鍋爐過熱器管泄漏如何焊接

1. 過熱器泄漏的現象有哪些應如何處理

過熱器損壞的象徵 ：

1、蒸汽流量不正常地小於給水流量。

2、爐膛負壓不正常地減小或偏正，嚴重時由不嚴密處冒煙和噴汽。

3、過熱器後煙溫降低或兩側煙溫差增大。

4、過熱汽溫發生變化或兩側汽溫差增大。嚴重時鍋爐汽壓下降。

5、過熱器附近有異音。

過熱器損壞後的處理

1、如果過熱器輕微泄漏，可適當降低鍋爐蒸發量和鍋爐主汽壓，短時間維持運行，並申請停爐;若故障加劇時應及時停爐。

2、過熱器損壞嚴重，蒸汽側或煙氣側有關參數無法維持正常時，應緊急停爐，防止吹損鄰近過熱器管而擴大事故范圍。

3、過熱器爆管，加強給水仍不能維持汽包水位時，應緊急停爐。

4、停爐後應保留一台引風機運行一段時間，以排出爐內煙氣和蒸汽。

2. 如何判斷鍋爐「四管」泄漏的方法

引起鍋爐"四管"泄漏的原因較多，其中磨損、腐蝕、過熱、拉裂是導致四管泄漏的主要原因。
一、四管泄漏的相同點
首先都是汽機補水量增大，給水流量不正常地大於蒸汽流量、給水泵轉速增大；其次爐膛負壓都會變小，吸風機調整投自動時，靜葉開度會自動開大。引風機電流增大，電除塵電壓、電流不正常。現場檢查都會有泄漏聲。
二、四管泄漏的不同點：
1、水冷壁泄漏特徵
主要表現在汽包水位先下降後恢復，嚴重時汽包壓力下降，過熱汽壓力基本不變；最直觀的就是爐膛負壓正負波動；爐膛燃燒會有明顯擾動，而且兩側過、再熱汽溫，煙道煙溫，排煙溫度會有明顯升高。這是因為水冷壁泄漏大量水迅速汽化為過熱蒸汽，增強了對流換熱所致。
2、省煤器泄漏特徵
主要表現在省煤器進出口煙溫差增大，熱風溫度及排煙溫度降低；對鍋爐燃燒影響不大，最直觀的就是排煙溫度的降低，兩側排煙溫度偏差。
3、過熱器泄漏特徵
主要表現在爐堂負壓先正後負，水位先漲後降，最直觀的就是主汽壓力降低明顯，過熱器管壁溫度偏高。
4、再熱器泄漏特徵
主要表現在主氣壓、水位不變化，最直觀的就是再熱氣壓降低，兩側排煙溫度偏差大。
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3. 鍋爐高溫過熱器管上補焊後需熱處理嗎

理論上需要進行熱處理，但實際條件達不到。但要盡量進行金屬組織結構的融合，所以，在補焊過熱器時盡量提高和穩定環境溫度，補焊完成後最好做一下保溫，必須做到不能驟降溫度。

