㈠ 二氧化碳焊時火花太大的原因是什麼怎麼調整
二保焊在焊接的過程中飛濺比較大
1，電流過大電壓過小會造成飛濺比較大
2,電流過小，電壓過大，也會造成飛濺比較大
3，二保焊在使用的過程中，電流電壓必須匹配
4，也可以使用，75%的氧氣加25%的二氧化碳，用混合氣體這樣的話，飛濺就比較小，希望對你有所幫助，望採納
㈡ CO2焊接不良詳解
焊接煙塵成分及特點
焊接煙塵是由金屬及非金屬物質在過熱條件下產生的蒸氣經氧化和冷凝而形成的。因此電焊煙塵的化學成分，取決於焊接材料（焊絲、焊條、焊劑等）和被焊接材料成分及其蒸發的難易。不同成分的焊接材料和被焊接材料，在施焊時將產生不同成分的焊接煙塵。
焊接煙塵的特點有：
(1) 焊接煙塵粒子小，煙塵呈碎片狀，粒徑為1µm左右。 (2) 焊接煙塵的粘性大。
(3) 焊接煙塵的溫度較高。在排風管道和濾芯內，空氣溫度為60～80℃。
(4) 焊接過程的發塵量較大。一般來說，1個焊工操作1d所產生的煙塵量約60～150g。幾種焊接（切割）方法施焊時（切割時）每分鍾的發塵量和熔化每千克焊接材料的發塵量
焊接方法的發塵量
二氧化碳焊
實芯焊絲(直徑1.6mm) 450～650 5～8
葯芯焊絲(直徑1.6mm) 700～900 7～10
CO2氣保焊焊煙危害
CO2氣保焊接區域的污染按形成方式不同，分為化學污染和物理污染兩大類。
化學污染
化學污染是指CO2氣保焊接過程中產生的有害氣體和煙塵。進行CO2氣保焊接時，在焊接區域，電弧周圍會產生一些有害物質。
CO2氣保焊接產生的有害物質可分為兩類，一類是有害氣體，主要是二氧化碳（CO2）、一氧化碳（CO）、二氧化氮（NO2）和臭氧（O3）。一類是煙塵，其主要成分是三氧化二鐵（Fe2O3）、二氧化硅（SiO2）和氧化錳（MnO）等。這些有害物質，除了二氧化碳是為了保護電弧和熔池，從焊槍中噴出的，焊接沒有用完而殘存在焊接區域周圍，其餘的有害物質都是從焊接電弧和焊接熔池中產生出來的。
物理污染
物理污染主要包括：CO2氣保焊高溫電弧光產生的紫外線、紅外線等。[2]
CO2氣保焊焊煙凈化
自然通風
濾筒式移動焊煙凈化器。
高負壓焊煙除塵器
自然通風成本最低，主要採用純自然的方法，通過開窗通風，設置百葉窗等方法減少車間焊煙的濃度。
濾筒式移動焊煙凈化器，將萬向吸氣臂對准焊煙產生的點。通過系統產生的負壓，將焊煙中產生的粉塵和有毒有害氣體吸入凈化器中，進行收集。濾筒式移動焊煙凈化器有著廣泛的應用。它方便靈活，便於移動。能滿足各種靈活的工況。
高負壓焊煙除塵器，主要將50mm口徑的軟管與焊機頭直接連接。焊機工作時除塵器工作，焊機停止時除塵器也停止。這樣保證在使用最小風量的同時，有效的處理焊煙。另外高負壓焊煙除塵器可以連接最長20m的軟管，可以有效的和自動焊機頭等連接。克服了移動式吸氣臂需要手工移動位置的不足。正在的做到了自動化，並且收集凈化效果顯著。
㈢ CO2焊接不良原因及對策
一、缺陷名稱：氣孔（Blow Hole）
1、產生原因
（1）母材不潔。
（2）焊絲有銹或焊葯潮濕。
（3）點焊不良，焊絲選擇不當。
