㈠ 製作陶瓷需要什麼
1前言
陶瓷的乾燥是陶瓷的生產工藝中非常重要的工序之一，陶瓷產品的質量缺陷有很大部分是因乾燥不當而引起的。陶瓷工業的乾燥經歷了自然乾燥、室式烘房乾燥，到現在的各種熱源的連續式乾燥器、遠紅外乾燥器、太陽能乾燥器和微波乾燥技術。乾燥雖然是一個技術相對簡單，應用卻十分廣泛的工業過程，不但關系著陶瓷的產品質量及成品率，而且影響陶瓷企業的整體能耗。據統計，乾燥過程中的能耗占工業總燃料消耗的15％，而在陶瓷行業中，用於乾燥的能耗占燃料總消耗的比例遠不止此數，故乾燥過程的節能是關繫到企業節能的大事。陶瓷的乾燥速度快、節能、優質，無污染等是新世紀對乾燥技術的基本要求。
2陶瓷乾燥過程機理
2.1坯體中的水分
陶瓷坯體的含水率一般在5％－25％之間，坯體與水分的結合形式，物料在乾燥過程中的變化以及影響乾燥速率的因素是分析和改進乾燥器的理論依據。當坯體與一定溫度及濕度的靜止空氣相接觸，勢必釋放出或吸收水分，使坯體含水率達到某一平衡數值。只要空氣的狀態不變，坯體中所達到的含水率就不再因接觸時間增加而發生變化，此值就是坯體在該空氣狀態下的平衡水分。而到達平衡水分的濕坯體失去的水分為自由水分。也就是說，坯體水分是平衡水分和自由水分組成，在一定的空氣狀態下，乾燥的極限就是使坯體達到平衡水分。
坯體內含有的水分可以分為物理水與化學水，乾燥過程只涉及物理水，物理水又分為結合水與非結合水。非結合水存在於坯體的大毛細管內，與坯體結合鬆弛。坯體中非結合水的蒸發就像自由液面上水的蒸發一樣，坯體表面水蒸汽的分壓力，等於其表面溫度下的飽和水蒸汽分壓力。坯體中非結合水排出時。物料的顆粒彼此靠攏，因此發生體積收縮，故非結合水又稱為收縮水。結合水是存在於坯體微毛細管（直徑小於o.1μm）內及膠體顆粒表面的水，與坯體結合比較牢固（屬物理化學作用），因此當結合水排出時，坯體表面水蒸汽的分壓將小於坯體表面溫度下的飽和水蒸汽分壓力。在乾燥過程中當坯體表面水蒸汽分壓力等於周圍乾燥介質的水蒸汽分壓力時，乾燥過程即停止，水分不能繼續排出，此時坯體中所含的水分即為平衡水，平衡水是結合水的一部分，它的多少取決於乾燥介質的溫度和相對濕度。在排出結合水時，坯體體積不發生收縮，比較安全。
2.2坯體的乾燥過程
以對流乾燥過程為例，坯體的乾燥過程可以分為：傳熱過程、外擴散過程、內擴散過程三個同時進行又相互聯系的過程。
傳熱過程，乾燥介質的熱量以對流方式傳給坯體表面，又以傳導方式從表面傳向坯體內部的過程。坯體表面的水分得到熱量而汽化，由液態變為氣態。
外擴散過程：坯體表面產生的水蒸汽，通過層流底層，在濃度差的作用下，以擴散方式，由坯體表面向乾燥介質中移動。
內擴散過程：由於濕坯體表面水分蒸發。使其內部產生濕度梯度，促使水分由濃度高的內層向濃度較低的外層擴散，稱濕傳導或濕擴散。
在乾燥條件穩定的情況下，坯體表面溫度、水分含量、乾燥速率與時間有一定的關系，根據它們之間關系的變化特徵，可以將乾燥過程分為：加熱階段、等速乾燥階段、降速乾燥階段三個過程。
加熱階段，由於乾燥介質在單位時間內傳給坯體表面的熱量大於表面水分蒸發所消耗的熱量，因此受熱表面溫度逐漸升高，直至等於乾燥介質的濕球溫度，此時表面獲得熱與蒸發消耗熱達到動態平衡，溫度不變。此階段坯體水分減少，乾燥速率增加。
等速乾燥階段，本階段仍繼續進行非結合水排出。由於坯體含水分較高，表面蒸發了多少水量，內部就能補充多少水量，即坯體內部水分移動速度（內擴散速度）等於表面水分蒸發速度，亦等於外擴散速度，所以表面維持潮濕狀態。另外，介質傳給坯體表面的熱量等干水分汽化所需的熱量，所以坯體表面溫度不變，等於介質的濕球溫度。坯體表面的水蒸汽分壓等子表面溫度下飽和水蒸汽分壓，乾燥速率穩定，故稱等速乾燥階段。本階段是排出非結合水，故坯體會產生體積收縮，收縮量與水分降低量成直線關系，若操作不當，乾燥過快，坯體極容易變形，開裂，造成乾燥廢品。等速乾燥階段結束時，物料水分降低到臨界值。此時盡管物料內部仍是非結合水，但在表面一層內開始出現結合水。
降速乾燥階段，這一階段中，坯體含水量減少，內擴散速度趕不上表面水分蒸發速度和外擴散速度，表面不再維持潮濕，乾燥速率逐漸降低。由於表面水分蒸發所需熱量減少，物料溫度開始逐漸升高。物料表面水蒸汽分壓小於表面溫度下飽和水蒸汽分壓。此階段是排出結合水，坯體不產生體積收縮，不會產生乾燥廢品。當物料排水分下降等於平衡水分時，乾燥速率變為零，乾燥過程終止，即使延長乾燥時間，物料水分也不再發生變化。此時物料表面溫度等於介質的干球溫度，表面水蒸汽分壓等於介質的水蒸汽分壓。降速乾燥階段的乾燥速度，取決於內擴散速率，故又稱內擴散控制階段，此時物料的結構、形狀、尺寸等因素影響著乾燥速率。
2.3影響乾燥速率的因素
影響乾燥速率的因素有，傳熱速率、外擴散速率、內擴散速率。
（一）加快傳熱速率
