熱流道模具澆口處有冷料怎麼解決

① 熱流道系統常見有哪些問題

關於熱流道系統的常見問題原因分析及解決
1．熱分流板達不到設定的溫度 原因：熱電偶接觸不良或失效，加熱絲短路，加熱絲接線太松或太短。 處理：檢查熱電偶接觸是否正常，接線是否正確，檢查發熱絲迴路。
2．熱分流板升溫太慢 原因：某一根加熱絲斷路或接線太松，熱分流板空氣空隙不足，隔熱 墊片上過度冷卻，熱電偶接觸不良。 處理：對所有加熱絲進行檢查，增加空氣間隙，在定模固定板上增加 隔熱板，或降低對定模板固定板的冷卻，檢查熱電偶接觸是否 良好。
3．熱分流板溫度不穩定 原因：熱電偶接觸不良。 處理：檢查熱電偶。
4．熔體中存在金屬碎片 原因：注塑機螺桿上的碎片，注塑材料中的金屬碎片。 處理：清除金屬碎片，修補螺桿，過濾塑料中的雜質。
5．熱分流板與熱噴嘴結合面漏膠 原因：膨脹量計算不對，定模固定板材料太軟，熱分流板短時間溫度 太 高，O 型密封圈的安裝有問題。 處理：重新計算並檢查膨脹量，更換有適當硬度的定模固定板，更換 已損壞的零部件各密封圈。
6．型腔無填允 1 原因：熔化溫度太低，注射壓力太小，澆口太小，熱噴嘴太小，模溫 太低，熔膠筒的噴嘴口太小，熱噴嘴堵塞。 處理：提高熱噴嘴和分流板的溫度，提高注塑壓力，擴大澆口，提高 模溫，安裝大規格噴嘴，加大熔膠口出料口，清除堵塞物。
7熱噴嘴流延 原因：回抽（倒索）不夠，熔化溫度太高，澆口太大，澆口冷卻不足， 運用了不正確的熱噴嘴類型。 處理：加大回抽（倒索）量，降低熱噴嘴溫度或模溫，選用合適的嘴 頭，加工正確的澆口尺寸。
8．熱噴嘴不能正常工作 原因：加熱絲或熱電偶有問題，熱噴嘴堵塞，熱噴嘴膨脹量計算不對 處理：檢查/更換加熱絲，檢查/更換熱電偶，清潔熱噴嘴，重新計
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算 熱噴嘴的膨脹量。
9製品上有較多飛邊 原因：注塑壓力過高，溫度過高，分模面平整質量差，鎖模力不足， 模具底板或注塑機動模/定模板不平整。 處理：降低注塑壓力，降低熱噴嘴/分流板/模具溫度，增加鎖模力， 修整模具，修整注塑機動模/定模板。 10製品上或澆口區域產生焦印，焦痕 原因：模具上排氣不足，注射速度過快，澆口窩嘴尺寸不對，材料烘 干不夠。 處理：增加排氣，降低注射速度，增加澆口窩嘴的尺寸，烘乾材料。
11注塑玻纖材料時嘴尖磨損太快 2 原因：嘴芯材料太軟。 處理：換成 MOULD-TIP 生產的硬質合金嘴芯。
12 澆口痕跡過大 原因：澆口過大，選用的熱噴嘴類型不正確，澆口輪廓加工不正確。 處理：減小澆口，選擇合適的熱噴嘴類型，檢查澆口加工輪廓。
13 澆口冷卻太早，或在加工周期中間即開始冷卻 原因：熔體溫度不夠，澆口太小，澆口冷卻過量，熱噴嘴與定模直接 接觸面積過大，澆口輪廓不正確或類型不正確。
14．在製品澆口對應處出現雲紋 原因：模具過冷，熔體溫度不夠，流道中有冷料塊。 處理：提高模具溫度，提高熔體溫度。
15．製品中存在冷料塊 原因：選用的熱噴嘴類型不正確，熱噴嘴嘴頭過冷。 處理：選用正確熱咀，加工冷料槽，確保熱噴嘴頭部與模具的接觸面 積最小。
16從嘴芯，嘴頭處偶爾擠出冷料斑 原因：熱噴嘴頭部熱損失過多。 處理：減少頭部直接接觸面積到最小。
17氣缸不工作 原因：無空氣/液壓油進入氣缸內，氣動/液壓系統卡住，系統壓力不 足。 處理：檢查管路，泵是否有泄漏，堵塞現象，檢查缸體及活塞配合， 檢查進給管路是否過度彎曲，活塞及閥針是否靈活。
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18 缸體系統被咬死 原因：缸體，熱分流板，熱噴嘴不同心，定模固定板積熱過多。 處理：調整缸體，分流板及熱噴嘴同心度，在缸體周圍增加冷卻。
19 缸體過熱後卡死 原因：缸體，熱分流板，熱噴嘴不同心，定模固定板積熱過多，墊片 與閥針固定帽產生磨擦。 處理：調整缸體，熱分流板，熱嘴同心度，在缸體周圍增加冷卻，調 整墊片與閥針固定帽。
20 閥針襯套周圍發生漏膠 原因：熱分流板上閥針襯套太松。 處理：檢查熱分流板孔，閥針襯套直徑及高度。
21 閥針頭部粘膠 原因：閥針上未散發熱量太多。 處理：減少熱噴嘴和澆口的溫度，增加冷卻時間。

