① 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決
．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小
② ABS料縮水怎麼辦
1. 若ABS料在注塑過程中出現縮水問題，可以嘗試提高射出壓力。
2. 調整模具溫度也是解決此問題的關鍵，具體做法如下：
A. 當模具溫度較高時，容易導致表面鎖水現象。
B. 當模具溫度較低時，塑件內部可能會出現真空泡。
* 對於肉厚的成型件，可以通過提高模具溫度，等待澆口徹底封膠冷固的方式來解決。
3. 增加保壓時間有助於改善縮水問題。
4. 降低樹脂溫度和射速也可能有助於解決問題。
5. 增加射出餘量以補償縮水造成的尺寸不足。
6. 確認生產過程中是否出現樹脂逆流現象。
7. 檢查模具構造，確保產品各部位冷卻速度一致。
8. 檢討射出壓縮過程，看是否有需要調整的地方。
9. 考慮對產品設計進行變更，以適應材料特性。
③ 模具注塑，材料是ABS，我的塑料件的壁厚是2.5mm，但是有些地方會縮水，因為東西本來就不大，平面
當厚壁過渡到薄壁的地方產生縮水，這是ABS的通病，一般採用改變注塑工藝的方法，效果可能都不會太理想。在解決思路上是提高ABS的熔體強度，但是粘度不能提高，如果能解決這個問題，縮水的問題就可以解決了。現在通常的做法是添加POLYMSJ的助劑，添加量在5%,在不改變注塑工藝的情況下，就可以解決此問題。