為加快傳熱速率，應做到：①提高乾燥介質溫度，如提高乾燥窯中的熱氣體溫度，增加熱風爐等，但不能使坯體表面溫度升高太快，避免開裂，②增加傳熱面積：如改單面乾燥為雙面乾燥，分層碼坯或減少碼坯層數，增加於與熱氣體接觸面，③提高對流傳熱系數。
（二）提高外擴散速率當乾燥處於等速乾燥階段時，外擴散阻力成為左右整個乾燥速率的主要矛盾，因此降低外擴散阻力，提高外擴散速率，對縮短整個乾燥周期影響最大。外擴散阻力主要發生在邊界層里，因此應做到：①增大介質流速，減薄邊界層厚度等，提高對流傳熱系數。也可提高對流傳質系數，利於提高乾燥速度，②降低介質的水蒸汽濃度，增加傳質面積，亦可提高乾燥速度。
（三）提高水分的內擴散速率
水分的內擴散速率是由濕擴散和熱擴散共同作用的。濕擴散是物料中由於濕度梯度引起的水分移動，熱擴散是物理中存在溫度梯度而引起的水分移動。要提高內擴散速率應做到：①使熱擴散與濕擴散方向一致，即設法使物料中心溫度高於表面溫度，如遠紅外加熱、微波加熱方式，②當熱擴散與濕擴散方向一致時，強化傳熱，提高物料中的溫度梯度，當兩者相反時，加強溫度梯度雖然擴大了熱擴散的阻力，但可以增強傳熱，物料溫度提高，濕擴散得以增加，故能加快乾燥，③減薄坯體厚度，變單面乾燥為雙面乾燥，④降低介質的總壓力，有利子提高濕擴散系數，從而提高濕擴散速率，⑤其他坯體性質和形狀等方面的因素。
3乾燥技術分類
按乾燥制度是否進行控制可分為，自然乾燥和人工乾燥，由於人工乾燥是人為控制乾燥過程，所以又稱為強制乾燥。
按乾燥方法不同進行分類，可分為：
①對流乾燥，其特點是利用氣體作為乾燥介質，以一定的速度吹拂坯體表面，使坯體得以乾燥。
②輻射乾燥，其特點是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能，照射被乾燥的坯體使其得以乾燥。
③真空乾燥，這是一種在真空（負壓）下乾燥坯體的方法。坯體不需要升溫，但需利用抽氣設備產生一定的負壓，因此系統需要密閉，難以連續生產。
④聯合乾燥，其特點是綜合利用兩種以上乾燥方法發揮它們各自的特長，優勢互補，往往可以得到更理想的乾燥效果。
還有一些乾燥方法，按乾燥制度是否連續分為間歇式乾燥器和連續式乾燥器。連續式乾燥器又可按乾燥介質與坯體的運動方向不同分為順流、逆流和混流：按乾燥器的外形不同分為室式乾燥器、隧道式乾燥器等。
4 各瓷種所用乾燥器特點
4.1 建築衛生陶瓷乾燥器
1恆溫恆濕大空間乾燥衛生潔具的坯體在微壓之後水分為18％左右，此時強度低，不宜搬動，一般採取就地乾燥的方法。一般廠家採用鍋爐蒸汽加熱的方法系統，它的特點是燃料成本低，可以形成一定的乾燥氣氛。同時缺點很多，如無橫向空氣流動；排濕功能差，乾燥時間長；無通風系統，工人工作條件差。因此比較先進的「恆溫恆濕系統」被採用。這種系統不需要改變原來的生產流程、生產工藝，還可以加速乾燥速度，它的另一大特點是具有強制通風功能。這一系統也存在一系列的問題，如能源消耗大；參數滯後；乾燥不同步等。尤其是近年來石膏模有變大趨勢，那麼坯體的乾燥時間和要求就不一樣，為了保證每一班的生產安排。石膏模的乾燥成為生產安排的主要矛盾。在解決這一問題上採用密封式乾燥系統，即石膏摸出坯後整個成型線密封，在這個小的空間內使用小型的恆溫恆濕系統。
2熱風快速乾燥
快速乾燥就是乾燥氣氛按坯體的不同及坯體乾燥程度而變化，時刻保持最佳乾燥氣氛，提高乾燥速度。溫濕度自動調節快速乾燥室具有以下幾個特點，①空間小，參數調整時響應快，精確度高；②可以根據坯體的情況，設定不同的乾燥曲線；③工控機控制，自動化程度高，減少人為失誤的因素，坯體乾燥合格率高。這一系統由房體結構、熱風爐、布風系統、攪拌系統、控制系統、濕度系統等六部分組成。
3蒸汽快速乾燥
這里討論的是蒸汽直接乾燥，就是坯體出模後，沿軌道進入末端封閉的乾燥室中，關閉乾燥室後將蒸汽沿頂部的管道直接進入密封乾燥室中，蒸汽在密室中膨脹降壓，濕蒸汽由密室底部的管道排出回收。它的最大的優點是乾燥快，正品率高。
4工頻電乾燥
就是將工頻電（50Hz）通過坯體，由於坯體的電阻作用使得整個坯體均勻升溫乾燥，使達到了既升溫又無溫度梯度的目的。工頻電乾燥的缺點是乾燥前的准備工作很麻煩，而且它只適合單件產品乾燥。
4.2牆地磚乾燥
牆地磚的坯體從壓機出來後一般都是由窯爐的余熱來進行乾燥，但隨著產品的規格尺寸越來越大，最大達1.2×2mm，甚至更大，厚度越來越厚，從8mm增大到60mm，靠窯爐的余熱已經不能滿足乾燥的要求。而且隨著產品的高檔化、色彩多樣化，對窯內的氣氛的控制要求越來越精確和嚴格，用余熱來乾燥坯體時，乾燥段的調整會引起窯內氣氛的變化，甚至增加窯爐燒成燃料的消耗，有的增加1－2噸燃料。於是便出現了立式乾燥器、乾燥窯、多層乾燥窯等。
1立式乾燥窯
它是應用比較廣泛的乾燥設備，它佔地面積小，干操小規格的牆地磚，具有較好的效果。
2乾燥窯