4. 如何應對鍋爐外管道泄漏

鍋爐在設計時考慮在製造、安裝、檢修和進行鍋爐水壓試驗時需排除容器內空氣，因此在汽包或飽和蒸汽引出管、各級過熱器、再熱器上聯箱或連通管均設計了空氣管。很多時候，鍋爐投入使用後會發生空氣管泄漏事故，泄漏部位大多為空氣管與管接頭對接焊縫和空氣支管與空氣總管角焊縫。分析泄漏原因為：空氣管路一般為安裝單位根據現場情況自行排放，各類監督檢查不重視，焊口無坡口、對口偏斜、管道開孔為氣割、焊縫夾渣、氣孔、未焊透等缺陷較多，運行中由於震動、熱應力等原因使內在缺陷發展成泄漏。
鍋爐排污疏水管道屬於安裝單位根據現場情況自行敷設，大多數是沿鍋爐敷設。此類管道泄漏有以下幾種情況：因管道敷設焊口背面焊接條件差，焊接缺陷多，從而導致泄漏；管道與閥門對接焊口泄漏較多，原因多為管道未打坡口且對口不同心、偏折、強力對口等；聯箱管接頭與管道對接焊口或焊止線泄漏，主要因為管道固定在鋼架上，而聯箱隨爐膨脹，由於鍋爐起停頻繁，導致焊口疲勞；管道因內外腐蝕減薄而爆管，主要是內部不流動疏水和外部雨水的腐蝕造成。對於此類泄露可以對鍋爐排污疏水管道進行光譜、測厚檢查，對已減薄的管道進行更換，對全部安裝焊口重新規范焊接並進行無損檢驗。對膨脹不暢的管道進行重新調整。
過熱器、再熱器減溫水管道也會發生泄漏，有如下幾種情況：減溫水流量孔板泄漏，由於鍋爐原配減溫水流量孔板為法蘭式，布置較緊湊，各支路管流量、溫度不均等；管道爆漏多是由於減溫水管一般並排敷設，管與管間隙小甚至無間隙，運行時因震動導致磨損而泄漏；因介質沖刷減薄管壁而泄漏，主要發生在彎頭部位；管道焊縫泄漏，主要因焊口未打坡口、焊接缺陷較多而導致泄漏。針對上述問題可採取以下措施：將法蘭式流量孔板更改為焊接式，並適當拉開距離便於檢修和操作；對減溫水管進行全線檢查、測厚，對管壁減薄的進行更換，未打坡口的焊口全部重新焊接；對管系進行合理的布置和固定避免碰磨，進行有防雨措施的保溫避免外部腐蝕。
由於鍋爐主、再熱蒸汽系統、給水系統的溫度套管大多數為螺紋連接式，投運後隨著啟停次數的增加，管內介質流動引起振動，會造成因溫度套管螺紋處泄漏而在低谷時焊補或機組調停時更換溫度套管，給安全、經濟運行帶來一定的威脅。處理措施是利用機組大小修將螺紋連接式溫度套管更改為焊接式溫度套管。

5. 誰知道鍋爐過熱器爆管的現象和處理，請幫助！謝謝

1. 過熱器爆管事故的現象

⑴ 蒸汽流量下降，蒸汽流量不正常地小於給水流量。

⑵ 燃燒室、爐膛內由負壓突變為正壓，嚴重時從孔門向外噴出爐煙和蒸汽。

⑶ 過熱器附近有蒸汽噴出的響聲。

⑷ 過熱蒸汽溫度變化。(不能判定一定是上升或下降)

⑸ 排煙溫度降低，煙氣顏色變成灰白色或白色。

⑹ 過熱器後煙氣溫度降低，過熱器前後煙氣溫度差增大。

⑺ 引風機負荷增大，電流增高。

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3. 過熱器爆管事故的處理

⑴ 如過熱器輕微損壞，不至於很快擴大事故時，可短時間降低負荷運行，嚴密監視泄漏情況。
報告上級，申請停爐；盡快啟動備用鍋爐投入運行後再停爐。
如備用鍋爐遲遲不能投用而故障加劇時，應立即停爐。

⑵ 過熱器損壞嚴重時，應立即停爐。
①停止燃料供給。
②停止送風機，保留引風機運行，以排除爐內的煙氣和蒸汽。
③與系統及其他鍋爐隔斷，關閉主蒸汽閥和給水閥。保持水位正常。
④燃燒室內煙氣和蒸汽消失後，停止引風機運行。
⑤進行停爐後的檢查

