① 氣輔產品和模具設計要保持哪些原則
（1）設計時先考慮哪些壁厚處需要掏空，哪些表面的縮痕需要消除，再考慮如何連接這些部位成為氣道。
（2）大的結構件：全面打薄，局部加厚為氣道。
（3）氣道應依循主要的料流方向均衡地配置到整個模腔上，同時應避免閉路式氣道。
（4）氣道的截面形狀應接近圓形以使氣體流動順暢；氣道的截面大小要合適，氣道太小可能引起氣體滲透，氣道太大則會引起熔接痕或者氣穴。
（5）氣道應延伸到最後充填區域（一般在非外觀面上），但不需延伸到型腔邊緣。
（6）主氣道應盡量簡單，分支氣道長度盡量相等，支氣道末端可逐步縮小，以阻止氣體加速。
（7）氣道能直則不彎（彎越少越好），氣道轉角處應採用較大的圓角半徑。
（8）對於多腔模具，每個型腔都需由獨立的氣嘴供氣。
（9）若有可能，不讓氣體的推進有第二種選擇。
（10）氣體應局限於氣道內，並穿透到氣道的末端。
（11）精確的型腔尺寸非常重要。
（12）製品各部分勻稱的冷卻非常重要。
（13）採用澆口進氣時，流動的平衡性對均勻的氣體穿透非常重要。
（14）准確的熔膠注射量非常重要，每次注射量誤差不應超過0.5%。
（15）在最後充填處設置溢料井，可促進氣體穿透，增加氣道掏空率，消除遲滯痕，穩定製品品質。而在型腔和溢料井之間加設閥澆口，可確保最後充填發生在溢料井內。
（16）氣嘴進氣時，小澆口可防止氣體倒流入澆道。
（17）進澆口可置於薄壁處，並且和進氣口保持30mm以上的距離，以避免氣體滲透和倒流。
（18）氣嘴應置於厚壁處，並位於離最後充填處最遠的地方。
（19）氣嘴出氣口方向應盡量和料流方向一致。
（20）保持熔膠流動前沿以均衡速度推進，同時避免形成V字型熔膠流動前沿。
（21）採用缺料注射時，進氣前未充填的型腔體積以不超過氣道總體積的一半為准。
（22）採用滿料注射時，應參照塑料的壓力、比容和溫度關系圖，使氣道總體積的一半約等於型腔內塑料的體積收縮量
② 注塑機換模後調產品基步驟如下
注塑機換模後的調整步驟主要包括模厚和鎖模力的調節。首先，需要細致地調整模厚，確保產品成型後的尺寸准確。接著，要設定合適的鎖模力，以保證模具在注塑過程中穩定無晃動。
接下來是熔膠量的調整。這一步驟需要根據產品的特性和生產需求，精確控制熔膠的注入量，以達到最佳的注塑效果。熔膠量的准確控制能夠減少材料浪費，同時保證產品的質量和一致性。
隨後，逐步增大壓力和速度。這一步驟需謹慎進行，因為過大的壓力和速度可能會導致產品變形或損壞。通過逐步調整，可以找到適合當前產品的最佳壓力和速度參數。
V/P轉換位置的選擇也十分重要。V/P轉換是指在注塑過程中，從熔膠到產品的轉換過程。選擇正確的V/P轉換位置，可以確保熔膠能夠均勻且有效地填充模具，從而提高產品的成型質量。
需要注意的是，具體調整細節可能因產品特性和生產條件的不同而有所差異。因此，建議在調整過程中隨時觀察生產情況，及時調整參數，確保產品達到最佳的成型效果。
如果調整過程中遇到復雜問題，可以考慮聯系技術支持人員，獲取專業的指導和建議。
③ 模具溫度對注塑成型的影響
模具溫度對注塑成型的影響
在模具設計中，模具溫度對注塑成型有影響嗎?下面為大家解開這個問題，希望對大家學習模具設計有幫助!
