① 塑料模具設計說明書怎麼寫
畢業設計論文
目錄
零件介紹 3
設計加工該模具。 4
1零件工藝性分析 4
2確定工藝方案及級進沖裁的順序安排 4
3模具設計計算 5
（1） 確定排樣設計 5
（2）：調料寬度 6
（3）確定步距 8
(4)： 計算總壓力 8
(5): 確定壓力中心 8
(6)確定刃口尺寸 9
①沖孔模凸模 9
②脹形凸模 9
③翻邊模尺寸計算 10
④彎曲模尺寸 11
(7)確定各主要零件的結構尺寸 13
4設計並繪制總裝配圖、選取標准件 14
5繪制零件圖 15
6編制主要零件的加工工藝規程 19
7模具的裝配 19
零件介紹
零件名稱：背板
生產批量：大批量
材料： 20
設計加工該模具。
1零件工藝性分析: 沖壓件的工藝性性是指沖壓件對沖壓工藝性的適應性，即設計的沖壓件在結構，形狀尺寸以及公差等各方面是否符合沖壓加工的工藝要求，沖壓件工藝性的好壞直接影響到沖壓件的沖壓加工的難易程度。
2確定工藝方案及級進沖裁的順序安排
（1） ①先沖孔或切口，最後落料或切斷；
②採用定距側刃時，定距側刃切邊工序應安排與首次沖孔同時進行。
(2)多工序工件用單工序沖裁時的順序安排
①先落料，使毛坯與條料分離，再沖孔或沖缺口；
②沖裁大小相同、相距較近的孔時，應先沖大孔再沖小孔 模具結構形式 綜上分析，該零件尺寸不大，精度 ，該零件進行沖壓加工的基本工序為沖孔、脹形、翻邊、彎曲和落料，
其加工工藝方案有二種。
沖孔，翻邊、脹形、彎曲、落料
沖工藝孔、脹形、沖翻邊孔、翻邊、彎曲、落料
分析沖壓方案如下：
方案一：模具結構相對簡單一點，但翻邊的孔形易受下一步脹形的影響。
方案二：工序多一點，但是易保證各部的精度不受下一步的影響，故零件加工精度較高。
綜上所述，為保證各項技術要求，選用方案二，其工序如下：
沖ø4的孔和3*15的矩形孔；一次性脹形內部形狀；沖5-ø1.8的孔；翻邊5-ø3和沖5-ø1.8的孔；翻邊5-ø3；落料。
3模具設計計算
確定排樣設計
排樣要求級進模中大部分採用側刃定位,側刃位置要適當，排樣時應避免凸凹模單邊工作,在不浪費材料的前提下,可將交錯排樣改為並列排樣,消除單邊沖裁。
沖壓件在板料或者條料上布置的方式成為排樣，不合理的排樣會浪費材料衡量排樣經濟性的指標是排樣的利用率。其公式如下：
η=S/S0*100/100
S表示工件的實際面積
S0表示所用材料的面積
從上式可以看出若能減少廢料的面積，則材料的利用率很高，廢料可以分為工藝廢料與結構廢料兩種。結構廢料由工件的形狀特點而定，一般不能改變，搭邊和余料屬於工藝廢料。是余排樣形式和沖壓方式有關的廢料，設計合理的排樣方案，減少工藝廢料能夠提高材料的利用率。排樣的合理與否不但影響到製件的質量，模具的結構和壽命，製件的生產率和模具的成本技術等經濟指標，因此設計排樣時應該考慮如下原則：
1，提高材料的利用率，但是要在不影響製件的使用性能的前提下；
2，排樣方法應該使沖壓操作方便，勞動強度小且安全；
3，模具結構簡單，壽命高；
4，保證製件質量和對板料纖維方向的要求。
觀察工件以及查表：2.5.2《搭邊a和a1數值》（低碳鋼）
本方案採取無廢料排樣
（2）：調料寬度：
由於背板裡面的變形里邊緣較遠，故可以認為裡面的變形不影響條料尺寸，R=0.8, R/t=0.8/0.8=1
彎曲件毛坯展開長度的計算：∵R〉0.5t
∴
∴L=3+3+73.4+1.571*(0.8+X*0.8)
∵X表示各段圓弧中性層位移系數
查表3.3.3得X=0.42
∴L=81.5
無側壓裝置的條料寬度：B=【D+2（a+δ）+c】0-δ
即B=81.50.50
（3）確定步距：級進模進料步距為 48mm
(4)： 計算總壓力