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我去年准備的資料，基本還可以了，其他問題歡迎消息我。

事故處理是按照小鍋爐來說的，電站鍋爐不完全適用，可以另行修改。

6. 鍋爐過熱器泄露處理方法拜託各位大神

若泄漏不嚴重，立即降低機組負荷和壓力，使工況穩定，密切監控各項參數，向值長申請停爐;若泄漏嚴重，應緊急停爐處理。

7. 鍋爐過熱器蛇形管能否與水冷壁焊接

工質溫度差別大，漲差大。最好不要直接焊接，可以採用柔性密封盒

8. 鍋爐過熱器爆管的現象和原因

1、長期過熱
1.1失效機理
長期過熱是指管壁溫度長期處於設計溫度以上而低於材料的下臨界溫度，超溫幅度不大但時間較長，鍋爐管子發生碳化物球化，管壁氧化減薄，持久強度下降，蠕變速度加快，使管徑均勻脹粗，最後在管子的最薄弱部位導致脆裂的爆管現象。這樣，管子的使用壽命便短於設計使用壽命。超溫程度越高，壽命越短。在正常狀態下，長期超溫爆管主要發生在高溫過熱器的外圈和高溫再熱器的向火面。在不正常運行狀態下，低溫過熱器、低溫再熱器的向火面均可能發生長期超溫爆管。長時超溫爆管根據工作應力水平可分為三種：高溫蠕變型、應力氧化裂紋型、氧化減薄型。
1.2產生失效的原因
(1)管內汽水流量分配不均；
(2)爐內局部熱負荷偏高；
(3)管子內部結垢；
(4)異物堵塞管子；
(5)錯用材料；
(6)最初設計不合理。
1.3.故障位置
(1)高溫蠕變型和應力氧化裂紋型主要發生在高溫過熱器的外圈的向火面；在不正常的情況下，低溫過熱器也可能發生；
(2)氧化減薄型主要發生在再熱器中。
1.4 爆口特徵
長期過熱爆管的破口形貌，具有蠕變斷裂的一般特性。管子破口呈脆性斷口特徵。爆口粗糙，邊緣為不平整的鈍邊，爆口處管壁厚度減薄不多。管壁發生蠕脹，管徑脹粗情況與管子材料有關，碳鋼管徑脹粗較大。20號鋼高壓鍋爐低溫過熱器管破裂，最大脹粗值達管徑的15%，而12CrMoV鋼高溫過熱器管破裂只有管徑5%左右的脹粗。
(1)高溫蠕變型
a.管子的蠕脹量明顯超過金屬監督的規定值，爆口邊緣較鈍；
b.爆口周圍氧化皮有密集的縱向裂紋，內外壁氧化皮比短時超溫爆管厚，超溫程度越低，時間越長，則氧化皮越厚和氧化皮的縱向裂紋分布的范圍也越廣；
c.在爆口周圍的較大范圍內存在著蠕變空洞和微裂紋；
d.向火側管子表面已完全球化；
e.彎頭處的組織可能發生再結晶；
f.向火側和背火側的碳化物球化程度差別較大，一般向火側的碳化物己完全球化。
(2)應力氧化裂紋型
a.管子的蠕脹量接近或低於金屬監督的規定值，爆口邊緣較鈍，呈典型的厚唇狀；
b.靠近爆口的向火側外壁氧化層上存在著多條縱向裂紋，分布范圍可達整個向火側。內外壁氧化皮比短時超溫爆管時的氧化皮厚；
c.縱向應力氧化裂紋從外壁向內壁擴展，裂紋尖端可能有少量空洞；
d.向火側和背火側均發生嚴重球化現象，並且管材的強度和硬度下降；
e.管子內壁和外壁的氧化皮發生分層；
f.燃燒產物中的S、Cl、Mn、Ca等元素在外壁氧化層沉積和富集。
(3)氧化減薄型
a.管子向火側、背火側的內外壁均產生厚度可達1.0～1.5mm的氧化皮；
b.管壁嚴重減薄，僅為原壁厚的1/3～l/8 ；
c.內、外壁氧化皮均分層，為均勻氧化。內壁氧化皮的內層呈環狀條紋；
d.向火側組織己經完全球化，背火側組織球化嚴重，並且強度和硬度下降；
e.燃燒產物中的S、Cl、 Mn、Ca等元素在外壁氧化層沉積和富集，促進外壁氧化。
1.5.防止措施
對高溫蠕變型可通過改進受熱面、使介質流量分配合理；改善爐內燃燒、防止燃燒中心偏高；進行化學清洗，去除異物、沉積物等方法預防。對應力氧化裂紋型因管子壽命已接近設計壽命，可將損壞的管子予以更換。對氧化減薄型應完善過熱器的保護措施。
2、短期過熱
2.1.失效機理
