再研磨加工而減短，為與其他工程如 (彎曲、引伸等)之沖頭長度保持平衡及維持沖頭設計長度，有必要調整沖頭之長度。

(6)配合沖壓加工之沖頭設計：為達到大量生產時沖壓製品之品質安全及無不良品之產生，模具方面有必要考慮下列事項：沖頭加工之研磨方向要同一性，表面宜施以拋光處理;為防止沖屑之浮上，沖頭內可裝設頂出銷或加工空氣孔;為減少沖切力，沖孔沖頭施以斜角加工，還有大沖頭附近的細小沖頭宜較短些以減少受到沖擊。

(7)配合加工法之沖頭設計：沖頭之形狀設計與加工困難度有絕對的關系，當其過份接近時沖頭固定板之加工變為困難，此時之沖頭宜加以分割處理 (采組合方式)。

3、沖頭固定板之設計

沖頭固定板之厚度與模具及荷重之大小有關系性，一般上為沖頭長度之30~40%，還有沖頭引導部長度宜高於沖頭直徑之1、5倍

4、導引銷 (沖頭)之設計

導引銷 (沖頭)之引導部直徑與材料導引孔之間隙，其尺寸及突出壓料板之量依材料之厚度而設計，導引銷之先端形狀大致分為兩種：炮彈形、圓錐形 (推拔形)。

(1)炮彈形是最普通之形式，市面上亦有標准部品。

(2)圓錐形有一定的角度，很適合用於小件之高速沖壓，推拔角度之決定因素有沖壓行程、被加工件之材質、導引孔之大小，加工速度等。推拔角度大時較容易修正被加工材料之位置，但推拔部之長度將變長。推拔部與圓筒部連接處宜滑順之。

5、母模之設計

(1)沖切母模之設計

沖切母模之形狀設計應考量之要項有：模具壽命及逃角之形狀、母模之剪角、母模之分割。模具設計大師微信：mujuren

模具壽命及逃角之形狀：此設計是非常重要的事項，如設計不正確將會造成沖頭之破損、沖屑之堵塞或浮上、毛邊之發生等沖壓加工不良現象。

母模之剪角：外形沖切時為減低其沖切力，母模可采剪角設計，剪角大時沖切力之減低亦大，但易造成製品之反曲及變形。

母模之分割：母模必須施以成形研磨等精加工，由於其是凹形狀，研磨工具不易進入，故必須加以分割。

(2)彎曲母模之設計

彎曲加工用母模之設計，為防止回彈及過度彎曲等現象之發生，U形彎曲加工用母模之部形狀為雙R與直線部 (斜度為30度)之組合，最好近似R形狀。R部形狀經成形研磨或NC放電加工後應施以拋光處理。

(3)引伸母模之設計

引伸母模角隅部形狀及逃角形狀是非常重要的設計事項，有關角隅部及逃角之形狀及特徵如下：引伸母模R角值大時較易引伸加工，但亦產生引伸產品表面產生皺摺現象，引伸製品側壁厚度大於板厚。引伸厚板件及頂出困難之場合，母模R值要取小，約為板厚之1-2倍，一般上圓筒及方筒引伸母模之大多引伸部作成直段狀，為防止燒著發生、潤滑油油膜之破壞及減少頂出力等目的，直段部下方宜有逃部 (階段形或推拔形)設計。特別是引縮加工之場合，此直段部有必要盡量少。

6、沖頭之側壓對策

沖壓加工時沖頭左右承受均等之荷重是最佳理想 (即側壓為零)狀態，沖頭承受側向壓力時將使上模與下模產生橫方向之偏移，造成模具間隙之部份變大或變小 (間隙不均勻)及無法得到良好精度的沖壓加工。有關沖頭之側壓對策有下列方法：改變加工方向、單側加工 (沖切、彎曲、引伸等)之製品宜采兩排布列方式、沖頭或母模裝設側壓擋塊，切刃之側面設有導引部 (尤其是切斷及分斷加工)。

7、壓料板之設計

壓料板之功能有剝離付著於沖頭之材料及導引細小沖頭之作用，依功能不同其設計內容有很大的不同。壓料板之厚度及選用基準依製品設計有下列兩種：可動式壓料板、固定式壓料板。

壓料板與沖頭之間隙值宜小於模具間隙之半 (尤其是精密連續模具更應遵守此原則)，當設計壓料板時依製品的不同而有所變動必須注意下列事項：1、壓料板與沖頭之間隙值及沖頭導引部之長度，2、輔助導柱與壓料板之裝設標准及壓料板之逃部設計，3、可動式壓料板於沖壓加工時為防止傾斜發生之對策，4、固定式導料板與壓料板導引銷孔之尺寸關系，5、固定式壓料板之材料導引部與被加工材料寬度之關系。

