㈠ ug模具分模為什麼要補孔
在UG模具分模過程中，補孔操作常見且必要。其核心目的在於填補模具零件上的孔洞，確保後續加工和製造的順利進行。此操作主要基於以下幾方面考慮：
確保零件完整性：存在特定孔洞，如用於安裝零件的螺釘孔、定位孔等。在分模時，保留這些孔洞確保零件完整性和裝配可行性。提高零件強度與剛度：某些孔洞削弱零件結構，影響使用壽命與性能。通過補孔填充這些孔洞，增強零件強度與剛度。降低加工成本：對於小尺寸或數量多的孔洞，在分模時可能增加加工成本與時間。補孔簡化加工步驟，減少成本，提升生產效率。綜上所述，UG模具分模中的補孔操作，是確保零件完整性、增強強度與剛度，降低加工成本的關鍵步驟。在具體實施時，需根據實際情況選擇合適補孔方法與工具，以達到最佳效果。
㈡ 什麼是分模面選擇分模面考慮原則是
為了將塑件和澆注系統凝料等從密閉的模具內取出，以及為了安放嵌件，將模具適當地分成兩個或若干個主要部分，這些可以分離的接觸表面，通稱為分模面。分模面的表示方法：
1. 模具分開時，分模面兩邊的模板都作移動；
2. 模具分開時，其中一方模板不動，另一方模板作移動
A. 分模面的數目有：單分模面、雙分模面、多分模面
B. 分模面的形狀有：平面、斜面、階梯面、曲面
C. 分模面與開模方向關系有：平行於開模方向、垂直於開模方向、與開模方向成一斜角
選擇分模面考慮原則：
1. 塑件質量考慮，
確保塑件尺寸精度
A. 同軸度要求的部份應在公模內成型，若放在公母模內成型，會因合模不準確而難於保證同軸度
B. 選擇分模面時，應考慮減小由於脫模斜度造成塑件大小端尺寸差異，若模窩設在公模，會因脫模斜度造成塑件大小端尺寸差異太大，當塑件不允許有較大的脫模斜度時，採用這種結構使脫模困難，若塑件外觀無嚴格要求，可將分模選在塑件中部，它可採用較小的脫模斜度有利於脫模
確保塑件表面要求：分模面盡可能選擇在不影響塑件外觀的部位以及塑件外觀的要求
2. 注射機技術規格考慮：
A. 鎖模力考慮：盡可能減少塑件在分模面上的投影面積。當塑件在分型面上的投影面積接近接近於注射機的最大注射面積時，有產生溢料的可能，模具的分模面尺寸在保證不溢料的情況下，應盡可能減少分模面接觸面積，以增加分模面的接觸壓力，防止溢料，並簡化分模面的加工
B. 模板間距考慮：分模面的確定要保證公母模開模行程最短
3. 模具結構考慮
A. 盡量簡化脫模部件
a. 為便於塑件脫模，應使塑件在開模時盡可能留在公模，只要使塑件與公模的結合力大於塑件與母模的結合力即可，盡可能使塑難看 與母模之間有一定的結合力，而不要把塑件與模具的結合力都放在公模
b. 當塑件的外形簡單，但內形有較多的孔或復雜孔時，塑件成型後必然留在模仁上，此時模窩可設在母模上，開模後可用推板頂出塑件，若模窩設在公模上，使脫模困難
c. 當帶有金屬嵌件時，因為嵌件不會收縮包緊模仁，所以模窩應設在公模，否則開模後塑件留在母模，使脫模困難
d. 若塑件的模仁對稱分布時，應迫使塑件留在公模上，採用頂管脫模
e. 若塑件有側孔時，應盡可能將模仁設在公模部份，避免母模抽芯，否則造成脫模困難
B. 側抽芯機械考慮
a. 應盡量避免側抽芯機構，若無法避免側抽芯，應使抽芯盡量短
b. 由於斜滑塊合模時鎖緊力較小，對於投影面積較大的大型塑件，可將塑件投影面積大的分模面放在公母模合模的主平面上，而將投影面積較小的分模面作為側向分模面，否則斜滑塊的鎖緊機構必須做得很龐大，或由於鎖不緊而溢邊C. 量方便澆注系統的布置：分模面的確定不妨礙澆注系統的正常開設
D. 便於排氣：為了有利於氣體的排出，分模面盡可能與料流的末端重合
E. 便於嵌件的安放：當分模面開啟後，要有一定的空間安放嵌件
F. 模具總體結構簡化，盡量減少分模面的數目，盡量採用平直分型面。還應考慮模具是否便於加工，便於成品取出，還有分模面應盡量選擇在產品的棱線上面4. 模具製造難易性考慮：能確保模具機械加工容易
㈢ 模具設計：分模面的確定與選擇原則
模具設計中，分模面的確定與選擇至關重要，它是確保塑件成型質量和模具加工順利的關鍵因素。以下是確定和選擇分模面的一些基本原則：
在分模面的具體注意事項中，如台階型、曲面型分模面，需要遵循特定的斜度要求和封膠距離，確保基準平面的平滑過渡。轉折位處理要平坦，以平衡側向壓力。此外，處理小孔位時，有多種方法可供選擇，如直接碰穿、中間平面碰穿或插穿，均需兼顧模具結構的穩定性和外觀要求。
㈣ 石膏娃娃模具分模技巧和方法
製作石膏娃娃的模具需要分模，這一過程是確保成品質量的關鍵。首先，通常的做法是先製作主模，然後根據需要製作副模。主模與副模之間可以使用分界線進行分離，例如薄膜、紙張或泡沫塑料，它們可以起到隔離作用，同時方便模具的拆分與組裝。
在製作過程中，還可以使用托鉤來固定主模和副模，這樣不僅便於移動，還能確保它們在脫模時不會分離。如果主模結構過於復雜或難以完整脫模，可以將其分割成多個部分，然後分別製作不同形狀的副模。這樣的方法既能提高效率，又能確保模具的質量。
在製作石膏模具時，排除氣泡是一項重要的步驟。氣泡的存在不僅會影響模具的外觀，還可能造成模具破裂。因此，在灌注石膏前，必須確保模具內的氣泡被徹底排除。對於大而復雜的模型，可以使用多個副模，並通過托鉤將其固定在一起，以確保模具的穩定性和完整性。
安全方面也不能忽視，製作石膏模具時，佩戴手套、眼鏡和口罩等防護用品是必要的。這不僅是為了避免皮膚接觸石膏引起的刺激，還可以防止吸入有害粉塵。確保操作環境通風良好，避免有害物質的累積，有助於保障製作人員的健康。