② 注塑產品中,什麼是銀絲、氣痕、冷料、熔接痕、模具傷要怎麼區分這幾個品質問題

銀絲：也叫銀紋，塑膠製品表面有銀灰色的條紋狀。
氣痕：主要是模具排氣不良引起的,相對好的製件表面，會顯得更暗色。
冷料：在塑膠製品成型的過程中，在前次成型過程會在澆口處殘留一些已經冷卻的料屑，在下次成型時在壓力的作用下被沖入型腔內以致製品表面有明顯的無熔合的小微塊。可用氣槍將冷卻的料屑吹掉。
熔接痕：塑膠在模腔內的交匯處會產生熔接線，熔接線是不可避免了，可用增大流速，溫度，壓力等方法降低熔接線的明顯度以達到需要的表面要求。
模具傷：顧名思義就是模具劃傷了以致製品表面也出現劃傷的痕跡。可將模具重新拋光就好了。

下面的資料希望對有幫助！！！

塑料注塑成型不良現象的原因及處理辦法
不良現象及其原因、處理辦法
1、充填不足
[1] 成形品的體積過大
i)要使用成形能力大的成形機。
ii)使用成形多數個成品的模具時，要關閉內腔。
[2] 流道、澆口過小
i)擴展流道或澆口。
ii)放快射出速度。
iii)增強射出壓力。
[3] 噴頭溫度低
i)噴射空氣，以排出冷卻的材料。
ii)升高材料的溫度。
iii)改用大型噴頭。
[4] 材料的溫度或者射出壓力低
i)升高材料的溫度。
ii)增強射出壓力。
iii)添加外部潤滑。
[5] 內腔里的流體流動距離過長
i)設置冷余料窪坑。
ii)升高材料的溫度。
[6] 模具溫度低了
i)升高模具溫度。
ii)放快射出速度。
iii)增強射出壓力。
iiii)升高材料的溫度
[7] 射出速度慢了
i)加快射出速度。
ii)升高材料的溫度
[8] 材料的供給量過少
如屬螺槳式裝置，增加增塑量；而採用柱塞方式則增加從料斗落下的數量。
減少外部潤滑，改進螺槳的加工條件
[9] 排氣不良
i)放慢射出速度。
ii)將填充不良的位置改為鑲件結構或在模具上加設排氣槽。
iii)改變膠口的位置
iiii)改變成形品的厚度
2、溢料
[1]鎖模力不足
i)加強鎖模力。
ii)降低射出壓力。
iii)改用大型成形機。
iiii)確實調整好連桿。
[2]模具不好
i)補修導推桿或導釘梢的部位
ii)修正模具安裝板。增加支撐柱。
iii)使用軌距聯桿的強度足夠的成機
iiii)確實做好模具面的貼合。
[3]模具面的雜質
i)除去雜物
[4]成形品的投影面積過大
i)使用大型成形機。
[5]材料的溫度過高
i)降低材料的溫度。
ii)放慢射出速度。
[6]材料供給量過剩
i)調整好供給量。
[7]射出壓力高
i)降低射出壓力。
ii)降低材料的溫度
3、氣孔
（材料為充分乾燥時，是揮發物或空氣所致；大多時候發生在產品膠厚的位置，實際是材料的收縮引起的真空氣泡）
[1] 流道或澆口過小
i)將流道或澆口擴展。
ii)增強射出壓力。
[2] 成形品的壁厚差大
i)盡量使壁厚度要均勻。
