⑴ 五金模具加工產品拉裂怎麼辦
拉伸零件在拉伸時被拉裂，原因可能有幾個，一是拉伸凹模口部的R圓角有點小，可以碧陵加大些；二是彈性壓料板壓的過緊，料不容易滑進去；另外，有可能是拉伸的潤滑油沒有選擇對，然後效果不好亮慧談。解決 的辦法是：加大凹模口部的R圓角，調節壓料板的敬碰壓力大小，換好的拉伸油。這些方法里有可能只要解決一項方法，就有可能解決問題。有時就要多項措施一起解決才行解決問題。
⑵ 出線模具壓傷的原因及對策
（1）沖件毛邊
不良原因：1.刀口或沖頭磨損 2.間隙過大(研磨修刀口後效果不明顯) 3.刀口崩角. 4.導柱/導套磨損
對策：1.研磨刀口. 2.依產品斷面調整下料間隙. 3.研修刀口. 4. 調整站裁間隙(確保模板穴孔磨損或成形加工精度等問題. 5. 更換導向件或重新組裝
（2）跳屑壓傷
不良原因：1. 間隙偏大. 2. 送料不當. 3. 五金沖壓油滴太快,油粘 , 4.模具末退磁, 5.沖子磨損,屑料壓附於沖子上. 6.沖子太短,刃入下模長度不足, 7.材質較硬,沖切形狀簡單.
對策：1控制沖子及下模加工精度或修改設計間隙; 2送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具;3控制五金沖壓油滴油量,或更換油種降低粘度;4零件研修後必須退磁;5研修沖刀口. 6調整沖子刃入子下模長度;7修改設計,沖子刃部端面裝頂出或修出斜面或弧形(注意方向)減小沖子刃部端面與屑料之貼合面積,可防真空跳屑;8減小下模刃口的鋒利度,減小下模刃口的研修量,增加下模刃部表面粗糙度,採用吸塵器吸屑料.降低沖速
（3）屑料阻塞
不良原因：1.漏料孔偏小, 2.漏料孔偏大,屑料翻滾,3.刀口磨損,毛邊較大, 4五金沖壓油滴太快,油粘 5.下模直刃部表面粗糙,粉屑燒結附著於刃部. 6.材質較軟.
對策：1.修改漏料孔,2.修改漏料孔 3.研修刀口, 4. 控制滴油量,更換油種, 5.表面處理拋光加工時注意降低表面粗糙度. 6.更改材料修改沖裁間隙, 7. 沖子刃部端面修出斜度或弧形,使用吸塵器
（4）下料偏位尺寸變異
不良原因：1.沖子及下模刀口磨損,產生毛邊(外形偏大,內孔偏小)2. 設計尺寸及間隙不當,加工精度差. 3.下料位沖子及下模鑲塊等偏位,間隙不均, 4.導料針磨損,定經不夠. 5.導向件磨損. 6.送料機送距,壓料,放鬆調整不當,7.模具合模深度不當, 8. 脫料鑲塊壓料位磨損,無壓料功能(材料牽引發翻料沖孔小), 9.脫料鑲塊強壓太深,沖孔偏大. 10.五金沖壓材質機械性能變異(強度延伸率等不穩定), 11.沖切時沖切力對材料牽引,引發尺寸變異.
對策：1.研修刀口, 2.修改設計,控制加工精度, 3.調整其位置精度, 4.更換導料銷, 5.更換導柱,導套, 6.重新調整送料機,7.重新調整合模深度, 8.重新研磨或更換脫料鑲塊,增加壓功能調整壓料. 9.減小強壓深度, 10.更換材料,控制進料質量. 11.沖子端部修出斜面或弧形,以改善沖切時受力狀況,許可時,下料部位於脫料鑲塊上加設導位功能
（5）卡模
不良原因：1.送料送距,壓料,放鬆,調整不當, 2.生產中送距產生變異, 3.送料機故障, 4.材料弧形,寬度超差,毛邊較大, 5.模具五金沖壓異常,鐮刀彎引發, 6.導料孔經不足,上模拉料, 7.折彎或撕切位上下脫料不順, 8.導料板之脫料功能設置不當,料帶上帶, 10.材料薄,送進中翹曲
對策：1.重新調整,2.重新調整. 3.調整及維修, 4. 更換材料, 控制進料質量, 5.消除料帶鐮刀彎, 6.研修沖導孔沖子下模, 7.調整脫料彈簧力量等, 8.修改導料板,防料帶上帶, 9.送料機與模具間加設上下壓料,加設上下擠料安全開關, 10.重新架設模具
（6）料帶鐮刀
不良原因：1.五金沖壓毛邊, 2.材料毛邊模具無切邊. 3.沖床深度不當. 4.沖件壓傷模內在屑料,5.局部壓料太深或壓至部局損傷
對策：1.研修下料刀口,2. 更換材料,模具加設切邊裝置, 3.重調沖床深度. 4.清理模具,解決跳屑, 5.檢查並調整各位脫料及下模鑲塊高度尺寸損傷位研修, 6.採用整彎機構調整
（7）沖子斷裂崩刃
不良原因：1.跳屑,屑料阻塞,卡模等倒致,2.送料不當,切半料, 3.沖子強度不足.4.大小沖子相距太近,沖切時材料牽引引發小沖斷.5. 沖子及下模局部過於尖角, 6.沖裁間隙偏小, 7.無五金沖壓油或使用的五金沖壓油揮發性較強.8.沖裁間隙不均,偏移,沖子,上模發生干涉,9.脫料鑲件精度差或磨損,失去精密導向功能，10.模具導向不準,磨損,11.沖子,下模材質選用不當,硬度不當,12.導料件(銷)磨損,13.墊片加設不當,引發沖子與下模斷裂,
對策：1.解決跳屑,屑料阻塞,,卡模等問題,2.注意送料,及時修剪料帶,及時清理模具,3.修改設計,增加沖子整體強度,減短下模直刃部尺寸,注意沖子刃部端面修出斜度,細小部後切, 4.小沖子長度磨短大沖子一個料厚以上, 5.修改設計, 6.控制沖子下模加工精度或修改設計間隙,細小部位沖切間隙適當加大,7.調整五金沖壓油滴油量或更換油種,8.松查各成形悠揚精度,並施以調整或更換,控制加工精度,9.研修或更換,10.更換導柱,導套,注意日常保養,11.更換使用材質使用合適硬度,12.修正,墊片數畫量少,盡可使用權用鋼墊.且墊在漏料墊塊之下面.