短期過熱
2.2.產生失效的原因
(1)過熱器管內工質的流量分配不均勻，在流量較小的管子內，工質對管壁的冷卻能力較差，使管壁溫度升高，造成管壁超溫；
(2)爐內局部熱負荷過高(或燃燒中心偏離)，使附近管壁溫度超過設計的允許值；
(3)過熱器管子內部嚴重結垢，造成管壁溫度超溫；
(4)異物堵塞管子，使過熱器管得不到有效的冷卻；
(5)錯用鋼材。錯用低級鋼材也會造成短期過熱，隨著溫度升高，低級鋼材的許用應力迅速降低，強度不足而使管子爆破；
(6)管子內壁的氧化垢剝落而使下彎頭處堵塞；
(7)在低負荷運行時，投入減溫水不當，噴入過量，造成管內水塞，從而引起局部過熱；
(8)爐內煙氣溫度失常。
2.3.故障位置
常發生在過熱器的向火面直接和火焰接觸及直接受輻射熱的受熱面管子上。
2.4.爆口形狀
(1)爆口塑性變形大，管徑有明顯脹粗，管壁減薄呈刀刃狀；
(2)一般情況下爆口較大，呈喇叭狀；
(3)爆口呈典型的薄唇形爆破；
(4)爆口的微觀為韌窩(斷口由許多凹坑構成)；
(5)爆口周圍管子材料的硬度顯著升高；
(6)爆口周圍內、外壁氧化皮的厚度，取決於短時超溫爆管前長時超溫的程度，長時超溫程度越嚴重，氧化皮越厚。
2.5.防止措施
預防短期過熱的方法有改進受熱面，使介質流量分配合理；穩定運行工況，改善爐內燃燒，防止燃燒中心偏離;進行化學清洗；去除異物、沉積物；防止錯用鋼材：發現錯用及時採取措施。
3.磨損
3.1.失效機理
包括飛灰磨損、落渣磨損、吹灰磨損和煤粒磨損。以飛灰磨損為例進行分析。飛灰磨損是指飛灰中夾帶Si02, Fe03, Al2O3等硬顆粒高速沖刷管子表面，使管壁減薄爆管。
3.2.產生失效的原因
(1)燃煤鍋爐飛灰中夾帶硬顆粒；
(2)煙速過高或管子的局部煙氣速度過高(如積灰時煙氣通道變小，提高了煙氣流動速度；
(3)煙氣含灰濃度分布不均，局部灰濃度過高。
3.3.故障位置
常發生在過熱器煙氣入口處的彎頭、出列管子和橫向節距不均勻的管子上。
3.4.爆口特徵
(1)斷口處管壁減薄，呈刀刃狀；
(2)磨損表面平滑，呈灰色；
(3)金相組織不變化，管徑一般不脹粗。
3.5.防止措施
通常採用減少飛灰撞擊管子的數量、速度或增加管子的抗磨性來防止飛灰磨損，如：通過加屏等方法改變流動方向和速度場；加設裝爐內除塵裝置；杜絕局部煙速過高；在易磨損管子表面加裝防磨蓋板。還應選用適於煤種的爐型、改善煤粉細度、調整好燃燒、保證燃燒完全。
4、腐蝕疲勞(或汽側的氧腐蝕)
4.1.失效機理
腐蝕疲勞主要是因為水的化學性質所引起的，水中氧含量和pH值是影響腐蝕疲勞的主要因素。管內的介質由於氧的去極化作用，發生電化學反應，在管內的鈍化膜破裂處發生點蝕形成腐蝕介質，在腐蝕介質和循環應力(包括啟停和振動引起的內應力)的共同作用下造成腐蝕疲勞爆管。
4.2.產生失效的原因
(1)彎頭的應力集中，促使點蝕產生；
(2)彎頭處受到熱沖擊，使彎頭內壁中性區產生疲勞裂紋；
(3)下彎頭在停爐時積水；
(4)管內介質中含有少量鹼或游離的二氧化碳；
(5)裝置啟動及化學清洗次數過多。
4.3.故障位置
常發生在水側，然後擴展到外表面。過熱器的管彎頭內壁產生點狀或坑狀腐蝕，主要在停爐時產生腐蝕疲勞。
4.4.爆口特徵
(1)在過熱器的管內壁產生點狀或坑狀腐蝕，典型的腐蝕形狀為貝殼狀；
(2)運行時腐蝕疲勞的產物為黑色磁性氧化鐵，與金屬結合牢固;停爐時，腐蝕疲勞的產物為磚紅色氧化鐵；
(3)點狀和坑狀腐蝕區的金屬組織不發生變化；
(4)腐蝕坑沿管軸方向發展，裂紋是橫斷面開裂，相對寬而鈍，裂縫處有氧化皮。
4.5.防止措施
防止氧腐蝕應注意停爐保護;新爐起用時，應進行化學清洗，去除鐵銹和臟物，在內壁形成一層均勻的保護膜；運行中使水質符合標准，適當減小PH值或增加鍋爐中氯化物和硫酸鹽的含量。
5、應力腐蝕裂紋
