模具注塑色差怎麼回事

A. Tpe製品出現色差是什麼原因急

們一般從以下五個方面來進行TPE製品色差的分析。
一、注塑機及模具因素
要選擇與注塑產品容量相當的注塑機，如果注塑機存在物料死角等問題，最好更換設備。對於模具澆注系統、排氣槽等造成色差的，可通過相應部分模具的維修來解決。建議先解決好注塑機及模具問題再組織生產，以削減問題的復雜性。
二、TPE材料、色母
控制原材料TPE是解決色差的重要環節。尤其是生產淺色製品時，不能忽視TPE材料的熱穩定性不同對製品色澤波動帶來的影響。鑒於大多數注塑生產廠家本身並不生產填充母料或色母，這樣，可將注意的焦點放在生產管理和原材料檢驗上。即加強原材料入庫的檢驗;生產中同一產品盡可能採用同一廠家、同一牌號母料、色母生產;對於色母，我們在批量生產前要進行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比較，如果顏色相差不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合後再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。同時，我們還需重點檢驗原料樹脂、色母的熱穩定性，對於熱穩定性不佳的，建議廠家進行調換。
三、色母同TPE主料混合不均
TPE主料同色母混和不好也會使產品顏色變化無常。將TPE及色母機械混合均勻後，通過下吸料送入料斗時，因靜電作用，色母同TPE主料分離，易吸附於料斗壁，這勢必造成注塑周期中色母量的改變，從而產生色差。對此種情況可採取原料吸入料斗後再加以人工攪拌的方法解決。對於添加色粉生產有色產品，最有效的辦法是不採用吸料機，而採用熱風乾燥機，用人工加料的方法來防止色粉同母料分離導致的色差。
四、注塑工藝調整
非色差原因需調整注塑工藝參數時，盡可能不改變注塑溫度、背壓、注塑周期及色母加入量，調整其他工藝參數觀察對色澤的影響，如發現色差應及時調整。盡可能避免使用高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的注塑工藝，防止因局部過熱或熱分解等因素造成的色差。嚴格控制料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。
五、色母量
在進行色差調整前還必須知道產品顏色隨溫度、色母量變化的趨勢。不同色母隨生產的溫度或色母量的改變，其產品顏色變化規律是不同的。可通過試色過程來確定其變化規律。除非已知道這種色母顏色的變化規律，否則不可能很快地調好色差，尤其是在採用新色母生產時。

B. 注塑產品不良缺陷的原因分析與解決。

注塑產品不良缺陷主要源自模具、調機、設計、機台、材料等多個方面。以下分別從五個方面對各種不良缺陷的原因進行分析，並提出解決方法。

1. 縮水

模具原因：如入水過小、排氣不良、模溫過高、模公偏芯、模具粘模、斷針斷鑲件、唧咀過小、熱流道堵塞、熱流道破裂等。調機原因：保壓壓力不足、保壓時間短、熔膠量不足、模溫設定不當等。設計原因：入水位置不當、產品排位不合理、設計厚薄不均、膠位設計太厚、材料選擇不當等。機台原因：機台尺寸不足、三小件磨損、射膠油缸問題、油泵損壞、炮筒溫度異常、冷卻效果差、螺桿不匹配、輸出電壓不穩定等。材料原因：料未乾燥、原料比例不當、材料顆粒不均、收縮率過大等。

2. 料花

模具原因：入水太小、排氣不良、水口有殘膠、熱流道有死角、溫度控制不當、模具滲水、熱流道溫度過高、模具唧咀設計不當、圓形產品偏芯等。調機原因：熔膠背壓不當、射膠速度過快、前段射膠參數不合理、熔膠速度過快、射咀堵塞、模具溫度過低、抽膠位置不當、炮筒溫度過高、射咀溫度過低、烤料溫度不當等。設計原因：模具設計不合理、水口流道尺寸不當、入水方式設計不當、分型面排氣不充分、產品厚薄設計差異等。機台原因：三小件損壞、射咀配合不良、料桶發熱異常、炮筒發熱不均、背壓閥異常、料桶焗料溫度失控等。材料原因：未按烘烤要求、料中含異物、顆粒不均、未拌均勻、改性料質量差、水口不幹凈等。