乾燥窯是直接加在燒成窯之前，外觀上是窯爐的一部分（稱為預熱帶）或是在窯的旁邊獨立建造一條長寬相當的乾燥窯。坯體從壓機出來或施釉後出來直接進入乾燥窯乾燥，乾燥完坯體直接進入預熱帶或經傳動進入燒成密進行燒成。它由熱風爐、布風系統、窯體結構三個部分組成，乾燥窯熱利用率好的一般只採用燒成窯的熱風基本上能滿足乾燥要求，有的差一點或要求乾燥水分低一點的，除了用燒成密的熱風外，還需要另外燒熱風爐，每天消耗燃料2～3噸。
3多層乾燥窯
隨著技術的進步，坯體中含水率越來越低，乾燥過程需將含水率從8％降低到1％，使用一般乾燥窯不能達到這個目標。多層乾燥窯就能解決這個問題。它是由窯頭排隊器，窯尾收集器及若乾乾燥單元組成，每個單元都是獨立的，它們的溫度、濕度調節，通風量調節，單獨由熱風爐。它的優點是：足夠的乾燥時間；外表面積小，散熱損失小；出風口貼近磚面。乾燥強度高；調節溫度時通風量不會受到影響，因此熱風吹過磚坯表面的速度及范圍都不會因溫度的調整而變動，但是多層乾燥窯的調控相對比較困難，特別是窯寬增加，無法保證窯內溫度的均勻，引起乾燥效果不一。
4.3日用陶瓷乾燥
日用陶瓷乾燥與衛生陶瓷或牆地磚坯體的乾燥不同，其具有的特點是：①坯體的種類繁多、數量大、尺寸小、形狀復雜。變形和開裂是最常見的兩種缺陷：②生產工藝過程中常常要拌入脫模、翻坯、修坯、接把、上釉等工序而成為流水作業完成。因此日用瓷的乾燥主要使用鏈式乾燥器。根據鏈條的布置方式可分為：水平多層布置乾燥器、水平單層布置乾燥器、垂直（立式）布置乾燥器。
5遠紅外乾燥技術
紅外輻射乾燥技術越來越受到各行各業人們的重視，在食品乾燥、煙草、木材、中草葯、紙板、汽車、自行車、金屬體烤漆等方面發揮很大作用。此外，遠紅外乾燥也被應用於陶瓷乾燥中。大部分物體吸收紅外線的波長范圍都在遠紅外區，水和陶瓷坯體在遠紅外區也有強的吸收峰，能夠強烈地吸收遠紅外線，產主激烈的共振現象，使坯體迅速變熱而使之乾燥。且遠紅外對被照物體的穿透深度比近、中紅外深。因此採用遠紅外乾燥陶瓷更合理。遠紅外乾燥比一般的熱風、電熱等加熱方法具有高效快乾、節約能源、節省時間、使用方便、乾燥均勻、佔地面積小等優點，從而達到了高產、優質、低消耗的優良效果。
據陶瓷廠生產實踐證明，採用遠紅外乾燥比近紅外線乾燥時間可縮短一半，是熱風乾燥的1／10，成坯率達90％以上，比近紅外乾燥節電20～60％[1]。鄭州瓷廠對10寸平盤進行遠紅外乾燥技術實施，結果證明，生產周期提高一倍，通常乾燥時間為2.5～3小時，縮短為1小時，成本低、投資小、見效快、衛生條件好、佔地面積小。遠紅外材料的研究近年來很活躍，而且取得了很大進展，在各行各業也有很多成功應用的例子，為什麼在建築衛生陶瓷的乾燥線上卻少有人問津呢？
6微波乾燥技術
微波是指介於高頻與遠紅外線之間的電磁波，波長為O.001—1m，頻率為300-300000MHz。微波乾燥是用微波照射濕坯體，電磁場方向和大小隨時間作周期性變化使坯體內極性水分子隨著交變的高頻電場變化，使分子產生劇烈的轉動，發生摩擦轉化為熱能，達到坯體整體均勻升溫、乾燥的目的[2、3、4]。微波的穿透能力比遠紅外線大得多，而且頻率越小，微波的半功率深度越大。微波乾燥的特點：
（1）均勻快速，這是微波乾燥的主要特點。由於微波具有較大的穿透能力，加熱時可使介質內部直接產生熱量。不管坯體的形狀如何復雜，加熱也是均勻快速的，這使得坯體脫水快，脫模均勻，變形小，不易產生裂紋。
（2）具有選擇性，微波加熱與物質的本身性質有關、在一定頻率的微波場中，水由於其介質損耗比其它物料大，故水分比其它干物料的吸熱量大得多；同時由於微波加熱是表裡同時進行，內部水份可以很快地被加熱並直接蒸發出來，這樣陶瓷坯體可以在很短的時間內經加熱而脫模。
（3）熱效率高、反應靈敏，由於熱量直接來自於乾燥物料內部，熱量在周圍介質中的損耗極少，加上微波加熱腔本身不吸熱，不吸收微波，全部發射作用於坯體，熱效率高。
微波加熱設備主要由直流電源、微波管、連接波導、加熱器及冷卻系統等幾個部分組成微波加熱器按照加熱物和微波場作用的形式可分為駐波場諧振加熱器、行波場波導加熱器、輻射型加熱器、慢波型加熱器等幾大類。
6.1微波乾燥在日用陶瓷中應用
湖南國光瓷業集團股份有限公司，根據日用陶瓷的工藝特點，設計了一條日用陶瓷快速脫水乾燥線用於生產中，實踐證明，與傳統鏈式乾燥線相比，成坯率提高10％以上，脫石膏模時間從35～45分鍾縮短到5～8分鍾，使用模具數量由400～500件下降致100～120件，微波乾燥線所佔地面積小，生產無污染．其效率式鏈式乾燥的6.5倍，除了可大量節約石膏模具外，與二次快速乾燥線配合使用，對於10.5寸平盤總乾燥成本可下降350元／萬件[5]。
6.2微波乾燥在電瓷中的應用