ii)要使壁厚差不顯著。
[3] 材料的溫度高
i)降低材料的溫度。
ii)要改進發生氣孔的部位的冷卻條件。
[4] 離澆口的流動距離長
i)增強射出壓力。
ii)加快射出速度。
iii)在成形品上設置棱或厚層部位。
[5] 脫模過早
i)延長冷卻時間。
[6] 射出壓力低
i)增強射出壓力。
[7] 冷卻時間短
i)延長冷卻時間。
ii)降低模具溫度。
[8] 保壓不充分
i)延長保壓時間。
ii)增強保壓壓力。
4、波紋
[1]材料流動不暢
i)升高材料的溫度。
ii)換用流動性高的材料。
iii)增強射出壓力。
iiii)設定冷料井。加速射出速度
[2]模具溫度低
i)採用熱油機或熱水機提高模溫
[3]進澆口過小
i)加大進澆口。
ii)升高材料的溫度。
5、銀紋
[1]水分或揮發成分
i)使材料充分乾燥。
ii)使用料斗式裝載機。
[2]材料的溫度過高
i)降低材料的溫度。
ii)放慢射出速度。
[3]模具溫度低
i)升高模具溫度。
[4]排氣不良
i)在模具耦合面加上排氣用的條縫。
ii)放寬模具與推挺釘梢的間隙。
iii)設置真空排氣結構間隙
[5]成形品或模具的設計不良
i)放大澆口或流道。
ii)消除急劇的壁厚差現象。
iii)將耦合部位加圓，防止亂流現象的產生。
iiii)降低注射速度和注射壓力。
[6]模具面上的水分或揮發成分
i)防止模具被過分冷卻。
ii)減少潤滑劑或脫模劑。
[7]混入夾雜的材料
i)嚴格材料的管理。

③ 熱流道模具進膠口處有霧白和白點怎麼能有效解決

1
、交口處光圈

原因：
澆口周圍溫度過高

解決方案：
改變噴嘴溫度及
/
或者改變澆口冷卻水路的溫度，
從而達到最佳的
溫度，
對
PC
而言，
澆口區域溫度在
110--130
度之間為佳，
對
PMMA
而言
90
—
110
度為佳；

試模過程中的檢測：
測量澆口周圍的實際溫度，適時調整，保證生產穩定；

2
、產品表面有明顯的澆口痕跡

原因：
閥針過短、澆口溫度過低、保壓壓力過大或者時間過長、過長的注塑
時間；

解決方案：
檢測閥針長度，與喇叭口的配合情況；檢測噴嘴嘴芯與模具之間
的距離；升高噴嘴溫度，同時（或者）優化冷卻水路溫度；在保證產品外觀無縮
水，尺寸合格的基礎下，減少保壓的壓力值和時間；

試模過程中的檢測：
當試模過程中如上情況發生時，第一步應該檢測閥針是
否完全突出模具；要求閥針封閉後，突出模具定模型腔面
0.2～0.3mm，並且前端帶有0.1mm的弧度；

如果閥針的位置正確，問題有可能歸因於保壓（壓力過大，或者時間過長）
或者氣缸的壓力太小。

如果閥針在澆口後面，有可能是機械問題（閥針過短）或者感溫不準，澆口
溫度過低，
澆口錐形部分附著一層冷料薄膜，
閥針無法到達底部，
在這種情況下，
澆口必需用火加熱並且手動開關閥針。

