『壹』 模具中的運水是什麼
所謂的運水也就是冷卻水，是在注塑機射滿型腔後起到冷卻模仁使產品迅速成型的一個系統，更具材料不同冷卻介質有油、凍水等
『貳』 蛋糕活底模具為什麼總是漏
解決方案
1、可以使用保鮮膜，鋪在模具裡面底部，或包在模具外面底部，再放蛋糕底。
2、蛋糕比模小，就考慮用蛋糕再作一圈圍邊，把空隙填掉。
3、調整慕斯糊的稠度，比如在混合打發的奶油前，溫度一定降到位，不要熱的時候就把奶油加進去。
『叄』 模具為什麼要做運水運水有什麼作用
一個產品的注塑成型周期離不開冷卻.運水作用使產品的啤塑尺寸更穩定,同時提高生產效率
『肆』 塑料模具水井運水原理
在注塑成型過程中，模具運水針扮演著至關重要的角色，其主要任務是為模具內部型芯提供冷卻。通過這個過程，不僅可以確保產品的尺寸穩定，還能有效提升生產效率。其工作原理基於水的循環冷卻機制。在模具板上鑽有通孔，然後連接水管，水通過模具內部循環，帶走熱量。由於循環次數增多，水溫會逐漸升高，因此還需要冷水機來冷卻循環中的水，確保其在最佳溫度范圍內運行。
具體來說，當塑料熔融物被注入模具型腔時，模具的內部溫度會迅速升高，這對產品的成型質量有很大影響。通過運水針，水從模具板的通孔中進入，流經型芯，帶走熱量，從而降低型芯的溫度。這個過程中，水不斷循環，冷卻效果更佳。然而，由於水溫會因循環次數增加而升高，因此需要冷水機對循環水進行持續冷卻，確保其在冷卻過程中保持在一個理想的溫度范圍內。這樣一來，不僅可以提高產品的成型質量，還能延長模具的使用壽命。
此外，冷卻系統的設計和優化也至關重要。通過精確控制水流量、水溫以及循環次數，可以確保模具內部溫度分布均勻，從而減少熱應力，避免模具變形或損壞。這不僅有利於提高生產效率，還能減少廢品率，提高整體生產質量。同時，冷卻系統還能有效延長模具的使用壽命，降低維護成本，為企業帶來更多的經濟效益。
綜上所述，模具運水針及其冷卻系統的合理應用，對於確保注塑成型產品的質量、提高生產效率以及延長模具壽命等方面都具有重要意義。通過科學合理的冷卻設計，可以實現對模具內部溫度的有效控制，從而為注塑成型工藝提供有力支持。
『伍』 塑膠成型機為什中午不能停機，停機會有什麼不良後果
1.有可能會丟失電腦原來記憶參數
2.產品不夠飽和會粘模
3.模具沒來得及關運水會導致模具生銹（正常情況先關水再生產幾模才能停機）
4..浪費材料
5.如果沒來得及排膠 白色產品再次開機會有黑點
『陸』 模具為什麼做運水
模具的運水其實就是模具中的份額冷卻系統，沒有的話會影響到諸多，你看下下面我為你找的資料
1 模具濕度對塑件的影響
影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速，冷卻管道的幾何參數及空間布置，模具材料，熔體溫度，塑件要求的頂出溫度和模具溫度、塑件和模具間的熱循環交互作用等。
(1) 低的模具溫度可降低塑件的成型收縮率。
(2) 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快可以減小塑件的翹曲變形。
(3) 對於結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩定，避免後結晶現象，但是將導致成型周期延長和塑件發脆的缺陷。
(4) 隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑料的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的。但對於高粘度的無定型聚合物，由於其耐力開裂性與塑件的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模速度，減少補料時間有利的。
(5) 提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。
2 模具溫度的確定
注射成型工藝過程中，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件質量。而模具溫度的高低取決於塑料結晶性、塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力和模塑周期等。
對於無定型聚合物，其熔體在注入模腔後隨著溫度的降低而固化，但並不發生相的轉變，模溫主要影響熔體的粘度，即充模速率。因此，對於熔融粘度較低和中等的無定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纖維素等，採用較低的模具溫度可以縮短冷卻時間。對於熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚碸等，則必須採取較高的模具溫度以避免產生冷流痕、注不滿等缺陷，同時由於其軟化溫度較高，提高模具溫度可以調整塑件的冷卻速率，使之均勻一致，以防止塑件因溫度差過大而產生凹痕、內應力和裂紋等問題。
結晶性聚合物在注入模腔後，當溫度降低到熔點以下即開始結晶，結晶的速率受冷卻速率並最終由模具溫度控制。高的模具溫度將導致大的結晶速率，有利於分子的松馳過程，因此尺寸穩定但是塑件發脆，適用於結晶速率很小的塑料如聚對苯二甲酸乙二酯。低的模具溫度將導致塑件中的分子結晶度的降低，對於玻璃化溫度低於室溫的塑料如聚烯烴類將出現後結晶現象，從而引起尺寸和力學性能的變化。適宜的模具溫度區域，冷卻速率適中，分子的結晶和定向也都是適中的。
3 注射模冷卻系統的設計及分析
3.1注射模冷卻系統設計的原則
設計冷卻系統需要考慮模具的結構、塑件的尺寸和壁厚、鑲塊的位置、熔接痕的產生位置等。
(1) 塑件厚度均勻，冷卻通道至型腔表面的距離相等，亦即冷卻通道的排列與型腔的形狀相吻合，塑件壁厚處冷卻通道應靠近型腔，間距要小以加強冷卻。一般冷卻通道與型腔表面的距離大於10mm，為冷卻通道直徑的1～2倍。
(2) 在模具結構允許的前提下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻迴路的數量盡量多，以保證冷卻均勻。
(3) 為防止漏水，鑲塊與鑲塊的拼接處不應設置冷卻通道，並注意水道穿過型芯、型腔與模板接縫處時的密封以及水管與水嘴連接處的密封，同時水管接頭部位設置在不影響操作的方向，通常在注射機的北面。
(4) 澆口處應加強冷卻。由於澆口附近溫度最高，通常可使冷卻水先流經澆口附近，再流向澆口遠端。
(5)降低入水與出水的溫度差，避免模具表面冷卻不均勻。
(6)冷卻通道要避免接近塑件熔接痕的生產位置，以免降低塑件的強度。
(7)冷卻通道內不應有存水和產生迴流的部位，應避免過大的壓力降。冷卻通道直徑的選擇要易於加工清理，一般為φ6～φ12mm。
3.2 注射模的冷卻分析
由於實際塑件的形狀往往十分復雜，因此藉助於一些簡化公式或經驗公式來分析冷卻系統的可行性存在著很大的局限性。MPI/Cool應用邊界元的方法分析模具冷卻系統對模具和塑件溫度場的影響，優化冷卻系統的布局，以達到使塑件快速、均衡冷卻的目的，從而縮短注射成型的冷卻時間，提高生產效率。