8、背壓板之設計

沖壓加工時主要作用件 (沖頭、壓料板、母模)之後方將承受面壓，當沖壓力高於面壓力時宜採用背壓板 (特別是沖頭及母模模套之背面)背壓板之使用方式有局部使用與全面使用兩種形式。

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❷ 模具產品斷差位如何解決

模具產品斷差位這樣解決方法：模具省模和拋光的過程中保證沒有夾口問題，以及模具裝配過程緊密結合模具夾口線。

塑膠模具廠在生產過程中都會大小出現一些問題，其中最讓人頭痛的就是素材產品出現斷差，斷差出現基本產品就報廢，還得重新修模在注塑，浪費人力物力，還影響客戶的交期。

導致產品斷差的原因，注意避免：

1、塑膠產品設計缺陷 ：產品的鑲件與鑲件對接的位置，如果因為模具本身設計缺陷。這個位置就比較容易出現斷差問題。

2、塑膠模具廠在注塑成型過程中，模具鑲件磨損，導致模具行位出現退位現象，產品斷差。

3、模房各工段細節不到位，比如塑膠模具鑲件在打火花的時候出現偏位，導致產品成型後斷差。

4、模胚架子定位不規范，鏟機裝配不到位，鑲件未接順，模仿作業不規范。

❸ 塑膠模具結構設計需要注意些什麼問題

模具結構設計

1. 滑塊導軌的高至少要為滑塊高的1/3

2. 有滑動摩擦的位置注意開設潤滑槽，為了防止潤滑油外流，不宜把槽開成「開式」，而應

該為「封閉式」，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。

3. 固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑

削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，並且為了防止裝配時，模仁不到位，模框的四周應該用銑刀銑深0.2。

4. 入子與模仁，模仁與模仁，模仁與模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防裝配時碰

傷。

5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應的靠位公差為+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。

7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處

理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING材料。

8. 畫好部品之後，應先定滑塊的位置、大小，防止發生干涉、及強度不夠的現象，然後才定

模仁寸法。

9. 入子大小公差設為-0.01，模仁上入子孔對應的公差為+0.01。

10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度，對應的入子部分也為R0.20，以對應線切割時的

線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產生益邊。

11. 與定位珠相對應的小凹坑寸法一般為底徑φ3夾角90°-120°的圓錐孔。

12. 固定側的拔模角應該大於可動側，以便離型留在可動側；而且可以防止部品變形，尤其是

壁薄，件長容易變形的零件，固定側對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側。

13. 對於側面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件，最好採用二次抽芯結構。

14. 斜梢的斜度+2°=壓緊塊的斜度（一般為18°或20°或22°）.

15. 模具組立時，應該養成如下習慣：

a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。

c. 注意清角，以防干涉、碰傷。

d. 裝配前應該考慮後面的工作如何進行。

16. 大模具模仁的側面壓緊塊應該設計成鎖緊後底於分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收縮率3/1000

18. POM收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。

19. 為防止潛伏式澆口在部品頂出時刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊，

高約為流道一半，夾角為單邊10°，供頂出時折斷澆口。

20. 主流道拉料井，採用深8-10mm，夾角為單邊10°，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是

可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。

21. 開閉器有兩種：1.橡膠製成，靠中心的螺桿調節變形量，來調節拉力。2.用彈簧鋼製成。

其作用都為：延遲可動側與固定側的開模時間，應用於小水口模。

22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復位，有些模具安裝了早回機構（母的裝在108板上，公

的裝在102板上，公的類似於頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關（在108和109板[裝電器元件]之間）。

23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應該銑低

一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據注塑機上孔的位置，鑽四個螺栓孔。

24. 斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙

底部應該倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出

部位，考慮咬花後截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。

26. 考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。

27. 有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝；此外，如果不

影響成形的前提下，在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。

28. 不應該把分型面選在表面有要求的位置。

29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直於流動方向大；不加纖的則正好相反。

30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段時間後，需要進行型修，修模仁的過程中，盡量不要用油石，因為多次使

用油石會使模具變形；最好用削好的軟木或軟竹筷。

32. 有滑塊的模具中，#102與#103板之間應該加四個支撐拄。

33. 成形裡面夾有入子外麵包有模仁的部品時，要考慮二次抽芯機構，以免脫 模困難，造成部

品損傷；如果入子在固定側或滑塊上，常常先抽入子；如果入子在可動側，又與固定側靠破，可以把入子的沉孔做深些，頂出時先把部品頂出，再脫出入子。如不靠破，則應先脫入子，則應該變更相應的模具結構。