（4）干伸長度太長，CO2氣體保護不周密。
（5）風速較大，無擋風裝置。
（6）焊接速度太快，冷卻快速。
（7）火花飛濺粘在噴嘴，造成氣體亂流。
（8）氣體純度不良，含雜物多（特別含水分）。
2、解決方法
（1）焊接前注意清潔被焊部位。
（2）選用適當的焊絲並注意保持乾燥。
（3）點焊焊道不得有缺陷，同時要清潔干凈，且使用焊絲尺寸要適當。
（4）減小干伸長度，調整適當氣體流量。
（5）加裝擋風設備。
（6）降低速度使內部氣體逸出。
（7）注意清除噴嘴處焊渣，並塗以飛濺附著防止劑，以延長噴嘴壽命。
（8）CO2純度為99.98%以上，水分為0.005%以下。
二、缺陷名稱 咬邊（Undercut)
1、產生原因
（1）電弧過長，焊接速度太快。
（2）角焊時，焊條對准部位不正確。
（3）立焊擺動或操作不良，使焊道二邊填補不足產生咬邊。
2、解決方法
（1）降低電弧長度及速度。
（2）在水平角焊時，焊絲位置應離交點1-2mm。
（3）改正操作方法。
三：缺陷名稱：夾渣（Slag Inclusion)
1、產生原因
（1）母材傾斜（下坡）使焊渣超前。
（2）前一道焊接後，焊渣未清潔干凈。
（3）電流過小，速度慢，焊著量多。
（4）用前進法焊接，開槽內焊渣超前甚多。
2、解決方法
（1）盡可能將焊件放置水平位置。
（2）注意每道焊道之清潔。焊
（3）增加電流和焊速，使焊渣容易浮起。
（4）提高焊接速度
四、缺陷名稱：未焊透（Incomplete Penetration)
1、產生原因
（1）電弧過小，焊接速度過低。
（2）電弧過長。
（3）開槽設計不良。
2、解決方法
（1）增加焊接電流和速度。
（2）降低電弧長度。
（3）增加開槽度數。增加間隙減少根深
五：缺陷名稱：裂紋（Crack)
1、產生原因
（1）開槽角度過小，在大電流焊接時，產生梨形和焊道裂紋。
（2）母材含碳量和其它合金量過高（焊道及熱影區）。
（3）多層焊接時，第一層焊道過小。
（4）焊接順序不當，產生拘束力過強。
（5）焊絲潮濕，氫氣侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致應力集中。
（7）因第一層焊接量過多，冷卻緩慢（不銹鋼，鋁合金等）。
2、解決方法
（1）注意適當開槽角度與電流的配合，必要時要加大開槽角度。
（2）採用含碳量低的焊條。
（3）第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應力。
（4）改良結構設計，注意焊接順序，焊後進行熱處理。
（5）注意焊絲保存。
（6）注意焊件組合之精度。
（7）注意正確的電流及焊接速度。
六：缺陷名稱：變形（Distortion）
1、產生原因
（1）焊接層數太多。
（2）焊接順序不當。
（3）施工准備不足。
（4）母材冷卻過速。
（5）母材過熱。（薄板）
（6）焊縫設計不當。
（7）焊著金屬過多。
（8）拘束方式不確實。
2、解決方法
（1）使用直徑較小之焊條及較小電流。
（2）改正焊接順序
（3）焊接前，使用夾具將焊件固定以免發生翹曲。