遼寧撫順石油化工公司，李春原對電瓷乾燥工藝採用微波加熱乾燥技術、重量鑒讀控制技術、紅外測溫鑒讀控制技術，對復雜形狀的電瓷進行乾燥，與常規蒸汽乾燥方法相比較，可提高生產率24～30倍，提高成品率15％～35％，相同產量佔地面積僅是現有工藝的二十分之一左右，可大幅度地提高經濟效益。這對建築衛生陶瓷、牆地磚等一些異型產品的乾燥可提供借鑒。
6.3多孔陶瓷的乾燥多孔陶瓷由於具有機械強度高、易於再生、化學穩定性好、耐熱性好、孔道分布均勻等優點，具有廣闊的應用前景，並被廣泛應用於化工。環保、能源、冶金、電子、石油、冶煉、紡織、制葯、食品機械、水泥等領域。作為吸聲材料敏感元件和人工骨、齒根等材料也越來越受到人們的重視。由於多孔材料成型時含水分較多，孔隙多，且坯體內孔壁特別薄，用傳統的方法因加熱不均勻，極難乾燥，加之這些多孔材料導熱系數差，其乾燥過程要求特別嚴格，特別是用於環保汽車等方面的蜂窩陶瓷，乾燥過程式控制制不好，易變形，影響孔隙率及比表面積。微波乾燥技術已成功地應用於多孔陶瓷的乾燥，其能很容易地把坯體的水分從18％～25％降低到3％一下，降水率達到0.7～1.5kg，大大縮短乾燥時間、提高成品率。我們亦把微波乾燥應用於劈開磚的溫坯乾燥，效果亦非常明顯。
7展望
微波加熱雖然有許多優點，但其固定投資和純生產費用較其它加熱方法為高，特別是耗電較多，使生產成本增加；微波在大能量長時間的照射下，對人體健康帶來不利影響，微波加熱是有選擇性的。因此單獨採用微波乾燥或對流乾燥都有它們的優劣之處。如果綜合兩者將會使兩種方法的優點得到充分的發揮。即在快速乾燥室內，增加微波發生器。在坯體的升溫階段，微波發生器以最大功率運行，在很短的時間內使坯體溫度升高。然後逐漸減少微波功率，而熱風乾燥以最大強度運行，這樣總的加熱時間將減少50％，總能耗並沒有增加，而且坯體合格率高。而且，我們應該盡可能使微波爐結構設什合理，防輻射措施得當，可使微波輻射減至最小，對人體完全沒有影響[6]。所以為了更好地發揮微波技術的優點，除了採用混和加熱或混合乾燥技術外，加強完善陶瓷材料與微波之間的作用機理的研究，加強陶瓷材料的介電性能、介質消耗與微波頻率及溫度關系的基礎數據試驗，及完善微波乾燥的工藝及設備，使這一技術委陶瓷行業服務。
㈡ 鑄鐵是怎麼樣煉出來的
含碳量在2％以上的鐵碳合金。工業用鑄鐵一般含碳量為2％～4％。碳在鑄鐵中多以石墨形態存在，有時也以滲碳體形態存在。除碳外，鑄鐵中還含有1％～3％的硅，以及錳、磷、硫等元素。合金鑄鐵還含有鎳、鉻、鉬、鋁、銅、硼、釩等元素。碳、硅是影響鑄鐵顯微組織和性能的主要元素。鑄鐵可分為：①灰口鑄鐵。含碳量較高（2.7％～4.0％），碳主要以片狀石墨形態存在，斷口呈灰色，簡稱灰鐵。熔點低（1145～1250℃），凝固時收縮量小，抗壓強度和硬度接近碳素鋼，減震性好。用於製造機床床身、汽缸、箱體等結構件。②白口鑄鐵。碳、硅含量較低，碳主要以滲碳體形態存在，斷口呈銀白色。凝固時收縮大，易產生縮孔、裂紋。硬度高，脆性大，不能承受沖擊載荷。多用作可鍛鑄鐵的坯件和製作耐磨損的零部件。③可鍛鑄鐵。由白口鑄鐵退火處理後獲得，石墨呈團絮狀分布，簡稱韌鐵。其組織性能均勻，耐磨損，有良好的塑性和韌性。用於製造形狀復雜、能承受強動載荷的零件。④球墨鑄鐵。將灰口鑄鐵鐵水經球化處理後獲得，析出的石墨呈球狀，簡稱球鐵。比普通灰口鑄鐵有較高強度、較好韌性和塑性。用於製造內燃機、汽車零部件及農機具等。⑤蠕墨鑄鐵。將灰口鑄鐵鐵水經蠕化處理後獲得，析出的石墨呈蠕蟲狀。力學性能與球墨鑄鐵相近，鑄造性能介於灰口鑄鐵與球墨鑄鐵之間。用於製造汽車的零部件。⑥合金鑄鐵。普通鑄鐵加入適量合金元素（如硅、錳、磷、鎳、鉻、鉬、銅、鋁、硼、釩、錫等）獲得。合金元素使鑄鐵的基體組織發生變化，從而具有相應的耐熱、耐磨、耐蝕、耐低溫或無磁等特性。用於製造礦山、化工機械和儀器、儀表等的零部件。
鑄鐵工藝
[編輯本段]
1、┴型高硅鑄鐵輔助陽極
2、as鑄鐵軸承實體保持架
3、as鑄鐵軸承實體保持架的製造方法
4、h型高硅鑄鐵輔助陽極
5、安全型防盜鑄鐵窨井蓋、座
6、白口合金鑄鐵軋輥
7、白口鑄鐵電焊條
8、白口鑄鐵澆補水輪機內外鑄鐵端蓋的方法
9、白口鑄鐵與鑄鋼雙金屬復合鑄造
10、白口鑄鐵軋輥的表面缺陷修補方法
11、白煤爐回收鑄鐵粉澆注氣缸套方法
12、板式鑄鐵暖氣片固定裝置
13、板式鑄鐵暖氣片裝飾罩
14、保健節能多用鑄鐵蒸鍋
15、貝氏體球墨鑄鐵球磨機襯板
16、薄壁高強度合成鑄鐵熔煉工藝
17、薄壁無縫鑄鐵排煙管及其接頭
18、薄型可裝飾鑄鐵散熱器
19、不銹鋼板復面鑄鐵烘缸
20、不銹鋼管鑄鐵暖氣熱水器
21、不粘燒調溫鑄鐵電煎鍋
22、採暖爐具灰鑄鐵包嚙可焊鋼板水套及其水套的製作方法
23、採用球墨鑄鐵製造的冷激挺柱
24、採用珠光體球墨鑄鐵鑄態毛坯生產不淬火曲軸的方法
25、拆卸鑄鐵氣缸套的方法
26、常壓熱水鑄鐵鍋爐
27、超高鉻抗磨白口鑄鐵及生產工藝
28、超高強度稀有金屬合金球墨鑄鐵曲軸
29、承插式k形柔性介面鑄鐵管件