34. 固定側與可動側之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面，則應該設計成斜面，以減少

因摩損而形成飛邊的可能，同時也使靠破時形成預壓，加強兩個面的貼合，設計時長度方向應該設計成+0.02的正公差，但是應該注意的是當固定側與可動側有脫模斜度時，要小心考慮因固定側與可動側脫模斜度方向相反，在靠破的斜面處會形成與部品設計原圖不符的接痕，考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。

35. 當固定側需要咬花時，固定側的外形尺寸應該根據咬花程度，設計時單邊小0.03-0.05mm。

36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋，但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋；模仁的拋

光用1500，但要求有鏡面的則要用3000的砂紙，最後用鑽石膏和脫脂棉來精拋。配入子時，先用400的砂紙，再用800的砂紙，不過，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。

37. 塑膠齒輪成形後，對齒輪參數的測量主要齒頂圓和跨齒厚，如果兩齒輪靠得太緊，或太松

都會影響到傳動性；跨齒厚的測量有專門的測量儀器。

38. 模具設計中，如果部品的肉厚不均勻，而部品的澆口均勻分布，則容易產生澆注不均的現

象。比如，田晶東的0004模具。

39. 用PC+30GF製造的齒輪，雖然在成形的尺寸方面比較好，一般可以一模四件，但是其剛

性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，雖然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模兩件，但是象Olympus這樣注重品質的廠家，在品質與成本面前，還是選擇了品質。

40. 模具設計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低於部

品表面，內凹深度以滿足澆口殘余低於部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。

41. 為了改善部品距離澆口較遠端的填充性能，可以在這些部位開設逃氣槽，增加入子；這一

點，設計前尤其應該考慮的，定結構時，應該有這樣一種觀念：盡量讓流體在模腔內流動時各個部分的壓力，溫度均恆。

42. 部品肉薄，成形困難的模具，如王鋒的0001與0002，通過加大點澆口可提高其成形性能，

但是並非越大越好，如果過大，澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉，形成一個凹坑,同時，部品的取向作用會增大，易變形。因此點澆口以￠0.5-1.2mm為宜。

43. 電火花加工中，放電間隙和加工精度有直接聯系（一般認為為3：1）。

44. 大模仁的壓緊塊斜度為1°、3°、5°

45. 為了便於斜銷頂出，設計時應該把斜銷設計得比正常短0.1-0.3mm，即該部份肉比正常厚

0.1-0.3mm。

46. 設計模具時首先應該考慮零件的加工工藝，盡量避免使用放電與線割，而要盡量考慮使用

銑床和磨床的方式，因為從加工成本、加工精度與加工時間來說，前者都比不上後者，雖然慢走絲線切割的精度不錯。

47. 設計時應該避免形狀簡單，但又需大面積的平面放電，既費時，精度又難保證，而且加重

鉗工的鉗配工作量。

48. 設計時應該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設計，這樣常常難以加

工。

49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準確，而使模具表面形狀失真。

50. 模具的量產要求為10000-15000/月時，模仁材料為NAK55。

51. 好的注塑機可以通過調整參數，進行5段以上的分段注射，如可以設為第一段為填滿流

道；第二段為填滿部品的三分之一；第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況，來解決注塑中所存在的問題。