（4）避免冷卻過速或預熱母材。
（5）選用穿透力低之焊材。
（6）減少焊縫間隙，減少開槽度數。
（7）注意焊接尺寸，不使焊道過大。
（8）注意防止變形的固定措施。
七：其它焊接缺陷
1、焊道外觀形狀不良（Bad Appearance)
1）、產生原因
（1）焊條不良。
（2）操作方法不適。
（3）焊接電流過高，焊條直徑過粗。
（4）焊件過熱。
（5）焊道內，熔填方法不良。
（6）導電嘴磨耗。
（7）焊絲伸出長度不變。
2）、解決方法
（1）選用適當大小良好的乾燥焊條。
（2）採用均勻適當之速度及焊接順序。
（3）選用適當電流及適當直徑的焊接。
（4）降低電流。
（5）多加練習。
（6）更換導電嘴。
（7）保持定長、熟練。
2、燒穿
1）產生原因
（1）在有開槽焊接時，電流過大。
（2）因開槽不良焊縫間隙太大。
2）、解決方法
（1）降低電流。
（2）減少焊縫間隙。
3、焊道不均勻
1）、產生原因
（1）導電嘴磨損，焊絲輸出產生搖擺。
（2）焊槍操作不熟練。
2）、解決方法
（1）將焊接導電嘴換新使用。
（2）多加操作練習。
4、焊淚
1）產生原因
（1）電流過大，焊接速度太慢。
（2）電弧太短，焊道高。
（3）焊絲對准位置不適當。（角焊時）
2）、解決方法
（1）選用正確電流及焊接速度。
（2）提高電弧長度。
（3）焊絲不可離交點太遠。
5、火花飛濺過多
1）、產生原因
（1）電弧太長。
（2）電流太高或太低。
（3）電弧電壓太高或太低。
（4）焊絲突出過長 。
（5）焊槍傾斜過度，拖曳角太大。
（6）焊絲過度吸濕。
（7）焊機情況不良。
2）、解決方法
（1）使用較短之電弧。
（2）使用適當之電流。
（3）調整適當。
（4）依各種焊絲使用說明。
（5）盡可能保持垂直，避免過度傾斜。
（6）注意倉庫保管條件。
（7）修理，平日注意保養。
6、焊道成蛇行狀
1）、產生原因
（1）焊絲伸出過長。
（2）焊絲扭曲。
（3）直線操作不良。
2）、解決方法
（1）採用適當的長度，例如實心焊絲在大電流時伸出長20-25mm。在自保護焊接時伸出長度約為40-50mm。
（2）更換新焊絲或將扭曲予以校正。
（3）在直線操作時，焊槍要保持垂直。
7、電弧不穩定
1）、產生原因
（1）焊槍前端之導電嘴比焊絲心徑大太多。
（2）導電嘴發生磨損。
（3）焊絲發生捲曲。
（4）焊絲輸送機回轉不順。
（5）焊絲輸送輪子溝槽磨損。
（6）加壓輪子壓緊不良。
（7）導管接頭阻力太大。
2）、解決方法
（1）焊絲心徑必須與導電嘴配合。
（2）更換導電嘴。
（3）將焊絲捲曲拉直。
（4）將輸送機軸加油，使回轉潤滑。
（5）更換輸送輪。
（6）壓力要適當，太松送線不良，太緊焊絲損壞。
（7）導管彎曲過大，調整減少彎曲量。
8、焊絲粘住導電嘴
1）、產生原因
（1）導電嘴與母材間的距離過短。
（2）導管阻力過大，送線不良。
（3）電流太小，電壓太大。
2）、解決方法
（1）使用適當距離或稍為長些來起弧，然後調整到適當距離。
（2）清除導管內部，使能平穩輸送。
㈣ Co2焊接完後，探傷時發現有針孔小點是什麼原因