30、翅片式鑄鐵鍋爐
31、沖天爐高增碳強還原溶化鑄鐵工藝
32、沖天爐熔煉用鑄鐵屑壓塊的生產方法
33、沖天爐熔煉鑄鐵屑生產球墨鑄鐵件及灰鑄鐵件的工藝
34、沖天爐鐵水生產小口徑鑄態球墨鑄鐵管工藝
35、傳遞大功率、大扭矩鋼芯鑄鐵粘接復合輥軸
36、純鎂處理敞開式鑄鐵鍋中鑄鐵熔體的方法
37、磁性鑄鐵粉處理含重金屬污水的方法
38、大斷面球墨鑄鐵球化劑及其製造方法
39、大型球墨鑄鐵管路的彎管連接防脫裝置
40、大型鑄鐵件及附件的鋦補再生工藝
41、大型鑄鐵件取樣用空心鑽
42、帶有鋁保護層鍋底的鑄鐵鍋
43、帶發熱體的鑄鐵電飯煲膽
44、帶圓形截面橡膠圈的鑄鐵管介面
45、帶鑄鐵內套的鋁合金電機機座及其製造方法
46、低鉻硼多元合金耐磨鑄鐵
47、低鉻中硅鉬鐵素體球墨鑄鐵
48、低合金高磷鑄鐵滑片
49、低合金馬氏體鑄鐵磨球及其生產工藝
50、低合金球墨鑄鐵及其鑄件的熱處理工藝
51、低錳高強度鑄鐵及其熔煉工藝
52、低鎳釩鈦多元合金耐磨鑄鐵
53、低鎳合金鑄鐵葉導輪
54、低鈦硅鐵在鑄鐵生產上的應用
55、低碳鋼焊芯鑄鐵焊條
56、低碳鋼芯球墨鑄鐵電焊條
57、低噪音加強型鑄鐵嵌鑄式汽缸頭
58、點狀石墨鑄鐵及其生產方法
59、點狀石墨鑄鐵及其製造方法
60、電磁場提高蠕墨鑄鐵蠕化率的方法
61、電機用網路式鑄鐵箱型機座
62、電磁爐用環保節能鑄鐵鍋
63、電熱鑄鐵鍋
64、調溫型灰鑄鐵電散熱器
65、疊裝式鑄鐵空氣預熱器
66、動態冷硬耐磨鑄鐵球成型工藝及設備
67、短翼薄型鑄鐵散熱器
68、對承口式系列鑄鐵下水管
69、對接式鑄鐵管道柔性介面裝置
70、多層加熱鑄鐵採暖爐
71、多功能電子調控鑄鐵電炒鍋
72、多功能家用鑄鐵爐
73、多功能鑄鐵電熱鍋
74、多功能鑄鐵回風爐
75、多用途民用鑄鐵鍋爐
76、多元低鉻合金鑄鐵磨球
77、多元高鉻耐磨鑄鐵篩板及其製造方法
78、多元鎢合金鑄鐵輥環及其製造方法
79、發動機缸體用稀土釩鈦合成鑄鐵及其生產方法
80、多種微量元素鑄鐵鍋
81、發熱管鑲嵌鑄鐵鑄造工藝
82、發熱元件嵌入式鑄鐵電炊具
83、釩耐磨合金鑄鐵牆板擠出機擠壓螺桿生產工藝
84、釩鈦鑄鐵鋼錠模
85、防止鐵水外濺的鑄鐵機
86、分體式鑄鐵電熱鍋
87、非奧氏體等溫淬火處理球墨鑄鐵
88、分體自動定位安全型調溫鑄鐵電灶
89、蜂窩陶瓷鑄鐵過濾器
90、浮動搪刀式鑄鐵管內壁清理設備
91、復合底鑄鐵電熱鍋
92、復合鋁鑄鐵鍋
93、復合強化傳熱式鑄鐵空氣預熱器
94、復合鑄鐵鍋
95、復合鑄鐵軋輥及其鑄造方法
96、改進的軋輥用鎳鉻鉬無限冷硬鑄鐵及復合軋輥
97、改善高溫抗氧化性的鑄鐵
98、鋼材和鑄鐵件的熱浸鍍鋁工藝
99、鋼管道與鑄鐵管道介面
100、鋼或鑄鐵件表面的淬火方法及裝置
101、鋼筋鑄鐵混凝土井蓋
102、鋼鐵切屑合成鑄鐵熔煉工藝
103、高導磁鑄鐵
104、高鉻鑄鐵磨球的變溫淬火工藝方法
105、高鉻鑄鐵磨球的鑄造方法
106、高鉻鑄鐵磨球及其生產方法
107、高硅碳比中鉻白口鑄鐵及製造方法
108、高磷抗磨球墨鑄鐵及其生產方法
109、高爐鐵水吹氧直接鑄鐵熔煉方法
110、高耐磨合金鑄鐵焊條
111、高強度、高耐磨銅系多元合金球墨鑄鐵及其應用
112、高強度低合金白口鑄鐵磨球及其製造方法
113、高強度合金球墨鑄鐵曲軸及其生產方法
114、高強度合金球墨鑄鐵曲軸新材料及其生產方法
115、高強度合金球墨鑄鐵曲軸新材料及生產方法
116、高速離心鑄造鑄鐵污水管的機械
117、高碳含量的鋼或鑄鐵研磨介質和其製造方法
118、高效節能鑄鐵散熱器
119、高效熱風鑄鐵爐
120、高效橢圓管鑄鐵省煤器
121、高效鑄鐵散熱器
122、高壓灰鑄鐵長翼型散熱器
123、高阻尼鑄鐵
124、隔熱柄鑄鐵鍋
125、鉻26系白口鑄鐵變質劑及處理工藝
126、鉻釩鈦鑄鐵氣缸套
127、鉻鉬釩稀土系耐熱耐磨鑄鐵
128、硅錳鈦硼球墨鑄鐵磨球及其生產方法
129、滾輪移動式鑄鐵機
130、滾輪移動式鑄鐵機 2
131、鍋爐構造用蠕墨鑄鐵復合材料
132、含鉛、砷、錫d型石墨鑄鐵
133、含鈦鉻耐磨鑄鐵及其熱處理工藝
134、含有釩鈦合金的球墨鑄鐵活塞環
135、含有燒結硬質合金和鑄鐵的軋輥及其制備方法
136、焊葯及其用於鑄鐵件的修復方法
137、合成球墨鑄鐵製造的方法
138、合成鑄鐵凸輪軸的生產方法
139、合金鑄鐵的高效節能熔煉方法
140、合金鑄鐵活塞環離子氮化處理技術
141、合金鑄鐵毛坯離心鑄造成型模具
142、合金鑄鐵氣缸套離心鑄造方法
143、黑心可鍛鑄鐵熱處理新工藝
144、橫組片雙層燃燒熱水鑄鐵採暖鍋爐
145、厚大斷面球墨鑄鐵件用球化劑
146、環保型es合金鑄鐵氣缸套
147、環狀鑄鐵強化換熱器式採暖爐
148、灰口、球墨、可鍛鑄鐵電焊條
149、灰口鑄鐵補償合金軸承座