52. 對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模

具，試模時考慮使用多級注射成型。

53. 注塑機中日本與台灣機都可以進行多級注射成型，但一般來說，台灣機除了能改變注射速

度和。。。。。之外，還能改變注射壓力。

54. 模具的cavity number的確定因數有：單件部品的成形費用，平均每件部品的模具製作費

用，部品精度要求，模具製作難易程度等決定。

55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料，或在模具表面作防腐處理；成型含玻璃

纖維等高強度填充材料的樹脂時，模具零件必須有相應的硬度。

56. 水管離模仁的距離應大於4mm。

57. 如果預估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設計時要考慮模具的強度，加大模仁的強

度，增加支撐柱，並要注意貼合面之間的公差。

58. 精密模具設計中不應該考慮強制脫模機構，否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表

面有很大的影響。

59. 模具設計中，從成本和製造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構。

60. 如果銑床加工完後的模仁餘量只剩15-20條，一模兩到四件，則即使是清尖角的電極一般

一粗一精就可。

61. 復雜曲面電極粗電極放時應該X、Y向預留0。06，Z向預留0。07以上，最後再用精電極

來加工。

62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。

63. 小水口模具的開模行程的確定如下：A.101A板與102板脫流道行程計算為：流道長+機械

手（40-60mm）;B.102板與103板脫部品行程計算為：部品+機械手（70mm）

64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件，必需鑽起吊螺絲孔；

不過，有時為了簡便起見，可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鑽穿，攻牙攻穿來擰起吊螺釘。

65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側或可動側的模具，如果模仁的大小允許，固定側

與可動側應設計有一公一母的圓錐形導向機構，以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。

66. 成型數量大的模具，在模架的選材（可考慮用P20）、滑塊的選材（P20）上考慮，同時可

以在側猾塊上安裝耐模板。

67. 用磨床或銑床加工厚度小於5mm，長度大於50，即長厚比大於10，比如斜梢之類的模

具零件時，應該注意加工時的變形問題。

68. 有時用於放置模仁的模腔太深，而又必需開設冷卻環時，如果直接用刀去加工模腔中的冷

卻槽則刀往往不夠長，那麼，可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部，但需要注意的一點是，冷卻槽中間的圓柱應比冷卻環內徑略大，讓冷卻環不易從冷卻槽中掉出。（注意，因為，冷卻水是從裡面過，設計時應該讓冷卻環內徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設計時應該讓冷卻環外徑和貼緊模壁，這一點千萬不要搞反了，否則會造成漏油）

69. 冷卻水的出、入口溫度應盡量小，一般模具控制在5°C以內，精密模具控制在2°C以

內。

70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為

10-15mm。

71. 對聚乙烯（PE）等收縮率較大的成型樹脂，必需製品收縮大的方向設置冷卻迴路。

72. 模具上有數組冷卻迴路時，冷卻水應首先通入接近主流道的部位。（怎麼理解？）

73. 斜梢的材料一般要求比較硬（使用SKH9、或STAVAX），同時為了提高量產性，在斜梢

底部（#106頂針板與#107頂針固定板）間增加耐磨板（SKS3材料），厚度與頂針底同厚。

74. 一般產品的凹陷量為3%以下，幾乎都可以使用強制脫模，如果超過一定范圍，在脫模時將

使成品產生刮傷甚至破壞的現象。凹陷量也因材料而易，軟質材料如PP、NYLON可達5%，而PC、POM等只能為2.5~3%之間。

75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。

76. 塑料螺紋的根部或頂端部應有一小平面（0.8mm左右），是為了成型後易脫模，且不易傷

害螺紋部分的表面。

77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱，支撐柱的公差一般為

+0.02~0.03mm,也就是組立後比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是：支撐柱（S45C或S55C）的表面經過淬火比模板硬，使用一段時間後模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm，注塑時的壓力使#103板產生的變形會放大的模仁上，產生不止0.1mm的彎曲，從而產生毛邊。

78. PD613（較優於SKD11）、PD555（較優於SUS 420 J2）與NAK 101（較優於SKD11）等

熱處理的最大變形量為0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性，適合於加工精密模具。

79. 分模面與流道周圍常常開設排氣槽，對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深，靠部品側

為0.02mm；而對象相機前後蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深，靠部品側為0.007-0.01mm。

80. 為保證可動側與固定側貼合良好，分模面一般比模板高0.02mm;並且常在#103的四個角上

銑C10-20深0。5-1的缺口，以保證#102與#103不幹涉。

81. 象聚縮醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴數增加1個公差約增大5%.8穴則

增大1.4倍，達±0.28%。

82. 用肯納￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，寬2/3刀直徑，線速度

55m/min, 0.5mm/rev,風冷，較合適。

83. 磨床加工中，0.5mm的溝槽也能磨出。

84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，裡面是軟的。

85. 精加工平面時，STEP一般採取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。

87. 設計前，與客戶對圖面打合（分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位

置與形狀、肉厚與縮水的關系、公差大小等的進一步的確認）是非常必要的，這對進一了解客戶的設計意圖、增加設計命中率是非常必要的，這是設計者首先應該樹立的觀念，設計者不能自作主張。

88. 熱流道一般適用於量產24萬件以上的塑料模。

89. 對於象9029、0031等採用潛伏式澆口的模具，進膠口的直端部分常採用圓形或扁形，然

後，採用圓形或扁形的頂針頂出，但因為頂針小進膠口長，如果進膠口處沒有脫模斜度，部品頂出時常會發生頂出不良或把頂針折斷的現象，因此，該處應開0.5°~1°的脫模斜度，以便頂出。

90. 象Olympus的cg5375f1背蓋，PC料、一模一件，一個點澆口的模具，使用住友75噸成型

機注塑時注塑壓力達200MPA。

91. 流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應該相應加長，如象0039的主流道末端第一次試

模後加長了14mm。

92. 大模具在設計時就應該考慮好排氣槽的設計，不應該在試模後再指定，根據經驗，一般在

模具的四周用銑刀或磨床（根據模具精度需要而定），加工出一周的淺槽，深度小於塑料的溢邊值。

93. 帶C角的入子，如果 C角部位正好與 模仁相接，為了防止在部品上出現毛邊，其入子底部

到C角處的長度公差應該為+0.05

94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀

要求高的模具面粗度要求達2um。

95. 模具材料的訂購一般應該比要求的最大尺寸大3~5mm。

96. 拉料梢盡量不要採用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產生應力會使拉料梢易斷，比

較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。

97. 線切割一般會在尖角部位產生0.2mm的R角，在模具設計中在碰到要求使用線切割的位置

（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R的影響，以免產生飛邊、毛刺等問題。

98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應該設計成單邊2-3°的斜度，既可以避免磨損，又便於產生預