（8）折彎變形尺寸變異
不良原因： 1.導料銷尺寸不準,磨損, 2.折彎導位部精度差,磨損,3. 折彎沖子,下模磨損(壓損), 4.模具讓位不足, 5.材料滑移,折彎沖子,下模無導位功能,折彎時未施以預壓, 6.模具結構及設計尺寸不良,7.沖件毛邊引發折彎不良, 8.折率位沖子,下模加設墊片較多,造成尺寸不穩定, 9.材料厚度尺寸不變異, 10.材料機械性能變異
對策：1.更換導料銷, 2.重新研磨或更換, 3.重新研磨或更換. 4.檢查,修正, 5.修改設計,增設導位功能,增設預壓功能, 6.修改設計尺寸,分解折彎,增加折彎整形等, 7.研修下料位刀口, 8.調整,採用整體鋼墊, 9.換料,控制進料質量, 10.換料控制進料質量
（9）沖件高低(一模多件)
不良原因：1.沖件毛邊. 2.沖件有壓傷,模內有屑料,3.沖子,下模(折彎位)壓損或損傷.4.沖剪時翻料, 5.相關壓料部位磨損壓損, 6.相關撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨損,7.相關易斷位,預切深度不一致,沖子下模有磨損事崩刃, 8.相關打凸部位沖子及下模有崩刃事磨損較為晉重, 9.模具設計缺陷,
對策：1.研修下料刀口,2.清理模具,解決屑料上浮問題, 3.重新研修或更換新件, 4.研修沖切刀口,調整或增設強壓功能, 5.檢查實施維護或更換, 6.維修或更換保證切的狀況一致辭, 7.檢查預切之沖子,下模狀況實施維護或更換. 8.檢查沖子,下模狀況實施維修或更換, 9.修改設計加設高低調整事增設整形工位
（10）維護不當
不良原因：1.模具無防呆功能組模時疏忽導致裝反向,錯位(指不同工位)等已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原
對策：1.修改模具,增防呆功能,採用模具上作記號等方法,並在組模後對照料帶作必要的檢查,確認等。
⑶ 五金拉伸模具R角怎麼修好
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：
a、刀口磨損； b、間隙過大研修刀口後效果不明顯；c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或松動； e、模具上下錯位。
(2)對策：
a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；c、研修刀口；d、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：
a、間隙偏大； b、送料不當；c、沖壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；f、凸模太短，插入凹模長度不足；g、材質較硬，沖切形狀簡單；h、應急措施。
(2)對策：
a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；b、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入凹模長度；g、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：
a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、沖壓油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；f、材質較軟；g、應急措施.