你好，Co2焊接完後，探傷時發現有針孔小點一般都是氣孔，而產生氣孔的原因大部分是因為如下：（特別是這種針尖狀的）
1、保護氣含水
2、保護不到位
3、
焊件
內有水分未清理干凈。
望採納，謝謝。
㈤ 為什麼CO2.焊接時，焊絲伸出長度發生變化
焊接電流不同，焊絲被熔化的速度也不同，所以焊絲干伸長長度隨之變化。
㈥ co2半自動焊接常見缺陷及其產生原因是什麼
氣孔
①CO2氣體不純或供氣不足
②焊時捲入空氣
③預熱器不起作用
④風大、保護不完全
⑤噴嘴被飛濺物堵塞、不通暢
⑥噴嘴與工件的距離過大
⑦焊接區表面被污染、油、銹、水分未清除
⑧電弧過長、電弧電壓過高
⑨焊絲焊硅，錳量不足
咬邊
①電弧太長，弧壓過高
②焊接速度過快
③焊接電流太大
④焊絲位置不當，沒對中
⑤焊絲擺動不當
未焊透
①焊接電流太小，送絲不均勻
②電弧電壓過低或過高
③焊接速度過快或過慢(在坡口內)
④坡口角度小，間隙過小
⑤焊絲位置不當，對中差
焊縫成形不良
①工藝參數不合適
②焊絲位置不當，對中差
③送絲滾輪的中心偏移
④焊絲矯直機構調整不當
⑤導電嘴松動
梨形裂縫
①焊接電流太大
②坡口過窄
③電弧電壓過低
④焊絲位置不當，對中差
電弧不穩定
①導電嘴松動、或已磨損，或直徑過大(與焊絲比)
②焊絲盤轉動不均勻，送絲滾輪的溝槽已經磨損，加壓滾輪緊固不良，導絲管阻力大等。
③焊接電流過低，電弧電壓波動
④焊絲干伸長過大
⑤焊件上有銹、油漆和油污
⑥地線放的位置不當
飛濺
①短路過渡時電感量不適當，過大或過小
②焊接電流和電弧電壓配合不當
③焊絲和焊件清理不良
㈦ CO2焊接是什麼樣的
CO2電弧焊是利用CO2作為保護氣體的氣體保護電弧焊。
CO2電弧焊原理圖如圖1所示，圖中給出了CO2焊所需要的焊接設備和焊接材料。與其他的氣體保護電弧焊一樣，
焊接設備主要由焊槍、送絲機構和平特性直流電源組成。焊接材料主要由焊絲和CO2氣體組成。
當焊絲與工件短路引燃電弧後，電弧及其周圍區域得到CO2氣體的保護，避免了熔滴和熔池金屬被空氣氧化和氮化。同時，在電弧高溫下，CO2氣體發生分解：
CO2==CO+�0�5O2-Q
分解產物的體積比分解前增加一半，這有利於增強保護效果；另一方面，分解反應是吸熱反應，對電弧產生強烈的冷卻作用，引起弧柱收縮，使電弧熱量集中，焊絲的熔化率高，母材的熔透深度大，焊接速度快，能夠顯著地提高焊接效率。
CO2保護電弧焊時，根據焊絲直徑和焊接參數的不同，熔滴過渡形式也不同。人們通常根據焊絲直徑採用如下的焊接參數和熔滴過渡形式：
（1）細絲（焊絲直徑為1.2mm）一般以小電流、低電弧電壓的短路過渡進行焊接。這時焊絲端部的熔滴以與熔池短路接觸的形式向熔池過渡。
（2）中絲（焊絲直徑為1.6～2.4mm）大都採用較大電流和較高電壓進行焊接，熔滴過渡呈細滴排斥過渡，甚至射滴過渡。這是一種自由過渡形式。
（3）粗絲（焊絲直徑為2.4～5mm） 常採用大電流和較低電壓進行焊接。這時電弧基本上潛入熔池凹坑內，熔滴呈射滴過渡，甚至射流過渡。
2 和其他焊接方法相比，CO2電弧焊有哪些優點？