壓。

99. 塗裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產品設計

和模具設計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。

100. 鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4深度時不能有

松動的感覺。

101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重

要，為此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45°HRC；#102、#103之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。

102. 成型鏡片常需採用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純凈、產於大同鋼材）的模具材料，熱

處理到56±1°HRC。

103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規方法難以解決的前提下，有時採用纖

維油石（非常貴），有時採用一種簡單的方法，把牙簽夾在小搖臂鑽上打到6000-10000轉/分鍾，用手輕托模仁，沾上鑽石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。

104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情

況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用於固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側模板、可動側模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求，必須按設計要求嚴格執行。

105. 查看已經成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側壁是否有拉傷，填充是否充

分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。

106. 用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側與可動側也不宜分成多塊，而以採用整體式

模仁設計為宜，以便於頂出平衡。

107. 對拋光來說#5000~#8000的鑽石膏即可以達到鏡面效果。

108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。

109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟：螺壓主參數：M41×0.75（螺距P=0.75、大徑

D=41、中徑D2=D-0.649519×P、小徑D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大徑d1=41×S、中徑D2=
d1-

0.649519×p1、小徑D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。

❹ 模具中的斷差是什麼意思

段差指兩塊模具鑲件或前後模等分型面位置因為加工精度偏差導致匹配的偏差，通常在模具加工前模具製造商會詳細與產品計者檢討產生偏差應該哪一邊高出，如果成型出來的產品與檢討時的一致叫順差，反之為逆差。
段差，在模具設計做出段差是為了防止加工不到位形成多膠的假象。有些段差是故意設計出來的，但是有些段差是不能接受的，例如外觀上，出現段差。
模具設計是指從事企業模具的數字化設計，包括型腔模與冷沖模，在傳統模具設計的基礎上，充分應用數字化設計工具，提高模具設計質量，縮短模具設計周期。

❺ 模具設計專業術語詳解

模具設計專業術語詳解

模具設計與製造專業指的是模具加工工藝與製作及維修，等到能力達到的時候，還可以做設計，主要設計圖紙，培養模具設計與製造的高級應用型技術人才。下面我給大家講講模具設計專業術語，希望對大家有幫助。

1.模胚：A.香港龍記標准模胚，材質為黃牌鋼(S50C);

B. 應客人要求可選擇其它品牌供貨商及訂做特殊材料模胚。

2.開模坑：模具在頂針板之間製作開模坑，方便維修時裝拆模具(應離螺絲位有3.0mm距離)。

3.斜方導滑塊：在B板底加斜方導滑塊，能保證斜方頂出及復回時動作平穩、順暢並保證耐摩擦

4. 斜方：採用P20、H13或預硬H13(DH2F)製作，表面經氮硬處理，增加表面的耐磨性，使其不易擦燒、拉傷、芯部有韌性不易折斷、變形、提高模具的使用壽命。

5. 斜方座：採用P20氮硬製作，使斜方底部的滑動面加大，降低斜方底部的磨損率，提高斜方的定位精確度，降低斜方底部磨擦阻力，增加斜方頂出的平穩性，延長斜方使用壽命。

6.在面針板上加兩個頂出限位塊，特別是防止斜方座碰撞B板，而損壞斜方。

7.中托邊司：凡大於3030以上的模具均需加4套中托邊司，小於3030以下的模具加2套中托邊司，防止頂出系統不順暢，從而延長模具的使用壽命。

8.模具牌：模具廠標准模具牌，安裝在啤塑時操作員一側，方便識別模具。

9.散氣鑲件：製品易困氣部位，通常加散氣鑲件，但可根據特殊情況增加散氣針或散氣鋼做的鑲件，利於排氣，從而提高生產效率。(使用日本PorceraxⅡ PM-35鋼)

10.鎖模片：為保證吊模及運輸時的安全，需在啤塑操作員一側加鎖模片。兩板模裝在A、B板上，三板模安裝到面板上與B板上。

11.尼龍扣：日本大同或台灣標准尼龍扣，全部採用研磨套配對使用，便於增加尼龍扣的磨擦力以及延長尼龍扣的壽命。

12.在面板或水口板上開排氣槽，防止A、B板開模時，由於真空作用引起A、B板產生倒抽力。

13.杯頭螺絲：收螺絲時，螺絲收入的深度應為螺絲外徑的2倍以上，保證長期生產不易松脫和螺絲打滑。(即脫牙)