5.1.失效機理
這是指在介質含氯離子和高溫條件下，由於靜態拉應力或殘余應力作用產生的管子破裂現象。
5.2.產生失效的原因
(1)介質中含氯離子、高溫環境和受高拉應力，這是產生應力腐蝕裂紋的三個基本條件；
(2)在濕空氣的作用下，也會造成應力腐蝕裂紋；
(3)啟動和停爐時，可能有含氯和氧的水團進入鋼管；
(4)加工和焊接引起的殘余應力引起的熱應力。
5.3.故障位置
常發生在過熱器的高溫區管和取樣管。
5.4.爆口特徵
(1)爆口為脆性形貌，一般為穿晶應力腐蝕斷口；
(2)爆口上可能會有腐蝕介質和腐蝕產物；
(3)裂紋具有樹枝狀的分叉特點，裂紋從蝕處產生，裂源較多。
5.5.防止措施
防止應力腐蝕裂紋應注意去除管子的殘余應力；加強安裝期的保護，注意停爐時的防腐；防止凝汽器泄漏，降低蒸汽中的氯離子和氧的含量。
6、熱疲勞
6.1.失效機理
熱疲勞是指爐管因鍋爐啟停引起的熱應力、汽膜的反復出現和消失引起的熱應力和由振動引起的交變應力作用而發生的疲勞損壞。
6.2.產生失效的原因
(1)煙氣中的S、Na、V、Cl等物質促進腐蝕疲勞損壞；
(2)爐膛使用水吹灰，管壁溫度急劇變化，產生熱沖擊；
(3)超溫導致管材的疲勞強度嚴重下降；
(4)按基本負荷設計的機組改變為調峰運行。
6.3.故障位置
常發生在過熱器高熱流區域的管子外表面。
6.4.防止措施
防止熱疲勞產生的措施有改變交變應力集中區域的部件結構；改變運行參數以減少壓力和溫度梯度的變化幅度；設計時應考慮間歇運行造成的熱脹冷縮；避免運行時機械振動；調整管屏間的流量分配，減少熱偏差和相鄰管壁的溫度；適當提高吹灰介質的溫度，降低熱沖擊。
7.高溫腐蝕
7.1.失效機理
Na2S04等低熔點化合物破壞管子外表面的氧化保護層，與金屬部件相互作用，在界面上生成新的鬆散結構的氧化物，使管壁減薄，導致爆管。
7.2.產生失效的原因
(1)燃料中含有V、Na和S等低熔點化合物；
(2)局部煙溫過高，腐蝕性的低熔點化合物粘附在金屬表面，導致高溫腐蝕；
(3)腐蝕區內的覆蓋物、煙氣中的還原性氣體和煙氣的直接沖刷，將促進高溫腐蝕的產生。
7.3.故障位置
高溫腐蝕常發生在過熱器及吊掛和定位零件的向火側外表面。
7.4爆口特徵
(l)裂紋萌生於管子外壁，斷口為脆性厚唇式；
(2)沿縱向開裂，在相當於時鍾面10點和2點處有淺溝槽腐蝕坑，呈鼠啃狀；
(3)外壁有明顯減薄，但不均勻，無明顯脹粗；
(4)外壁有氧化垢，呈鱷魚皮花樣，垢中含黃色、白色、褐色產物，垢較疏鬆，為熔融狀沉積物，最內層氧化物為硬而脆的黑灰色。
7.5.防止措施
防止高溫腐蝕的方法有控制局部煙溫，防止低熔點腐蝕性化合物貼附在金屬表面上；使煙氣流程合理，盡量減少熱偏差；在燃煤鍋爐中加入CaSO4和MgSO4等附加劑；易發生高溫腐蝕的區域採用表面防護層或設置擋板;除去管子表面的附著物。
8.異種金屬焊接
8.1.失效機理及原因
焊接接頭處因兩種金屬的蠕變強度不匹配，以及焊縫界面附近的碳近移，使異種金屬焊接界面斷裂失效。其中，兩種金屬的蠕變強度相差極大是異種金屬焊接早期失效的主要原因。
8.2.故障位置
常發生在過熱器出口兩種金屬的焊接接頭處，當焊縫的蠕變強度相當於其中一種金屬的蠕變強度時，斷裂發生在另一種金屬的焊縫界面上。
8.3.防止措施
穩定運行是減少異種金屬焊接失效最關鍵的因素；當兩種金屬焊接時，在其中加入具有中間蠕變強度的過渡段，使焊縫界面兩側蠕變強度差值明顯減少；在過渡段的兩側選用性質不同的焊條，使其分別與兩種金屬的性質相匹配。
9.質量控制失誤
質量控制失誤是指在製造、安裝、運行中由於外界失誤的因素所造成的損壞。質量控制失誤的原因有：維修損傷；化學清理損傷；管材缺陷(管材金屬不合格或錯用管材)；焊接缺陷等。加強電廠運行、檢修及各種制度的管理是防止質量控制失誤出現的有效手段