由於採用CO2作為焊接保護氣體，該方法具有如下優點：
1）生產效率高和節省能量。由於該法焊接電流密度較大，通常為100～300A/mm2，因此，電弧能量集中，焊絲的熔化效率高，母材的熔透深度大，焊接速度快，同時，焊後不需要清渣，是一種高效節能的焊接方法。生產率可比焊條電弧焊高1～3倍。
2）焊接成本低。由於CO2氣體和焊絲價格低廉，對於焊前的生產准備要求不高，焊後清理和校正工時少；同時，避免了焊條電弧焊中頻繁更換焊條的缺點。CO2電弧焊的成本只有焊條電弧焊的40%～50%。
3）焊接變形小。由於CO2電弧焊時，電弧熱量集中，熱輸入低和CO2氣體具有較強的冷卻作用，使焊接工件受熱面積小，變形小。特點是焊接薄板時，CO2焊的變形比其他焊接方法時的變形小。
4）對油和銹的敏感性很低。
5）由於保護氣體的氧化性，焊縫中含氫量少，提高了焊接低合金高強度鋼抗冷裂紋的能力。
6）當CO2電弧焊採用短路過渡形式時，可用於立焊、仰焊和全位置焊接。
7）電弧可見性好，有利於觀察，使焊絲對准焊縫位置。尤其是在半自動焊時可以較容易地實現短焊縫和曲線焊縫的焊接工作。
8）操作簡單，容易掌握。
3 CO2電弧焊能焊接哪些金屬？
CO2電弧焊主要用於焊接低碳鋼及低合金鋼等黑色金屬。對於不銹鋼，焊縫金屬有增碳現象，影響抗晶間腐蝕性能，只能用於對焊縫性能要求不高的不銹鋼焊件。
4 焊接用CO2氣體有哪些特性？如何正確使用CO2氣體？
CO2有固態、液態和氣態3種狀態。液態CO2是無色液體，其沸點很低，在1個標准大氣壓下，約為-78℃，所以工業用CO2都是使用液態的，常溫下它自己就氣化。
使用液態CO2很經濟、方便。容量為40L的標准鋼瓶可以灌入25㎏的液態CO2。25㎏液態CO2約占鋼瓶容積的80%，其餘20%左右的空間則充滿了氣化的CO2。氣瓶壓力表上所指示的壓力值，就是這部分氣體的飽和壓力。此壓力大小和環境溫度有關，溫度升高，飽和氣壓增高；溫度降低，飽和氣壓亦降低。例如：在室溫20℃時，氣體的飽滿和壓力約為57.2×105Pa，只有當氣瓶內液態CO2已全部揮發成氣體後，瓶內氣體的壓力才會隨著CO2氣體的消耗而逐漸下降。
液態CO2中可溶解質量分數約為0.05%的水，其餘的水則成自由狀態沉於瓶底。這些水分在焊接過程中隨著CO2一起揮發，水蒸汽混入CO2氣體中一起進入焊接區。CO2氣體中的主要有害雜質是水分和氮氣，氮氣一般含量較少，危害大的是水分。隨著CO2氣體中水分的增加，焊縫中的含氫量亦增加，嚴重時還可能出現氣孔。焊接用CO2的純度應大於99.5%。
市售CO2氣體如果含水量較高，可在焊接現場做如下減少水分的措施：
1）將新灌氣瓶倒立靜置1～2h，然後開啟閥門，把沉積在下部的自由狀態水排出。根據瓶中含水量的不同，可放水2～3次，每隔30min左右放一次。放水結束後，將氣瓶正置。
2）經倒置放水後的氣瓶，在使用前仍須先放氣2～3min，放掉氣瓶上面部分的氣體。因為這部分氣體通常含有較多的空氣和水分，這些空氣和水分主要是灌瓶時混入瓶內的。
3）在氣路中設置高壓乾燥器和低壓乾燥器，進一步減少CO2氣體中的水分。一般用硅膠或脫水硫酸銅做乾燥器，用過的乾燥器經烘乾後可重復使用。