14.鑲件：有插、碰穿的小鑲件，全部進行熱處理加硬，增加鑲件的耐磨性，延長模具的使用壽命，提高模具的生產效率，從而降低成本。

15.斜邊：採用台灣或日本標准頂針或斜邊製作，表面已進行加硬處理，增加了耐磨性，延長了模具壽命，使行位脫模機構能滿足大量生產的要求。

16.磨擦片：保證行位耐磨擦以及維修方便，行位磨擦片選用D2材料加硬製作。

17.行位：所有行位均需加硬，保證行位能夠滿足大量生產。通常選用H13、P20、420等材料製作，行位定位用擋塊、波子螺絲、杯頭螺絲及彈弓等。應客人要求可採用DME定位夾定位行徑。

18.行位底部磨擦片：行位底部增加磨擦片，便於維修且不易拉傷，不易磨損，延長模具壽命，提高生產效率。磨擦片通常採用D2材料加硬製作。

19.行位彈弓：採用彈弓限位的行位，在完全開模的狀態下彈弓應有5mm以上的預壓量，以保證對行位定位準確。

20.啤把LOCK：保證A、B板之穩定性，防止因開模線P.L不規則造成的偏移現象，確保塑料產品精度，為防止熱脹冷縮過緊，盡量放在模胚的中心在線。

21.呵模肉做原身啤把對碰精確定位，減少夾口位段差，防止異形P.L在啤塑時有偏移現象，消除擦穿鑲件位易產生披鋒，延長模具壽命，提高塑件製品的質量。

22.開模坑：在A、B板之間做開模坑，深度為3.0-5.0mm，便於打開前、後模進行維修等，離邊釘最少有5.0mm距離。

23.重量在500kg以上的模具方鐵需加拉鈴孔，模胚寬度超過500x500以上的模胚，A、B板四邊形加做拉鈴孔，便於模具的起重及翻轉模胚而不損傷模具，便於模具的安裝，增加模具搬運時的安全系數。底面板、頂針板加吊鈴孔。拉鈴孔尺寸應在孔旁刻上尺寸，便於起重模具時一目瞭然，有目的地取用拉鈴，提高工作效率。

24.冷卻水通道需刻上IN/OUT，便於啤機安裝或試冷卻水通道時一目瞭然，不會接錯冷卻水通道。

25.日期標記製作：選用日本或台灣標准日期標記。

26.環保標記製作：便於識別塑料名稱以及回收再用;模具上有多穴的模具，需做穴號1、2、3、4等，便於塑料製品在模具上准確的對位，方便日後跟進。

27.所有模具的設計與製作需以基準角取數，以保證取數一致，從而有利於減少段差及加工失誤等。

28.彈弓：採用日本產彈弓，使頂針板與啤機頂出桿同步動作，防止發出金屬的撞擊聲，使頂針板能自動回位，從而提高自動化生產。

29.芯棒：45#鋼料製作，且兩端均有管位，保證回位彈弓頂出時順暢，保證彈弓頂出被壓縮時，彈弓變曲及膨脹時不卡住B板或頂針板。

30.接駁喉咀的螺絲牙，採用NPT1/4″或BSP1/4″錐牙製作，防止水喉位漏水;但可應客人的要求做其它規格的聯接螺牙，運水通道通常為中Φ1/4″、Φ5/16″、Φ3/8″、Φ7/16″四種規格，冷卻系統足夠作大量生產，特別是深骨位，多骨位，多柱位及散熱較差的死角等，盡量安排冷卻運水通道，縮短啤塑周期。

31.喉塞：冷卻運水通道用PT錐度牙，無頭螺絲堵運水孔，高溫熱油啤塑製品時，密封膠帶採用高溫膠帶密封，防止高溫時膠帶熔化而漏運水，使用無頭螺絲堵運水，可以防止漏運水，且維修方便。

32.呵肉：a.腐蝕性材料，如PC料等，選用420系列防腐材料見硬製作,防止模具型腔生銹。

b.工程塑料：如ABS料等，選用P20等鋼料。

c.加纖維塑料：如尼龍+30%玻璃，選用H13或420等材料見硬，防止玻纖對模具磨損過快。

33.模肉：A.腐蝕性材料，如PC料等，選取用420系列防腐料。

B.工程塑料：如ABS等，選用P20或P21等材料。

C.加纖維塑料：如尼龍+30%玻璃，選用H13或420等材料見硬。

34. 唧咀：唧咀材質為420不銹鋼淬火至HRC40°-45°，球頭SR根據客人啤機確定，為縮短流道 ，便於製品易填充，盡量藏深(即增大B值，B值為唧咀炮位窗口之深度，C值為唧咀炮台位窗口之直徑)，如B值超過25mm時，C值為Φ82mm，如B值小於25mm以下時，C值為Φ66mm，法蘭最少需藏入面板內5.0mm，凸出面板為10mm，並有2.5x45倒角便於啤機安裝，法蘭上有兩個便於拆御的螺絲孔。