F沖=kptlτ=1.3*0.8*2*3.14*0.9*350=2057
τ表示可用抗拉強度
F卸=kFp=0.04*2057=82.28
F推=nk1Fp=h/t*k1Fp=5/0.8*0.05*2057=642.8
F翻=1.1Лt(D-d0)бb=1.1*3.14*0.8*
(3.8-1.8)*450=2486
F脹=kltбb=0.7*L*0.8*450=67374
F彎=（0.7kbt2бb）
/(r+t)=7371
(5): 確定壓力中心
以水平中心線為X軸
易知y0=0
F1=kp*t*l*τ=1.3*0.8*56.5*350=20566
F2=10* F翻=24860
F3=10* F沖=20570
F4= F脹=67374
F5= kp*t*l*τ=1.3*0.8*36*350=13104
F6= kp*t*l*τ=1.3*0.8*2*3.14*2*350=4571
X0= (F1*46.5+F2*94.5+F3*142.5+F4*190.5+F5*214.5+F6*262.5)/ (F1+ F2+F3+F4+F5+F6)=152.8
即壓力中心為（x0,y0）
(153,0)
(6)確定刃口尺寸
①沖孔模凸模，計算公式：dp=(dmin+XΔ)0-δp
注意δp=0.25Δ
孔ø40+0.3 X取0.5 dp=4.150-0.08=40.150.08
孔ø1.80+0.3 dp=1.90-0.07
中心距製造偏差取工件偏差的1/8
沖孔凹模，按照凸模刃口實際尺寸配製，保證雙邊間隙0.25~0.36
②脹形凸模，
脹形尺寸，60-0.87
脹形工序，工件未標注公差，按IT14級製造，凸凹模的製造精度按照IT9級製造，脹形單邊間隙Z/2=1.1t
凸凹模的製造精度按照IT9級製造，查表得，δ凸=δ凹=0.087
D凹=（D-0.075Δ）0+δ凹
=（6-0.75*0.87）0+0.087=5.350+0.087
D凸= （D凹-Z）0-δ凸=3.590-0.087
脹形尺寸 260-0.9
脹形工序，工件未標注公差，按IT14級製造，凸凹模的製造精度按照IT9級製造，脹形單邊間隙Z/2=1.1t
凸凹模的製造精度按照IT9級製造，查表得，δ凸=δ凹=0.09
D凹=（D-0.075Δ）0+δ凹
=（26-0.75*0.9）0+0.09=25.330+0.09
D凸= （D凹-Z）0-δ凸=23.570-0.087
③翻邊模尺寸計算
D=4.6-0.8=3.8
d0=3.8-2*(2-0.43*1-0.72*0.8)
=3.8-2*0.994=1.8
翻邊工序，工件未標注公差，按IT14級製造，凸凹模的製造精度按照IT9級製造，脹形單邊間隙Z/2=1.1t
凸凹模的製造精度按照IT9級製造，查表得，δ凸=δ凹=0.063
D凸=（D-0.075Δ）0+δ凸
=（3-0.75*0.2）0+0.063=2.850+0.063
D凹= （D凹+Z）0-δ凹=6.360-0.063
④彎曲模尺寸
.1彎曲圓角部分是彎曲變形的主要變形區
變形區的材料外側伸長，內側縮短，中性層長度不變。
2.彎曲變形區的應變中性層
應變中型層是指在變形前後金屬纖維的長度沒有發生改
變的那一層金屬纖維。
3. 變形區材料厚度變薄的現象
變形程度愈大，變薄現象愈嚴重。
4.變形區橫斷面的變形
變形區橫斷面形狀尺寸發生改變稱為畸變。主要影響因
素為板料的相對寬度。
(寬板) ：橫斷面幾乎不變；
(窄板) ：斷面變成了內寬外窄的扇形。
彎曲模尺寸計算
Rmin/0.8=0.5→Rmin=0.4
∵r=0.8∴r≥0.4且r/0.8≤5~8
故該零件可以成形
彎曲凸模凹模之間的間隙
C=tmin+nt=0.8+0.8*0.05=0.84
