快速模具如何注塑

A. 河源快速模具

模具在切削加工方面的缺陷及防止措施：模具的切削加工應嚴格保證尺寸過渡處的圓角半徑，圓弧與直線相接處應光滑。如果模具的切削加工質量較差，就可能在以下3個方面造成模具損,1)由於切削加工不恰當，造成的尖銳轉角或圓角半徑過小，河源快速模具，會導致模具在工作時產生嚴重的應力集中。2)切削加工後的表面太粗糙，就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷，它們既是應力集中點，又是裂紋、疲芳裂紋或熱疲勞裂紋的萌生地。3)切削加工沒能完全、均勻地切除模具毛壞在軋制或鍛造時產生的脫碳層，河源快速模具，河源快速模具，就可能在模具熱處理時產生不均勻的硬化層，導致耐磨性下降。注塑模具是生產各種工業產品的重要工藝裝備。河源快速模具
模具注塑過程說明：模具是一種生產塑料製品的工具。它由幾組零件部分構成，這個組合內有成型模腔。注塑時，模具裝夾在注塑機上，熔融塑料被注入成型模腔內，並在腔內冷卻定型，然後上下模分開，經由頂出系統將製品從模腔頂出離開模具，後模具再閉合進行下一次注塑，整個注塑過程是循環進行的。模具的一般定義：在工業生產中，用各種壓力機和裝在壓力機上的工具，通過壓力把金屬或非金屬材料制出所需形狀的零件或製品，這種工具統稱為模具。門板模具與製造模具工業被喻為「百業之母」。
模具壓縮成型：俗稱壓製成型，是早成型塑件的方法之一。壓縮成型是將塑料直接加入到具有一定溫度的敞開的模具型腔內，然後閉合模具，在熱與壓力作用下塑料熔融變成流動狀態。由於物理及化學作用，而使塑料硬化成為具有一定形狀和尺寸的常溫保持不變的塑件。壓縮成型主要是用於成型熱固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛與三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纖維增強酚醛塑料、環氧樹脂、DAP樹脂、有機硅樹脂、聚醯亞胺等的模塑料，還可以成型加工不飽和聚酯料團（DMC）、片狀模塑料（SMC）、預制整體模塑料（BMC）等。一般情況下，常常按壓縮膜上、下模的配合結構，將壓縮模分為溢料式、不溢料式、半溢料式三類。
塑料模具設計中有很多的常見問題在多種多樣的工業製品中提出的要求很多，比如對塑料模具尺寸和形狀的把握，所以為提升工業製品製作效率，要合理設計塑料模具。模具在設計中遇到收縮率不統一 ：塑料模具的製作環境需要高溫高壓，因此要創設一種環境，溶解塑料，而後再注入到模腔中。收縮的狀況是在液態塑料轉化為固體的過程中，根據塑料本身特點，模腔實際上會比塑料模具大一些。因此，在設計者設計塑料模具時，必須考慮到塑料的收縮率，但是，現如今的某些設計者沒有考慮到不同類型塑料的收縮率是不同的，不能程式化計算收縮率。收縮率一旦算錯，那麼製成的模具形狀也會受到一定的影響。塑料加工工業中和塑料成型機配套，賦予塑料製品以完整構型和精確尺寸的工具。
塑料模具分型面的選擇原則：一、分型面選擇的總體原則分型面的選取不僅關繫到塑件的成型和脫模，而且涉及模具結構和製造成本，那麼就涉及到了分型面的選擇，分型面選擇的總體原則主要有三：1、保證塑件質量。這是基本的一條，必須使塑件質量符合預定要求。2、便於塑件脫模。易於脫模，可使生產率提高，塑件不易變形，提高好的概率。3、簡化模具結構。同樣一個塑件，因為分型面選擇的不同，使結構的復雜程度有很大不同，合理地選擇，即可簡化模具結構。二、怎樣選擇分型面型腔與模具的關系基本上可分三類：型腔完全處於動模中；型腔完全處於定模中；型腔分別處於動、定模中。塑料模具是一種生產塑料製品的工具。河源快速模具
高發泡聚苯乙烯成型模具原理是可發聚苯乙烯在模具內能入蒸汽成型。河源快速模具
塑料模具基本簡介：是塑料加工工業中和塑料成型機配套，賦予塑料製品以完整構型和精確尺寸的工具。由於塑料品種和加工方法繁多，塑料成型機和塑料製品的結構又繁簡不一，所以，塑料模具的種類和結構也是多種多樣的。一種用於壓塑、擠塑、注塑、吹塑和低發泡成型的組合式塑料模具，它主要包括由凹模組合基板、凹模組件和凹模組合卡板組成的具有可變型腔的凹模，由凸模組合基板、凸模組件、凸模組合卡板、型腔截斷組件和側截組合板組成的具有可變型芯的凸模。模具凸、凹模及輔助成型系統的協調變化。可加工不同形狀、不同尺寸的系列塑件。塑料加工工業中和塑料成型機配套，賦予塑料製品以完整構型和精確尺寸的工具。由於塑料品種和加工方法繁多，塑料成型機和塑料製品的結構又繁簡不一，所以，塑料模具的種類和結構也是多種多樣的。河源快速模具
台州市黃岩領峰模具設計工作室致力於橡塑，是一家生產型的公司。領峰模具設計致力於為客戶提供良好的車燈、保險杠等汽車內外飾，水泵、葉輪、變頻器外觀件，頭盔、列印機等日用家電，雙色模，一切以用戶需求為中心，深受廣大客戶的歡迎。公司秉持誠信為本的經營理念，在橡塑深耕多年，以技術為先導，以自主產品為重點，發揮人才優勢，打造橡塑良好品牌。領峰模具設計秉承「客戶為尊、服務為榮、創意為先、技術為實」的經營理念，全力打造公司的重點競爭力。 相關標簽： 模具