35.法蘭：用黃牌中碳鋼氮硬製作，尺寸根據客人啤機確定，用於確定模具與啤機相對的正確位置。

36.對較深呵芯或散熱較差的部位，需設計水管或水井進行冷卻，以縮短成型周期及保證產品外觀質量，水管和水井隔片材質為不銹鋼或銅，以防止其生銹而阻塞運水通道。

37.鈹銅鑲件：柱位及骨位較多，散熱較差的部位，可增加美國出產的鈹銅或日本生產的合金銅做鑲件，令其部位散熱較快，縮短啤塑周期，提高生產效率。

38.對細水口模的分流道 ，需加勾針拉出，勾針採用標准 頂針改制，簡化工藝及保證其耐磨性。倒扣量根據塑料材料的軟硬決定，且勾針底部凹入主流道要小於1mm，以勉阻礙塑料料流動而造成過大壓力損失。

39.當呵模肉高度或寬度大於350mm時，或者有兩件以上呵模肉時，為方便裝拆及保證與模胚配合間隙為零，在基準角另一端面設計楔塊，楔塊的斜面取2°-5°。

40.限位螺絲：日本或台灣標准規格，保證行程穩定性好，不易松脫。

41.三板模水口板處加彈弓，可以幫助AB板之間的扣雞延遲開模，首先開水口板而斷水口，還可以防止合模時水口板與A板之間的金屬碰擊之聲。

42.脫水口螺絲：日本或台灣規格標准，保證行程穩定性好，不易松脫。

43.在A、B板上(模具的天方向)加隔水槽，防止水流到分型面上，進而流入型腔或呵肉內使模具生銹。

44.回針：回針管位是直徑的1.5倍，其餘位置避空(B板除管位外均單邊避空0.5mm-1.0mm)，回針表面氮硬。

45.垃圾釘：3030以下的模具在底板與頂針板之間裝4粒垃圾釘，3030以上的模具在底板與頂針板之間裝6粒或更多的.垃圾釘，防止頂針底部有污漬，影響頂出系統精度。

46.司筒：日本或台灣標准規格，司銅針採用壓板定位，保證司筒頂出順暢。

47.倒角：模具上所有加工孔(如頂出孔、頂針孔、司筒孔、彈弓孔、螺絲孔、撐頭孔、回針孔等)以及模胚、呵、模肉尖角位(特殊情況除外)均須倒角。防止利口劃傷操作人員的手等。

48.撐頭：45#鋼料製作,防止B板變形(變形引起P.L面披鋒，碰、插穿位披鋒),延長模具壽命,提高塑料製品質量及生產效率.

49.在呵或模的P.L面開排氣槽，深骨位鑲件均需開排氣槽，防止啤塑時排氣不良。

50.頂針：台灣或日本大同生產，所有頂針孔採用鑽、鉸成形，並保證頂針的封膠位有15mm-30mm或頂針直徑的2-3倍，其餘避空Φ1.0mm-Φ8.0mm的頂針單邊避空0.5mm，大於Φ8.0mm的頂針單邊避空1.0mm，頂針表面必須加硬，增加模具和頂針壽命，減少因磨損造成毛刺。

51.密封圈：採用日本或台灣產密封圈，對於啤制高溫熱油的模具採用高溫密封圈，防止普通密封圈在高溫狀態下熔化而產生漏水而延誤生產周期。

52.在模具的下方(即模具的地方向)，加模腳(四個)，防止吊模具時將喉咀折斷，便於平穩放置模具。

53.行位壓板：採用D2、01或P20加硬製作為鑲件，增加其耐磨性，保證行位滑動順暢以及易於維修等。

54.導滑塊：對於行位較大(一般大於150以上)的行位中間需加導滑塊，採用D2、01或P20加硬製作，保證大行位於滑動順暢。

55.熱流道：採用DME規格熱流道或其它熱流道規格製作，需嚴格控制加工方法與加工流程防止發熱管外的氧化保護層脫落及配件的可使用等。

56.在注塑時需模溫較高時，需在底面板加石棉網隔熱板隔熱，使模具的熱量與啤機不對流，以保證模具溫度恆溫。

57.電熱咀：採用控溫，發熱系統優良的DME電熱咀，電熱咀的電壓為240V(特殊情況除外)，使用電熱咀可以縮短啤塑周期，減少或消除水口料的存在，減少水口清理的程序，使啤塑製品易於填充，提高自動化程度，降低製品成本。