4）瓶中氣壓降到980kPa時，不再使用。
在環境溫度不變的情況下，只要瓶中存在著液態CO2，則液態CO2上方的氣體壓力就不會變化（指平衡狀態下），CO2氣體中的水分含量也無變化。但當液態CO2揮發完後，氣體的壓力將隨著氣體的消耗而下降。氣體壓力越低，水氣分解越是相對增大，水分揮發量越多。當瓶內氣體壓力下降到980kPa以下時，CO2氣體中所含水分將比飽和壓力下增加3倍左右。如再繼續使用，焊縫中將產生氣孔。
5 CO2焊中的氣孔是如何產生的？如何避免氣孔的產生？
CO2電弧焊時，由於熔池表面沒有熔渣蓋覆，CO2氣流又有較強的冷卻作用，因而熔池金屬凝固比較快，但其中氣體來不及逸出時，就容易在焊縫中產生氣孔。
可能產生的氣孔主要有3種：一氧化碳氣孔、氫氣孔和氮氣孔。
1）、一氧化碳氣孔
產生CO氣孔的原因，主要是熔池中的FeO和C發生如下的還原反應：
FeO+C==Fe+CO
該反應在熔池處於結晶溫度時，進行得比較劇烈，由於這時熔池已開始凝固，CO氣體不易逸出，於是在焊縫中形成CO氣孔。
如果焊絲中含有足夠的脫氧元素Si和Mn，以及限制焊絲中的含碳量，就可以抑制上述的還原反應，有效地防止CO氣孔的產生。所以CO2電弧焊中，只要焊絲選擇適當，產生CO氣孔的可能性是很小的。
2）、氫氣孔
如果熔池在高溫時溶入了大量氫氣，在結晶過程中又不能充分排出，則留在焊縫金屬中形成氣孔。
電弧區的氫主要來自焊絲、工件表面的油污及鐵銹，以及CO2氣體中所含的水分。油污為碳氫化合物，鐵銹中含有結晶水，它們在電弧高溫下都能分解出氫氣。減少熔池中氫的溶解量，不僅可防止氫氣孔，而且可提高焊縫金屬的塑性。所以，一方面焊前要適當清除工件和焊絲表面的油污及鐵銹，另一方面應盡可能使用含水分低的CO2氣體。CO2氣體中的水分常常是引起氫氣孔的主要原因。
另外，氫是以離子形態溶解於熔池的。直流反極性時，熔池為負極，它發射大量電子，使熔池表面的氫離子又復合為原子，因而減少了進入熔池的氫離子的數量。所以直流反極性時，焊縫中含氫量為正極性時的1/3～1/5，產生氫氣孔的傾向也比正極性時小。
3）、氮氣孔
氮氣的來源：一是空氣侵入焊接區；二是CO2氣體不純。試驗表明：在短路過渡時CO2氣體中加入φ（N2）=3%的氮氣，射流過渡時CO2氣體中加入φ（N2）=4%的氮氣，仍不會產生氮氣孔。而正常氣體中含氮氣很少，φ（N2）≤1%。由上述可推斷，由於CO2氣體不純引起氮氣孔的可能性不大，焊縫中產生氮氣孔的主要原因是保護氣層遭到破壞，大量空氣侵入焊接區所致。
造成保護氣層失效的因素有：過小的CO2氣體流量；噴嘴被飛濺物部分堵塞；噴嘴與工件的距離過大，以及焊接場地有側向風等。
因此，適當增加CO2保護氣體流量，保證氣路暢通和氣層的穩定、可靠，是防止焊縫中氮氣孔的關鍵。
另外，工藝因素對氣孔的產生也有影響。電弧電壓越高，空氣侵入的可能性越大，就越可能產生氣孔。焊接速度主要影響熔池的結晶速度。焊接速度慢，熔池結晶也慢，氣體容易逸出；焊接速度快，熔池結晶快，則氣體不易排出，易產生氣孔。