如果閥針在正確的位置運動表明閥針長度合適，不然需要調整閥針長度。重
新開始試模時，在正確的溫度條件下。

如果生產幾模後又出現同樣的問題，表明澆口的錐形部分的尺寸和閥針不匹
配（閥針口部錐面和膠口錐度配合有問題），形成冷料薄膜引起飛邊。由於飛邊
的存在，閥針無法到達正確的位置。在這種情況下，需要拆模並且嚴格配模。用
熱風式加熱槍清除澆口冷料薄膜後，肉眼就可以核實該問題。

如果澆口區域溫度過低：這種情況只要升高噴嘴或模具的溫度就可以解決

④ 熱流道模具，產品較大．較厚，在成形過程中表面易有料花，材料是PP8050，怎麼辦，如何更改模具

把料口開大，如果還是這樣就裝個擋料，如果要是還不行就改成三開模，點澆口的

⑤ 怎樣解決塑膠模具產品結合線的問題

首先要明白出現問題的原因主要有三個方面的原因，其解決方式如下：

1，材料流動性太差，可以提高成型溫度，增大注塑壓力，或換用其他流動指數更高的原料；

2，模溫過低，提高模溫；

3，模具排氣不好，增加或修改排氣槽。

成性方面可以提高模溫，提高料溫，調整射速。模具方面可以加大澆口，改澆口位置（遠離孔位）。如果產品不要求外觀，而是要求強度。移澆口位置，使結合線移到強度要求不高的方向。

(5)熱流道模具澆口處有冷料怎麼解決擴展閱讀

根據澆注系統型制的不同可將模具分為三類：

1、大水口模具：流道及澆口在分模線上，與產品在開模時一起脫模，設計最簡單，容易加工，成本較低，所以較多人採用大水口系統作業。

2、細水口模具：流道及澆口不在分模線上，一般直接在產品上，所以要設計多一組水口分模線，設計較為復雜，加工較困難，一般要視產品要求而選用細水口系統。

3、熱流道模具：此類模具結構與細水口大體相同，其最大區別是流道處於一個或多個有恆溫的熱流道板及熱唧嘴裡，無冷料脫模，流道及澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模，此系統又稱為無水口系統，可節省原材料，適用於原材料較貴、製品要求較高的情況，設計及加工困難，模具成本較高。

參考資料來源：網路—塑膠模具

⑥ 針閥式熱流道有冷膠怎麼處理

墊隔熱物質。根據查詢淘豆網顯示，冷膠處理是在噴嘴與熱流道灌嘴之間墊一層隔熱物質，如包裝原料用的料袋牛皮紙，來降低噴嘴溫度被熱流道灌嘴帶走熱量的速度。

⑦ 注塑水口端部冷料的解決方法

解決注塑水口端部冷料的方法可以包括以下幾個步驟：
調整注塑工藝參數：首先，您可以嘗試調整注塑工藝參數，如注射速度、注射壓力、模具溫度等。適當增加註射速度和壓力，提高模具溫度，有助於提高熔融塑料在水口端部的流動性，減少冷料的產生。
優化模具設計：檢查模具設計是否合理，特別是水口部分。確保水口的尺寸和形狀適當，以便塑料材料能夠順暢地流動，並減少冷料的產生。如果需要，可以考慮對模具進行改進或優化。
調整注塑機噴嘴位置：調整注塑機噴嘴位置，使其與模具的水口對齊。確保噴嘴與模具之間沒有間隙或歪斜，以避免冷料的產生。
清理模具和噴嘴：定期清理模具和噴嘴，確保其表面光滑無污垢。污垢或殘留物可能會導致塑料材料在水口端部堆積和冷卻，增加冷料的產生。
使用熱流道技術：如果條件允許，可以考慮使用熱流道技術。熱流道系統可以提供更好的溫度控制，減少冷料的產生，並提高注塑成型的質量和效率。