查表3.4得 n=0.05
凸模和凹模工作尺寸及公差：
彎曲件標的是外形尺寸，
故
凹模尺寸Ld=(L-0.5Δ)0+δd=7500.02
凸模尺寸Lp=(Ld-2C)0-δp=73.320-0.05=730-0.87
彎曲件凹模部分深度h0=3 查表3.4.2
∵t≤1∴h0=3mm
(7)確定各主要零件的結構尺寸
a，凹模外形尺寸的確定。
凹模厚度H的確定（按經驗公式）
H=kb（H>=15mm）
其中，B為最大型孔的寬度，取b=90;k為系數，
查沖壓手冊取0.35
H=0.35*90=31.5mm
故凹模厚度取35mm
凹模長度L的確定
L=步距*6+2*50≈440
凹模寬度的確定
B=步距+工件寬+2C≈200
b,凸模長度的確定
凸模長度的計算為
L凸=h1+h2+h3+Δ
其中 導料板厚h1為9mm,
卸料板厚為h2為21；凸模固定板厚h3為30
L凸=90
其中彎曲凸模最長，為98mm
選用沖床的公稱壓力，應大於算出的總壓力
P0=151.1kN
4設計並繪制總裝配圖、選取標准件
按以確定的模具形式及參數，從冷沖模標准中選取標准模架，根據所選的壓力機，繪制模具總裝配圖為單排沖孔脹形翻邊彎曲落料級進模，下圖為裝配圖
5繪制零件圖
（1）上模座板
（2）墊板
凸模固定板
（4）導料板
（5）凹模板
（6）下墊板
（7）凸模
6編制主要零件的加工工藝規程
（1）沖壓工藝規程編制的主要內容和步驟
沖壓工藝規程是指導沖壓件生產過程的工藝技術文件。沖壓工藝文件一般指沖壓工藝過程卡片，是模具設計以及指導沖壓生產工藝過程的依據。
沖壓工藝規程的制訂主要有以下步驟：
《1》 分析沖壓件的工藝性
沖壓件的工藝性是指沖壓件對沖壓工藝的適應性，即設計的沖壓件在結構、形狀、尺寸及公差以及尺寸基準等各方面是否符合沖壓加工的工藝要求。
產品零件圖是編制和分析沖壓工藝方案的重要依據。
《2》 確定沖壓件的成形工藝方案
確定沖壓件的工藝方案時需要考慮沖壓工序的性質、數量、順序、組合方式以及其它輔助工序的安排。
此項在此省略，因為另外單獨製作工藝卡
7模具的裝配
模具裝配沒有嚴格的工藝規程，裝配工藝過程有模具鉗工掌握 ，但模具裝配都有一定的裝配順序。
例如：級進模先裝配下模，再以下模為准裝配上模，復合模時先裝凸凹模，然後再裝凹模和凸模，最後總裝；導料板則以卸料板為基準件進行裝配，無導向，導套的模具，可以先裝配下模，也可以先裝配上模等。冷沖模裝配的主要技術要求是保證凸凹木的均勻配合間隙
裝配敘述
以下模座為基準件，壓裝導柱
按下模座的中心線為基準，找正凹模的位置後，用平行夾將凹模與下模座夾緊，以凹模上的螺釘過孔，銷孔為引導，在下模座上鑽螺紋孔底孔、攻螺紋、鑽、鉸銷孔；按凹模型孔在模座上劃出漏料孔線，取下凹模，銑下模座漏料孔
將固定卸料板對凹模的長側面找正平行，校正左右位置後與凹模一起夾緊，然後翻轉過來，按凹模配作卸料板上的螺釘過孔和銷孔
先將導料板對凹模的長側找正平行，校正左右位置後與凹模一起夾緊；再找正另一塊導料板後也與凹模一起夾緊；然後翻轉過來，按凹模配製導料板上的螺釘過孔和銷孔。
將凹模、卸料板、導料板都裝在下模座上，以圓柱銷定位，用螺釘連接。
以上模座為上模部件的基準件，壓裝導套。
以凸模固定板與凸模組件為基準，壓裝上凸模。
將所有凸模插入凹模的型孔，在凸模固定板和凹模之間墊等高墊鐵，使凸模插入凹模型孔1mm左右；放上墊板，裝上上模座，用平行夾將凸模固定板、墊板、上模座夾持在一起；將整個模具翻過來，用透光法通過下模座的漏料孔進行觀察，調整凸凹模配合間隙的均勻性，調整好後擰緊平夾；將模具再翻過來，輕巧上模座，使凸模從凹模型孔中退出，墊紙試沖，再調整，再沖………直到間隙均勻為止。
擰緊平夾，取下上模部件；配鑽螺釘孔、配鑽、鉸銷孔。