(2)對策：
a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更換油種；e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改沖裁間隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異
(1)原因：
a、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；d、導正銷磨損，銷徑不足；e、導向件磨損；f、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；g、模具閉模高度調整不當；h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；i、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；j、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；k、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。
(2)對策：
a、研修刀口； b、修改設計，控制加工精度；c、調整其位置精度，沖裁間隙；d、更換導正銷；e、更換導柱、導套；f、重新調整送料機；g、重新調整閉模高度；h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；i、減小強壓深度；j、更換材料，控制進料質量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。
5．卡料
(1)原因：
a、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；b、生產中送距產生變異；c、送料機故障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；f、導料孔徑不足，上模拉料；g、折彎或撕切位上下脫料不順；h、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；i、材料薄，送進中翹曲；j、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策：
a、重新調整；b、重新調整；c、調整及維修；d、更換材料，控制進料質量；e、消除料帶鐮刀彎；f、研修沖導正孔凸、凹模；g、調整脫料彈簧力量等；h、修改導料板，防料帶上帶；i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；j、重新架設模具。
6．料帶鐮刀彎
(1)原因：
a、沖壓毛邊（特別是載體上）；b、材料毛邊，模具無切邊；c、沖床深度不當（太深或太淺）；d、沖件壓傷，模內有屑料；e、局部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模具設計。
(2)對策：
a、研修下料刀口; b、更換材料，模具加設切邊裝置；c、重調沖床深度；d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；e、檢查並調整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；f、採用整彎機構調整。
7．凸模斷裂崩刃
(1)原因：
a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；b、送料不當，切半料；c、凸模強度不足；d、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；e、凸模及凹模局部過於尖角；f、沖裁間隙偏小；g、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；h、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；i、卸料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；j、模具導向不準、磨損；k、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；i、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。
(2)對策：
a、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; b、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；c、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切；d、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；e、修改設計；f、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；g、調整沖壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度；i、研修或更換；j、更換導柱、導套，注意日常保養；k、更換使用材質，使用合適硬度；i、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8．折彎變形尺寸變異
(1)原因：
a、導正銷磨損，銷徑不足；b、折彎導位部分精度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（壓損）；d、模具讓位不足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；f、模具結構及設計尺寸不良；g、沖件毛邊，引發折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；i、材料厚度尺寸變異；j、材料機械形能變異。
(2)對策：
a、更換導正銷；b、重新研磨或更換；c、重新研磨或更換；d、檢查，修正；e、修改設計，增設導位及預壓功能；f、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；g、研修下料位刀口; h、調整，採用整體鋼墊；i、更換材料，控制進料質量；j、更換材料，控制進料質量。
9．沖件高低（一模多件時）
(1)原因：
a、沖件毛邊；b、沖件有壓傷，模內有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；d、沖剪時翻料；e、相關壓料部位磨損、壓損；f、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; g、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; h、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; i、模具設計缺陷。
(2)對策：
a、研修下料位刀口; b、清理模具，解決屑料上浮問題；c、重新研修或更換新件；d、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；e、檢查，實施維護或更換；f、維修或更換，保證撕切狀況一致; g、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；h、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；i、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
10．維護不當
(1)原因：
a、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；b、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。
(2)對策:
a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。
⑷ 五金沖壓件出現開裂的原因和預防方法都有哪些
沖壓是利用壓力機對金屬板材施加外力，使其產生塑性變形或分離，從而製成所需形狀和尺寸工件的加工方法。汽車的車身、底盤、油箱等眾多部件中都應用了沖壓件。五金沖壓件的生產過程涉及多道工藝，稍有不慎便可能引發撕裂或開裂等問題。接下來，我們將探討五金沖壓件開裂的原因和預防措施。
首先，局部拉應力過大是造成沖壓件開裂的主要原因之一。在加工過程中，如果局部拉應力超過材料的屈服強度，便可能導致材料內部產生裂紋，進而引起開裂。此外，沖壓件還可能受到內應力和外部沖擊的影響，進一步加劇開裂的風險。
其次，成形工藝參數執行不到位也是造成沖壓件開裂的重要原因。在製件成形過程中，需要確保凹模、壓料芯以及兩者的緊密貼合。然而，如果技術人員未能按照工藝要求及時調整機床壓力，便可能造成沖壓件的不穩定變形，從而引發開裂現象。
另外，翻邊成形模具設計缺陷也可能導致沖壓件開裂。由於模具結構條件限制，使得成形行程過大、壓料面積過小，從而影響沖壓件的質量。這種情況下，模具設計者需要優化模具結構，以減少沖壓件開裂的風險。
沖壓油性能不達標同樣會導致沖壓件開裂。沖壓油在沖壓工藝中起到隔離模具和工件的作用，然而使用菜籽油、機械油、再生油等非專用油品，因其性能不達標，在沖壓加工過程中油膜瞬間破裂，可能會導致工件劃痕、起毛刺毛邊等問題。嚴重的話，還會引起工件開裂和模具損壞。
為了預防沖壓件開裂，我們可以採取以下措施。首先，在拉深工藝中，盡量增大凸模與坯料的接觸面積，合理設計壓料面形狀和壓邊力，使壓料面各部位阻力均勻適度，降低拉延深度，開工藝孔和工藝切口等。
其次，在五金沖壓件的結構設計中，各圓角半徑最好大一些，曲面形狀在拉深方向的實際深度淺一些，各處深度均勻一些，形狀盡量簡單且變化盡量平緩一些等。
此外，合理的模具設計也是預防沖壓件開裂的關鍵。可以通過設計合理的拉深筋、採用較大的模具圓角、使凸模與凹模間隙合理等措施，提高沖壓件的質量。
最後，使用專用沖壓油是預防沖壓件開裂的有效手段。高端專用沖壓油採用硫化豬油和硫化脂肪酸酯為劑配製而成，具有優異的極壓抗磨性能。在沖壓過程中，通過極壓劑的釋放，可以有效避免沖壓件出現開裂、毛邊毛刺等問題，提高工件表面光潔度和生產加工效率，降低企業的綜合生產成本。
總之，五金沖壓件在加工過程中可能會出現各種故障缺陷，加工廠家員工需要合理設計、認真操作，才能預防減少不良現象發生，提高產品品質。