150、灰口鑄鐵鍋
鑄鐵的焊接性
[編輯本段]
鑄鐵含碳量高，塑性差，組織不均勻，焊接性很差，在焊接時，一般容易出現以下問題：
1、焊後易產生白口組織
2、焊後易出現裂紋
3、焊後易產生氣孔
因此,在生產中,鑄鐵是不作為焊接材料的.一般只用來焊補鑄鐵件的鑄造缺陷以及局部破壞的鑄鐵件。鑄鐵的焊補一般採用氣焊或焊條電弧焊。
鑄件焊補常分為熱焊法和冷焊法兩種。
鑄鐵的焊接
第一節 鑄鐵的種類及性能
一、鑄鐵焊接的應用
1、 鑄造缺陷的焊接修復
我國各種鑄鐵的年產量現約為800萬噸，有各種鑄造缺陷的鑄件約占鑄鐵年產量的10%~15%，即通常所說的廢品率為10%~15%，若這些鑄件工報廢，以1997年鑄鐵平均價格計算 ，其損失每年高達10億元以上。採用焊接方法修復這些有缺陷的鑄鐵件，由於焊接成本低，不僅可獲得巨大的經濟效益，而且有利於及時完成生產任務。
2、 已損壞的鑄鐵成品件的焊接修復。
由於各種原因，鑄鐵成品件在使用過程中會受到損壞，出現裂紋等缺陷，使其報廢。若要更換新的，用鑄鐵成品件都經過各種機械加工，價格往往較貴。特別是一些重型鑄鐵成品件，如鍛造設備的鑄鐵機座一旦使用不當而出現裂紋，就得停止生產，若要更換新的鍛造設備，不僅價格昂貴，且從訂貨、運貨到安裝調試往往需要很長時間，所要很長時間處於停產狀態。這方面的損失是巨大的。若能用焊接方法及時修復出現的裂紋。
3、 零部件的生產
這是指用焊接的方法將鑄鐵（主要是球墨鑄鐵）件與鑄鐵件、各種鋼件或有色金屬焊接起來而生產出零件。我國目前在這方面比較落後，處於剛起步階段。如我國山東某廠已用高效離心鑄造的大直徑球墨鑄鐵管與一般鑄造方法生產的變直徑球墨鑄鐵法蘭用焊接方法連接而製成產品。製造中鑄鐵焊接已成為我國下一步發展鑄鐵焊接技術的方向。它往往具有巨大的經濟效益。
二、鑄鐵分類
按碳在鑄鐵中存在的狀態及形式的不同，可將鑄鐵分為：
白口鑄鐵：碳絕大部分以在鐵素體狀態存在，斷口亮白色，鐵素體硬而脆，機制較少應用。
碳以石墨形式存在
灰鑄鐵：石墨片狀存在
可鍛鑄鐵：團絮狀
球墨鑄鐵：圓球狀
蠕墨鑄鐵：蠕蟲狀
在相同基體組織情況下，其中以球墨鑄鐵的力學性能（強度、塑性、韌性）為最高，可鍛鑄鐵次之，蠕墨鑄鐵又次之，灰鑄鐵最差。但由於灰鑄鐵成本低廉，並具有鑄造性、可加工性、耐磨性及減震性均優良的特點，是工業中應用最廣泛的一種鑄鐵。
常見灰鑄鐵化學成分：見P100.
灰鑄鐵抗拉強度及硬度的變化是由於機體組織及石墨大小、數量不同的結果。
純鐵素體為基體的灰鑄鐵：強度、硬度最低
純珠光體為基體的灰鑄鐵：強度、硬度較高
改變基體中鐵素體及珠光體相對含量，可得不同的抗拉強度及硬度的HT，石墨呈粗片狀的灰鑄鐵，抗拉強度較低，石墨呈細片狀的灰鑄鐵其抗拉強度較高。
灰鑄鐵中碳的存在狀態及其基體組織決定於鑄件冷卻速度
P102 4-1 ①鐵水以很快速度冷卻時，第一階段石墨化過程（共析溫度以上）及第二階段石墨化過程（共析溫度下）完全被抑止將得到共晶滲碳體+二次滲碳體+珠光體組織，即白口鑄鐵組織。[鐵碳相圖：鐵水當溫度冷卻到液相時，開始從液相析出（γ）。1147共析溫度。L→γ+Fe3C（共晶滲碳體） 溫度下降，A的飽和固溶碳量隨溫度下降而降低，因而析出二次滲碳體，此反應持續到共析溫度。在共析反應中，A轉變為珠光體。冷卻到室溫後，組織由共晶滲碳體+二次滲碳體+珠光體組成]。
②鐵水以很慢的速度冷卻時由於滲C體是不穩定相，而石墨是穩定相。第一階段和第二階段石墨化過程都進行得很充分，最後得純鐵素體的灰鑄鐵組織。
③若石墨化的第一階段進行很完全，第二階段石墨化過程進行得不完全，則得珠光體+鐵素體、灰鑄鐵。
不同元素對鑄鐵石墨化及白口化的影響。P102
第二節 鑄鐵焊接性分析
一、灰鑄鐵焊接性分析
灰鑄鐵在化學成分上的特點是碳高及S、P雜質高，這就增大了焊接接頭對冷卻速度變化的敏感性及冷熱裂紋的敏感性。在力學性能上的特點是強度低，基本無塑性。焊接過程具有冷速快及焊件受熱不均勻而形成焊接應力較大的特殊性。這些因素導致焊接性不良。
主要問題兩方面：一方面是焊接接頭易出現白口及淬硬組織。
另一方面焊接接頭易出現裂紋。
(一)焊接接頭易出現白口及淬硬組織
見P103，以含碳為3%，含硅2.5%的常用灰鑄鐵為例，分析電弧焊焊後在焊接接頭上組織變化的規律。
1.焊縫區
當焊縫成分與灰鑄鐵鑄件成分相同時，則在一般電弧焊情況下，由於焊縫冷卻速度遠遠大於鑄件在砂型中的冷卻速度，焊縫主要為共晶滲碳體+二次滲碳鐵+珠光體，即焊縫基本為白口鑄鐵組織。
防止措施：
焊縫為鑄鐵 ①採用適當的工藝措施來減慢焊逢的冷卻速度。如：增大線能量。②調整焊縫化學成分來增強焊縫的石墨化能力。
異質焊縫：若採用低碳鋼焊條進行焊接，常用鑄鐵含碳為3%左右，就是採用較小焊接電流，母材在第一層焊縫中所佔百分比也將為1／3～1／4，其焊縫平均含碳量將為0.7%～1.0%,屬於高碳鋼（C＞0.6%）。這種高碳鋼焊縫在快冷卻後將出現很多脆硬的馬氏體。