58.桶形件或其它形狀在頂出時產生真空而被氣壓壓變形時，需加氣閥，在頂出時吹入氣體，以防止產生真空使產品變形。

59.運模前運水通道 已清理及試漏，保證冷卻通道，特別是轉角位的冷卻通道暢通無阻。

60.運模前已作防銹處理及包裝木箱要堅固。

61.提供與模具最終結構和尺寸一樣的模具圖。

62.提供所有相關配件和零件的規格數據，及要求的安裝步驟圖等。 ;

❻ 塑膠模具上的合模段差是什麼意思

簡單的說就是你設計的雖然動模（公模）的尺寸是一樣的，是平滑的，但是加工會有誤差，會導致兩邊的膠位錯位，形成斷差，向你圖上的這個地方，為了防止出現斷差就特意把母模側的膠位做多0.03導.05，甚至0.1，這樣產品出來之後，從正面也就是產品的外觀面看過去，看不見斷差。

❼ 斷差是什麼意思

問題一：斷差是什麼意思 5分 兩平面之間的平面差，或階梯差

問題二：段差是什麼意思 其實在模具設計中是不存在毛邊的說法的，毛邊是相對模具來說的，是指模具兩零件沒有配合好，而產生多餘的東西。
段差，在模具設計做出段差是為了防止加工不到位形成多膠的假象。有些段差是故意設計出來的，但是有些段差是不能接受的，例如外觀上，出現段差。

問題三：斷差什麼意思 斷差是一種知道產生原因但無法或未加以控制的(測量)誤差。

問題四：斷差是什麼意思 斷差是一種知道產生原因但無法或未加以控制的（測量）誤差。
舉幾個簡單的例子來說：
在一張10CM長的紙上，【從上往下】每隔1CM畫條橫線，到最後會發現最下面的那行空格往往不是1CM（改變畫法可以消除這種現象）；
拿根鐵絲（鐵片）相隔n毫米，分別朝兩個方向折彎90°，會發現鐵絲（鐵片）平行的兩段，平行線的間隔不是n毫米；
電子表格中因為不同處理方式得出不同結果；
這類誤差都可以歸為斷差。

問題五：段差是什麼意思 您好，我看到您的問題很久沒有人來回答，但是問題過期無人回答會被扣分的並且你的懸賞分也會被沒收！所以我給你提幾條建議：
一，你可以選擇在正確的分類下去提問，這樣知道你問題答案的人才會多一些，回答的人也會多些。
二，您可以到與您問題相關專業網站論壇里去看看，那裡聚集了許多專業人才，一定可以為你解決問題的。
三，你可以向你的網上好友問友打聽，他們會更加真誠熱心為你尋找答案的，甚至可以到相關網站直接搜索.
四，網上很多專業論壇以及知識平台，上面也有很多資料，我遇到專業性的問題總是上論壇求解決辦法的。
五，將你的問題問的細一些，清楚一些！讓人更加容易看懂明白是什麼意思!
謝謝採納我的建議! !

問題六：模具中的斷差是什麼意思？ 段差指兩塊模具鑲件或前後模等分型面位置因為加工精度偏差導致匹配的偏差，通常在模具加工前模具製造商會詳細與產品計者檢討產生偏差應該哪一邊高出，如果成型出來的產品與檢討時的一致叫順差，反之為逆差。
段差，在模具設計做出段差是為了防止加工不到位形成多膠的假象。有些段差是故意設計出來的，但是有些段差是不能接受的，例如外觀上，出現段差。
模具設計是指從事企業模具的數字化設計，包括型腔模與冷沖手租模，在傳統模具設計的基礎嘩，充分應用數字化設計工具，提高模具設計質量，縮短模具設計周期。

問題七：差是什麼意思？ 被減數減去減數所得的數

問題八：塑膠模具上的合模段差是什麼意思？ 簡單的說就是你設計的雖然動模（公模）的尺寸是一樣的，是平滑的，但是加工會有誤差，會導致兩邊桐粗的膠位錯位，形成斷差畢輪兆，向你圖上的這個地方，為了防止出現斷差就特意把母模側的膠位做多0.03導.05，甚至0.1，這樣產品出來之後，從正面也就是產品的外觀面看過去，看不見斷差。

問題九：段差的定義是什麼 段差指兩塊模具鑲件或前後模等分型面位置因為加工精度偏差導致匹配的偏差，通常在模具加工前模具製造鼎會詳細與產品計者檢討產生偏差應該哪一邊高出，如果成型出來的產品與檢討時的一致叫順差，反之為逆差。

問題十：什麼叫段差？ 應該是兩件單品的連接處吧