B. 應用快速成型技術製造模具的幾種方法(2)

( l ）用化學粘接陶瓷澆注陶瓷型腔。用快速成型技術製作塑料原型，然後澆注硅橡膠、環氧樹脂、聚氨醋等材料，製成軟模。移去原型，在軟模中澆注化學粘接陶瓷（ CBC ，陶瓷基復合材料）形成型腔，之後在 205 ℃ 以下固化 CBC 型腔並拋光型腔表面，加人澆注系統和冷卻系統後便製得小批量生產用注塑模。 ( 2 ）用陶瓷或石膏型澆注鋼型腔。利用快速成型系統製作母模的原型，澆注硅橡膠、環氧樹脂、聚氨醋等材料，製成軟模。然後移去母模，在軟模中澆注陶瓷或石膏，結合鑄造技術製成鋼型腔。最後對型腔表面拋光後加人澆注系統和冷卻系統等便得到批量生產用注塑模。 ( 3 ）用覆膜陶瓷粉直接製造鋼型腔。 SLS 技術以覆膜陶瓷粉為原料，通過激光燒結成型，可以將殼型的三維 CAD 模型直接制出陶瓷殼型，再配以冒口澆注系統進行精密鑄造，製成鋼型腔。這種方法最為直接，但每次只能製造一個型腔，生產率較低。另外一種方法是用 SLA 、 LOM 、 FDM 或 SLS 等快速成型工藝製造出母體的樹脂或木質原型，並在原型表面直接塗掛陶瓷漿料制出陶瓷殼型，焙燒後用工具鋼作為澆注材質進行鑄造，即可得到模具的型芯和型腔。該方法製作周期不超過 4 周，製造的模具可生產 25000 個塑料產品。 3 ．用化學粘接鋼粉澆注型腔 用快速成型系統製作紙質或樹脂的母模原型，然後澆注硅橡膠、環氧樹脂、聚氨酷等軟材料，構成軟模。移去母模，在軟模中澆注化學粘接鋼粉的型腔，之後在爐中燒去型腔用材料中的粘結劑並燒結鋼粉，隨後在型腔內滲銅，拋光型腔表面，加入澆注系統和冷卻系統等就可批量生產注塑模。 4 ．砂型鑄造法 使用專用覆膜砂，利用 SLS 成型技術可以直接製造砂型（芯），通過澆注可得到形狀復雜的金屬模具。美國 DTM 公司新近開發的材料 SolildForm Zr 是一種覆有樹脂粘結劑的錯砂，用該種材料製成的原型在 100 ℃ 的烘箱中保溫 2h 進行硬化後，可以直接用作鑄造砂型。 5 ．電火花加工法 用電火花（ EDM ）技術加工模具正成為一種常規的方法，但是電火花電極的加工往往又成為「瓶頸」過程。電火花加工法是利用 RPM 原型製作 EDM 電極，然後利用電火花加工製作鋼模，其製作過程一般為： RPM 原型～三維砂輪一石墨電極～鋼模。 Keltool 方法是用來直接從母模製造模具的方法，該項技術原由美國 3M 公司開發，後轉讓美國 Keltool 公司。到目前為止， Keltool 方法主要用來製造長壽命（數百萬次）的注塑模和電火花加工（ EDM ）用的電極。製得的 Cu-EDM 電極的耐磨性要比石墨電極高 4 一 10 倍，但加工速度卻下降近 1 倍。 Keltool方法與常規的機加工方法相比有三大優點： l ）速度快，從母模到製成一套模具一般在 3 周內完成。由於快速自動成型能在數小時或幾天內完成母模製作，與傳統方法相比，整個模具製造過程可節省數月時間； 2 ）多套模具和一套模具一樣容易製造，且重復性好； 3 ）可以製造形狀復雜、具有精細結構的模具。

C. 注塑成型工藝流程是什麼

1、填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控制階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。

即在流動控制階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用佔了上風。

低速填充。熱傳導控制低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前面的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸面的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。

在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，而且其微觀結構鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳。因為高溫情形下，高分子鏈活動性相對較好，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力藉助塑料傳遞至模壁表面，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

在新的注塑環境條件下，我們需考慮一些新的注塑工藝，比如說氣輔成型，水輔成型，發泡注塑等

3、冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。

設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。

塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所佔比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘余應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

4、脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂桿脫模的模具，頂桿的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞。

而脫料板則用於深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明製品的脫模，這種機構的特點是脫模力大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其後，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內部排氣良好，則熔體前端最後的壓力就是大氣壓。

影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：材料因素，如塑料的類型、粘度等；結構性因素，如澆注系統的類型、數目和位置，模具的型腔形狀以及製品的厚度等；成型的工藝要素。