採用異質金屬材料焊接時，必須要設法防止或減弱母材過渡到焊縫中的碳產生高硬度組織的有害作用。思路是：改變C的存在狀態，使焊縫不出現淬硬組織並具有一定的塑性，例如使焊縫分別成為奧氏體，鐵素體及有色金屬是一些有效的途徑。
2.半熔化區
特點：該區被加熱到液相線與共晶轉變下限溫度之間，溫度范圍1150～1250℃。該區處於液固狀態，一部分鑄鐵已熔化成為液體，其它未熔部分在高溫作用下已轉變為奧氏體。
1）冷卻速度對半熔化區白口鑄鐵的影響
V冷很快，液態鑄鐵在共晶轉變溫度區間轉變成萊氏體，即共晶滲碳體加奧氏體。繼續冷卻則為C所飽和的奧氏體析出二次滲碳體。在共析轉變溫度區間，奧氏體轉變為珠光體。由於該區冷速很快，在共析轉變溫度區間，可出現奧氏體→馬氏體的過程，並產生少量殘余奧氏體。
該區金相組織見P104 圖4-5
其左側為亞共晶白口鑄鐵，其中白色條狀物為滲碳體，黑色點、條狀物及較大的黑色物為奧氏體轉變後形成的珠光體。右側為奧氏體快冷轉變成的竹葉狀高碳馬氏體，白色為殘余奧氏體。還可看到一些未熔化的片狀石墨。
當半熔化區的液態金屬以很慢的冷卻速度冷卻時，其共晶轉變按穩定相圖轉變。最後其室溫組織由石墨+鐵素體組織組成。
當該區液態鑄鐵的冷卻速度介於以上兩種冷卻速度之間時，隨著冷卻速度由快到慢，或為麻口鑄鐵，或為珠光體鑄鐵，或為珠光體加鐵素體鑄鐵。
影響半熔化區冷卻速度的因素有：焊接方法、預熱溫度、焊接熱輸入、鑄件厚度等因素。
例：電渣焊時，渣池對灰鑄鐵焊接熱影響區先進行預熱，而且電渣焊熔池體積大，焊接速度較慢，使焊接熱影響區冷卻緩慢，為防止半熔化區出現白口鑄鐵焊件預熱到650～700℃再進行焊接的過程稱熱焊。這種熱焊工藝使焊接熔池與HAZ很緩慢地冷卻，從而為防止焊接接頭白口鑄鐵及高碳馬氏體的產生提供了很好的條件。
研究灰鑄鐵試板焊件、熱輸入相同時，隨板厚的增加，半熔化區冷卻速度加快。白口淬硬傾向增大。
2）化學成分對半熔化區白口鑄鐵的影響
鑄鐵焊接半熔化區的化學成分對其白口組織的形成同樣有重大影響。該區的化學成分不僅取決於鑄鐵本身的化學成分，而且焊逢的化學成分對該區也有重大影響。這是因為焊逢區與半熔化區緊密相連，且同時處於熔融的高溫狀態，為該兩區之間進行元素擴散提供了非常有利的條件。某元素在兩區之間向哪個方向擴散首先決定於該元素在兩區之間的含量梯度（含量變化）。元素總是從高含量區域向低含量區域擴散，其含量梯度越大，越有利於擴散的進行。
提高熔池金屬中促進石墨化元素（C、Si、Ni等）的含量對消除或減弱半熔化區白口的形成是有利的。
用低碳鋼焊條焊鑄鐵時，半熔化區的白口帶往往較寬。這是因為半熔化區含C、Si量高於熔池，故半熔化區的C、Si反而向熔池擴散，使半熔化區C、Si有所下降，增大了該區形成較寬白口的傾向。
3.奧氏體區
該區被加熱到共晶轉變下限溫度與共析轉變上限溫度之間。該區溫度范圍約為820～1150℃，此區無液相出現該區在共析溫度區間以上，其基體已奧氏體化，加熱溫度較高的部分（靠近半熔化區），由於石墨片中的碳較多地向周圍奧氏體擴散，奧氏體中含碳量較高；加熱較低的部分，由於石墨片中的碳較少向周圍奧氏體擴散，奧氏體中含碳量較低，隨後冷卻時，如果冷速較快，會從奧氏體中析出一些二次滲碳體，其析出量的多少與奧氏體中含碳量成直線關系。在共析轉變快時，奧氏體轉變為珠光體類型組織。冷卻更快時，會產生馬氏體，與殘余奧氏體。該區硬度比母材有一定提高。
熔焊時，採用適當工藝使該區緩冷，可使A直接析出石墨而避免二次滲碳體析出，同時防止馬氏體形成。
4.重結晶區
很窄，加熱溫度范圍780～820℃。由於電弧焊時該區加熱速度很快，只有母材中的部分原始組織可轉變為奧氏體。在隨後冷卻過程中，奧氏體轉變為珠光體類組織。冷卻很快時也可能出現一些馬氏體。
（二）裂紋是易出現的缺陷
1. 冷裂紋 可發生在燭焊縫或熱影響區上，
1）焊縫處冷裂紋
產生部位：鑄鐵型焊縫
當採用異質焊接材料焊接，使焊逢成為奧氏體、鐵素體，銅基焊縫時，由於焊縫金屬具有較好的塑性，焊接金屬不易出現冷裂紋。
啟裂溫度：一般在400℃以下。原因：一方面是鑄鐵在400℃以上時有一定塑性；另一方面焊縫所承受的拉應力是隨其溫度下降而增大。在400℃以上時焊縫所承受的拉應力較小。
產生原因：焊接過程中由於工件局部不均勻受熱，焊縫在冷卻過程中會產生很大的拉應力，這種拉應力隨焊縫溫度的下降而增大。當焊縫全為灰鑄鐵時，石墨呈片狀存在。當片狀石墨方向與外加應力方向基本垂直，且兩個片狀石墨的尖端又靠得很近，在外加應力增加時，石墨尖端形成較大的應力集中。鑄鐵強度低，400℃以下基本無塑性。當應力超過此時鑄鐵的強度極限時，即發生焊縫裂紋。
當焊縫中存在白口鑄鐵時，由於白口鑄鐵的收縮率比灰鑄鐵收縮率大，加以其中滲碳體性能更脆，故焊縫更易出現裂紋。