模具溫度是注塑成型中最重要的變數——無論注塑何種塑料，必須保證形成模具表面基本的濕潤。一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態，足以在型腔內形成壓力。如果型腔填滿而且在凍結的表皮出現硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那麼型腔表面的復制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那麼它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。
對於每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限就可能出現一種或更多不良影響(例如：組件可以溢出毛邊)。模具溫度更高意味著流動阻力更小。在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆、澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥並不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內引起更高的有效壓力。
可能造成溢料毛邊。由於更熱的模型並不凍結那些在高壓形成之前進入溢料邊區域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料毛邊並溢出到分割線間隙內。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。
通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔晨有冷凝層，使熔融材料在型腔內更易於流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強度增加。
• 模具的.保溫方法
許多模具，尤其是工程用的熱塑性塑料，在相對較高的溫度下運行，如80攝氏度或176華氏度。如果模具沒有保溫，流失到空氣和注塑機上的熱量可以很容易地與射料缸流失的一樣多。所以要將模具與機板隔熱，如果可能，將模具的表面隔熱。如果考慮用熱流道模具，嘗試減少熱道部分和冷卻了的注塑件之間的熱量交換。這樣的方法可以減少能量流失和預熱時間。
• 溫度
溫度的測量和控制在注塑中是十分重要的。雖然進行這些測量是相對地簡單，但多數注塑機都沒有足夠的溫度采點或線路。
在多數注塑機上，溫度是由熱電偶感應的。一個熱電偶基本上由兩條不同的電線尾部相接而組成的。如果一端比另一端熱，將產生一個微小的電訊;越是加熱，訊號越強。
• 溫度的控制
熱電偶也廣泛應用作溫度控制系統的感應器。在控制儀器上，設定需要的溫度，而感應器的顯示將與設定點上產生的溫度相比較。在這最簡單的系統中，當溫度到達設定點時，就會關閉，溫度下降後電源又重新開啟。這種系統稱為開閉控制，因為它不是開就是關。
• 熔膠溫度
熔膠溫度是很重要的，所用的射料缸溫度只是指導性。熔膠溫度可在射嘴處量度或使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度設定取決於熔膠溫度、螺桿轉速、背壓、射料量和注塑周期。
您如果沒有加工某一特定級別塑料的經驗，請從最低的設定開始。為了便於控制，射料缸分了區，但不是所有都設定為相同溫度。如果運作時間長或在高溫下操作，請將第一區的溫度設定為較低的數值，這將防止塑料過早熔化和分流。注塑開始前，確保液壓油、料斗封閉器、模具和射料缸都處於正確溫度下。
• 注塑壓力
這是引起塑料流動的壓力，可以用在射嘴或液壓線上的感測器來測量。它沒有固定的數值，而模具填充越困難，注塑壓力也增大，注塑線壓力和注塑壓力是有直接關系。
• 第一階段壓力和第二階段壓力
在注塑周期的填充階段中，可能需要採用高射壓，以維持注塑速度於要求水平。模具經填充後便不再需要高壓力。不過在注塑一些半結晶性熱塑性塑料(如PA及POM)時，由於壓力驟變，會使結構惡化，所以有時無須使用次階段壓力。
• 鎖模壓力
為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力，不要自動地選擇可供使用的最大數值，而要考慮投影面積，計算一個適合的數值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的最大面積。對大多數注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓。然而這只是個低數值，而且應當作為一個很粗略的經驗值，因為，一旦注塑件有任何的深度，那麼側壁便必須考慮。
• 背壓
這是螺桿後退前所須要產生及超越的壓力，採用高背壓雖有利於色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時延長了中螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，並增加了注塑機的應力;故背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機注塑壓力(最高定額)的20%。
• 射嘴壓力
射嘴壓力是射嘴裡面的壓力。它大約就是引起塑料流動的壓力。它沒有固定的數值，而是隨模具填充的難度加大而增高。射嘴壓力、線壓力和注射壓力之間有直接的關系。在螺旋式注塑機上，射嘴壓力大約比注射壓力少大約百分之十左右。而在活塞式注塑機時壓力損失可達到百分之十左右。而在活塞式注塑機時壓力損失可達到百分之五十。
• 注塑速度
這是指螺桿作為沖頭時，模具的填充速度。注塑薄壁製品時，必須採用高射速，以便於熔膠未凝固時完全填充模具，生產較為光滑的表面。填充時使用一系列程序化的射速，避免產生噴射或困氣等缺陷。注射可在開環式或閉環式控制系統下進行。
無論採用那種注射速度，都必須將速度值連同注射時間記錄於記錄表上，注射時間指模具達到預定的首階段射壓所須的時間，乃螺桿推進時間的一部分。
• 模具排氣
由於快速填充模具的緣故，模具必須讓氣體排出，多數情況下這氣體只是模腔中的空氣。如果空氣不能排出，它會被熔融壓縮，使溫度上升將引起塑料燃燒。排氣位須設於夾水紋及最終注塑部份附近。一般排氣位為6至13毫米寬，0.01至0.03毫米深的槽，通常設於其中一個半模的分模面處。
• 保壓
在注塑周期的填充階段中，可能需要採用高射壓，以維持注塑速度於要求的水平。模具填充後，就進入保持階段，這時螺桿(起沖壓器作用)推進額外的塑料以補償塑料收縮。這可在較低或同樣高的壓力下完成。通常若首階段採用高壓，次階段便採用較低壓力。不過，在注塑一些半結晶性熱塑性塑料(如PA及POM時)，由於壓力驟變，會使結晶體結構惡化，所以有時無需使用次階段壓力。
• 再生塑料的使用
許多注塑機使用新塑料和回用再生塑料(即通常所說的水口料)的混合物。令人驚奇的是，使用再生塑料可以改善注塑機的表現，即它的使用產生了更一致的注塑件，但值得注意的是，再生料在使用前最好要先除去粉塵，以免引起塑料進料量的差異而導致注塑件顏色分布偏差。再生塑料的確切使用比例要根據實驗的數來確定，這個數據必須是在不影響注塑件的物理性質的前提下得來的，一般的經驗數值是在15%至25%之間。
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