9. 如何判斷鍋爐「四管」泄漏求解答

所謂鍋爐"四管"是指鍋爐水冷壁、過熱器、再熱器和省煤器，傳統意義上的防止鍋爐四管泄漏，是指防止以上部位爐內金屬管子的泄漏。鍋爐四管涵蓋了鍋爐的全部受熱面，它們內部承受著工質的壓力和一些化學成分的作用，外部承受著高溫、侵蝕和磨損的環境，在水與火之間進行調和，是能量傳遞集中的所在，所以很容易發生失效和泄漏問題。據歷年不完全統計鍋爐"四管"爆漏占火力發電機組各類非計劃停運原因之首。鍋爐一旦發生"四管"爆漏，增加非計劃停運損失，增大檢修工作量，有時還可能釀成事故，嚴重影響火力發電廠安全、經濟運行。可見，防止鍋爐四管漏泄是提高火力發電機組可靠性的需要，是提高發電設備經濟效益的需要，也是創建一流火力發電廠的需要。引起鍋爐"四管"泄漏的原因較多，其中磨損、腐蝕、過熱、拉裂是導致四管泄漏的主要原因。運行人員如何從參數上變化准確地判斷具體泄漏部位，是提高事故處理效果的前提。
一、四管泄漏的相同點
：首先都是汽機補水量增大，給水流量不正常地大於蒸汽流量、給水泵轉速增大；其次爐膛負壓都會變小，吸風機調整投自動時，靜葉開度會自動開大。引風機電流增大，電除塵電壓、電流不正常。現場檢查都會有泄漏聲。
二、四管泄漏的不同點：1.
水冷壁泄漏特徵
主要表現在汽包水位先下降後恢復，嚴重時汽包壓力下降，過熱汽壓力基本不變；
最直觀的就是爐膛負壓正負波動
；爐膛燃燒會有明顯擾動，而且兩側過、再熱汽溫，煙道煙溫，排煙溫度會有明顯升高。這是因為水冷壁泄漏大量水迅速汽化為過熱蒸汽，增強了對流換熱所致。2.
省煤器是泄漏特徵
主要表現在省煤器進出口煙溫差增大，熱風溫度及排煙溫度降低；對鍋爐燃燒影響不大，
最直觀的就是排煙溫度的降低，兩側排煙溫度偏差。3.
過熱器泄漏特徵
主要表現在爐堂負壓先正後負，水位先漲後降，
最直觀的就是主汽壓力降低明顯，
過熱器管壁溫度偏高。4.
再熱器泄漏特徵
主要表現在主氣壓、水位不變化，
最直觀的就是再熱氣壓降低，兩側排煙溫度偏差大。