影響因素：
① 與焊縫基體組織有關，焊縫中滲碳體越多，焊縫中出現裂紋數量越多。當焊縫基體全為珠光體與鐵素體組成，而石墨化過程又進行得較充分時，由於石墨化過程伴隨有體積膨脹過程，可以鬆弛部分焊接應力，有利於改善焊縫的抗裂性。
② 與焊縫石墨形狀有關
粗而長的片狀石墨容易引起應力集中，會減小抗裂性。
石墨以細片狀存在時，可改善抗裂性。
石墨以團絮狀存在時，焊縫具有較好的抗裂性能。
③ 與焊補處剛度與焊補體積的大小及焊縫長短有關
焊補處剛度大，焊補體積大，焊縫越長都將增大應力狀態，促使裂紋產生。
本文引用地址：http://www.weldr.net/simple/skill/html/content_1346.htm
鑄鐵的補焊
[編輯本段]
鑄鐵在製造和使用中容易出現各種缺陷和損壞。鑄鐵補焊是對有缺陷鑄鐵件進行修復的重要手段，在實際生產中具有很大的經濟意義。
（一）鑄鐵的焊接性
鑄鐵的含碳量高，脆性大，焊接性很差，在焊接過程中易產生白口組織和裂紋。
白口組織是由於在鑄鐵補焊時，碳、硅等促進石墨化元素大量燒損，且補焊區冷速快，在焊縫區石墨化過程來不及進行而產生的。白口鑄鐵硬而脆，切削加工性能很差。採用含碳、硅量高的鑄鐵焊接材料或鎳基合金、銅鎳合金、高釩鋼等非鑄鐵焊接材料，或補焊時進行預熱緩冷使石墨充分析出，或採用釺焊，可避免出現白口組織，。
裂紋通常發生在焊縫和熱影響區，產生的原因是鑄鐵的抗拉強度低，塑性很差（400℃以下基本無塑性），而焊接應力較大，且接頭存在白口組織時，由於白口組織的收縮率更大，裂紋傾向更加嚴重，甚至可使整條焊縫沿熔合線從母材上剝離下來。防止裂紋的主要措施有：採用純鎳或銅鎳焊條、焊絲，以增加焊縫金屬的塑性；加熱減應區以減小焊縫上的拉應力；採取預熱、緩冷、小電流、分散焊等措施減小焊件的溫度差。
（二）鑄鐵補焊方法及工藝
鑄鐵補焊採用的焊接方法參見表3-9。補焊方法主要根據對焊後的要求（如焊縫的強度、顏色、緻密性，焊後是否進行機加工等）、鑄件的結構情況（大小、壁厚、復雜程度、剛度等）及缺陷情況來選擇。手工電弧焊和氣焊是最常用的鑄鐵補焊方法。
表3-9 鑄鐵的補焊方法
補焊方法
焊接材料的選用
焊縫特點
手工電弧焊
熱焊及半熱焊
Z208、Z248
強度、硬度、顏色與母材相同或相近，可加工
冷 焊
Z100、Z116、Z308、Z408、Z607、J507、J427、J422
強度、硬度、顏色與母材不同，加工性較差
氣焊
熱 焊
鑄鐵焊絲
強度、硬度、顏色與母材相同，可加工
加熱減應區法
釺焊
黃銅焊絲
強度、硬度、顏色與母材不同，可加工
CO2氣體保護焊
H08Mn2Si
強度、硬度、顏色與母材不同，不易加工
電 渣 焊
鑄鐵屑
強度、硬度、顏色與母材相同，可加工，適用於大尺寸缺陷的補焊
手工電弧焊補焊採用的鑄鐵焊條牌號見表3-10。補焊要求不高時，也可採用J422等普通低碳鋼焊條。
表3-10常用鑄鐵焊條
類 別
牌號
焊芯組成
葯皮類型
焊縫金屬
用 途
鋼芯鑄鐵焊條
Z100
碳鋼
氧化型
碳鋼
一般灰鑄鐵件的非加工面
Z116
碳鋼（高釩葯皮）
低氫型
高釩鋼
強度較高的灰鑄鐵、球墨鑄鐵、可鍛鑄鐵
Z208
碳鋼
石墨型
鑄鐵
一般灰鑄鐵件（剛度較大時，預熱至400℃）
鑄鐵芯鑄鐵焊條
Z248
鑄鐵
石墨型
鑄鐵
灰鑄鐵件
鎳基鑄鐵焊條
Z308
Z408
Z508
純鎳
鎳鐵合金
鎳銅合金
石墨型
石墨型
石墨型
鎳
鎳鐵合金
鎳銅合金
重要灰鑄鐵件的加工面
球墨鑄鐵、重要灰鑄鐵件的加工面
強度要求不高的灰鑄鐵件的加工面
銅基鑄鐵焊條
Z607
Z612
紫銅
鋼芯銅皮/銅包鋼芯
低氫型
鈦鈣型
銅鐵混合
銅鐵混合
一般灰鑄鐵件的非加工面
一般灰鑄鐵件的非加工面
手工電弧焊補焊的方法有：
（1）熱焊及半熱焊 焊前將焊件預熱到一定溫度（400℃以上），採用同質焊條，選擇大電流連續補焊，焊後緩冷。其特點是焊接質量好，生產率低，成本高，勞動條件差。
（2）冷焊 採用非鑄鐵型焊條，焊前不預熱，焊接時採用小電流、分散焊，減小焊件應力。焊縫的強度、顏色與母材不同，加工性能較差，但焊後變形小，勞動條件好，成本低。
㈢ 蜂窩材料(蜂窩陶瓷）是如何成型的
制備方法目前有模具擠出成型工藝和浸漬燒結工藝兩種方法。
模具擠出成型工藝是工業生產領域最常見的蜂窩陶瓷成型工藝。由於蜂窩結構是通孔材料，孔徑較大，便於脫模。於是我們可以利用所需尺寸以及形狀來制備所需要的模具，利用模具來制備蜂窩陶瓷。一般的實驗流程如下：
主原料合成→混練→陳腐→擠壓成型→乾燥→燒結→成品
浸漬燒結法也是一種比較常見的陶瓷蜂窩結構制備方法。它是先將0.1mm左右厚度的鋁合金箔或其他金屬箔先滾壓成鋸齒狀，然後用粘結劑使其粘成蜂窩狀通孔。然後將其浸入所需陶瓷漿料，在進行乾燥，燒結成型。
（原材料）浸入→（陶瓷漿料）乾燥→（浸漬後塊體）燒結→成品