裝上銷釘和螺釘。
將裝配好的模具裝在沖床上試沖，檢查送料是否流暢，凸凹模配合間隙是否均勻，步距是否正確，卸料是否靈活，沖件是否符合圖紙要求。
參考文獻：
1、《實用模具設計簡明手冊》主編 鄧明 機械工業出版社出版
2、《沖壓工藝與模具設計》 主編 成虹 高等教育出版社出版
3、《互換性與測量技術》 主編 陳於萍 高等教育出版社出版
4、《模具設計標准化與原型結構設計》
主編 許發樾 機械工業出版社出版
5、《沖壓手冊》 主編 王孝培 機械工業出版社出版
② 請問出口模具一般的設計要求有哪些
當用戶對模具無特殊要求時,出口模按如下標准進行設計:
1.) 唧咀必須作定位,有R3/4」之弧面與注塑機之噴咀相配,唧咀頂做3/4」R且要淬火;
2.) 水口要省滑及轉角位做R;
3.) 所有模具必須配定位圈,定位圈直徑 3.99」;
4.) 方鐵與B板及底板之間必須用管釘定位;
5.) 定位圈有4枝螺絲位置及有斜角;
6.) 所有板之間有撬模坑;
7.) 所有邊要做斜角;
8.) 要有安會鎖板防上下模分開;
9.) 要用DME標准或等標準的鍍銅杯司;
10.) 所有板與板之間有管釘;
11.) 所有內模料必須作虎口,並要裝有INTER LOVK在A`B板上;
12.) 所有鑲件有模號且內模鑲件在打硬度並在上面打字嘜標明;
13.) CORE針及司孔針要用板托底,不能採用鎖無頭螺絲;
14.) 所有模板上必須四面均有吊模孔;
15.) 內模鑲件高於模平面0.5MM;
16.) 近中央的撐頭要比近邊的高,大約為0.1MM;
17.) 碼模坑要做足標准尺寸,深為3/4,高為1」;
18.) 所有頂針孔必須用購買鐮正,不可使用自製銀鋼枝;
19.) 所有頂針配位只可有3/4至1長,其它地方必須避空;
20.) 採用鑲針方法做頂針管位;
21.) 頂針`司筒`邊釘`中托司採用DME標准尺寸;
22.) 運水銅喉塞要收至喉塞面剛低於鑲件表面大約0.1MM;
23.) 膠圈須有坑做管位並對正,所有膠圈藏位需是圓形,不採用其它形狀;
24.) 所有夾片要有管位防止轉動,夾片用鋁板做;
25.) 所有運水孔鑽 7/16」,且不過底板,用1/4」MRT喉牙;
26.) 有行位時要有限位使行位不會意外跌出模外』
27.) 要用行位夾;
28.) 所有磨擦面要做油坑(2件板了要做,不可只做一邊);
29.) 行位要有硬片(不再底銅片);
30.) 線條要有管位(不可靠放好行位然後收緊螺絲);
31.) 行位底如有頂針;頂針板要加掛掣或加安全PIN;
32.) 當作油壓式行位時要用有防撞及有內置掛掣的行位,且能自由向前或向後活動;
33.) 入水一般只作尖點潛水,且不可太按近膠位潛水);
34.) 散氣避空位深度最小為0.5MM;
35.) 避空位貼近至膠位邊3/32」及開度3/8」或以上,要通大氣,鑲針要磨氣坑;
36.) 熱流道要有線碼,要有感溫;
37.) 所有電線要加LABEL紙;
38.) 所有大水口模胚都採用無面板的直身模胚;
39.) 所有無面板的模胚都採用前模導柱,後模銅杯司,推板模除外.
③ 模具設計CAD制圖中技術要求怎麼寫
我不知道你那個模架的具體要求。但一般寫技術要求無非就 1、其他未標注尺寸工差+++，其他未標注倒角+++2、表面粗糙粗+++3、去毛刺，無劃痕，表面光潔4、符合哪些認證（比如CE\FCC\ROSH）等。具體要求要根據你的產品而定。純手打，希望對你有幫助
④ 模具設計要求
模具設計應當遵循：
1、模具滿足工序要求即可，不應當添加多餘的功能；
2、模具應當可以生產出合格成品，或半成品；
3、模具應當以加工最簡單為設計要求；
4、盡量採用標准模架；
5、盡量採用標准件。