3. 色差

模具原因：模具困氣、局部溫度過高、水口流道過小、熱流道溫控異常、運水冷卻效果差等。調機原因：熔膠熱流道溫度不當、熔膠行程設置不當、熔膠背壓過高、模溫過高、螺桿轉速過快、產品存放環境不當等。設計原因：產品厚薄設計差異大。機台原因：三小件損壞、炮筒溫度不穩定、熔膠背壓閥控制不精準、料桶焗料溫度失控等。材料原因：塑料批次差異、色粉色母異常、水口料比例不當、水口料混雜、拌料作業不規范、材料乾燥時間過長等。

4. 披鋒

模具原因：飛模未做好、斷針斷鑲件、熱流道溫度過高、模具未鎖緊等。調機原因：射膠量過多、射膠壓力保壓壓力大、射膠速度過快、射膠段數位置不當、模具未鎖緊等。設計原因：入水位置不當、入水方式不合理等。機台原因：鎖模力不足、機鉸不平衡、螺桿型號不匹配等。材料原因：流動性大、耐溫性能差、原料水口未拌勻、水口料過多等。

5. 氣紋/夾線

模具原因：入水過小、碰穿位未排氣、排氣不當、模芯鑲件偏芯等。調機原因：射膠參數設置不當、射膠段數位置不當、射膠速度不當、射膠尾段未緩速、射咀堵塞、背壓不當、抽膠位置不當、模具溫度不當等。設計原因：入水方式不合理、入水位置設計不當、未做模流分析等。機台原因：三小件損壞、射咀孔小、射速射壓異常等。材料原因：料未烘好、抽粒料質量差、材料熱穩定性差等。

解決這些缺陷需要從模具設計、工藝調校、材料選用等多方面入手，通過對各環節的細致分析和優化，以實現產品質量的提升和生產效率的改善。

C. 注塑產品缺陷

改性塑料注塑成型的日常生產中，很有可能會產生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經常發生在澆口附近，那麼今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產生的原因進行分析。

光澤差異

對於注塑塑料製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。

隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。

要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。

塑料製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

暗斑

暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的塑料製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表面就可能出現這種可見的缺陷。

人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。

澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉角形成後出現的暗斑，是由於初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動發生移位而產生的。逐漸增加註射速度並分步注射能夠客服此缺陷。

即使當熔體進入模具時的注射速度是恆定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表面缺陷。

減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加註射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。

低熔體溫度是塑料製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表面缺陷的另一個可行的辦法。

模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。

暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在塑料製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其後面就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。

再次推薦採用分步注射並逐漸增加註射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。

在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。

橘皮

「橘皮」或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料製品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。

這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。

希望以上內容可以幫到你，謝謝。

D. 改性塑料製品出現光澤差異什麼原因

對於注塑製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。
隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。
製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

E. 注塑產品缺陷

改性塑料注塑成型的日常生產中，很有可能會產生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經常發生在澆口附近，那麼今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產生的原因進行分析。

光澤差異

對於注塑塑料製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。

隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。

要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。

塑料製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

暗斑

暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的塑料製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表面就可能出現這種可見的缺陷。

人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。

澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉角形成後出現的暗斑，是由於初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動發生移位而產生的。逐漸增加註射速度並分步注射能夠客服此缺陷。

即使當熔體進入模具時的注射速度是恆定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表面缺陷。

減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加註射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。

低熔體溫度是塑料製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表面缺陷的另一個可行的辦法。

模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。

暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在塑料製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其後面就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。

再次推薦採用分步注射並逐漸增加註射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。

在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。

橘皮

「橘皮」或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料製品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。

這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。

希望以上內容可以幫到你，謝謝。