6 CO2焊的冶金特點是什麼?
由於CO2氣體的氧化性，在電弧高溫下將發生強烈的氧化反應，為避免由此帶來的CO氣孔等問題，必須在焊絲中加入合金成分，達到脫氧的目的。因此，CO2焊的冶金特點，主要表現為以下兩點：
1）、CO2氣體的分解及氧化反應
CO2氣體在電弧高溫下可按下式分解：
CO2==CO+1/2 O2
分解度與溫度有關，如圖2所示。實際上在電弧區中只有40%～60%左右的CO2氣體分解，因此在電弧氣氛中同時有CO2、O2和CO存在。在高溫下O2進一步分解為氧原子：
O2==2O
所以CO2氣體在高溫時有強烈的氧化性。
CO2電弧可以從兩個方面使Fe氧化：
1）與CO2直接作用：
CO2+Fe==FeO+CO
2）與高溫分解出的原子氧作用：
O+Fe==FeO
上述氧化反應既發生在熔滴中，也發生在熔池中。反應生成物CO氣體因具有表面性質（這時C的氣體反應是在液體金屬的表面進行的）而逸出到氣相中去，不會引起焊縫氣孔，只是使C受到燒損。至於FeO則按分配律：一部分成雜質浮於熔池表面；另一部分溶入液態金屬中，與液態金屬中的C發生還原反應：
FeO+C==FeCO
這時生成的CO若不及時逸出，則留在焊縫金屬中成為氣孔。溶入熔滴的FeO與碳元素作用生成的CO氣體，則在電弧高溫下急劇膨脹，使熔滴爆破而引起金屬飛濺。
2）、脫氧反應及焊縫金屬的合金化
從上述可以看出，在CO2電弧中，溶入液態金屬中的FeO是引起氣孔、飛濺的主要因素。同時，FeO殘留在焊縫金屬中將使焊縫金屬的含氧量增加而降低力學性能。因此，應在焊絲中加入一定量的脫氧劑，即和氧的親和力比Fe大的合金元素，使FeO中的Fe還原。常用的脫氧元素有Si和Mn。Si和Mn脫氧的反應方程式如下：
2FeO+Si==2Fe+SiO2
FeO+Mn==Fe+MnO
SiO2和MnO還能結合成復合化合物MnO·SiO2（硅酸鹽），其熔點只有1543K，密度也較小（3.6g/cm3），且能凝聚成大塊，易浮出熔池，凝固後成為渣殼覆蓋在焊縫表面。
加入到焊絲中的Si和Mn，在焊接過程中一部分被直接氧化掉和蒸發掉，另一部分消耗於FeO的脫氧，其餘部分則剩餘留在焊縫
金屬中充做合金元素。
7 為什麼CO2電弧焊有時要和O2或Ar混合使用？
CO2氣體保護氣氛具有很強的氧化性，但焊接過程還不夠穩定。在CO2中加入一定量O2，將進一步增強保護氣氛的氧化性，通過放熱反應產生較大熱量，降低液態金屬的表面張力，改善其流動性。同時，O2的加入使得冶金反應更加強烈，使焊縫中含氫量更低，從而提高了焊接接頭的抗裂紋能力。
通常在CO2氣體中加入φ（O2）=15%～20%的O2為宜，加入O2過多時，將使飛濺大、氣孔多和惡化焊縫成形。
CO2+O2混合氣體的氧化性比純CO2更強，必然使合金元素大量燒損，為此焊絲中必須加入足夠的脫氧元素。通常在CO2焊用的焊絲基礎上，還需加入較多的Mn和少量的Ti等合金元素。
CO2氣體在電弧溫度區間熱導率較高，加上分解吸熱，消耗電弧大量熱能，從而引起弧柱及電弧斑點強烈收縮。即使增大電流，弧柱和斑點直徑也很難擴展，從而容易產生飛濺，這是由CO2氣體本身物理性質決定的。在CO2氣體中加入Ar後，改變了純CO2氣體的上述物理性質和化學性質，使弧柱和斑點直徑得到擴展，從而降低了飛濺量。在短路過渡焊中，一般採用50%CO2+50%Ar，非短路過渡焊中，一般採用30%CO2+70%Ar。CO2+Ar混合氣體除降低飛濺外，還改善了焊縫成形，使焊縫熔寬增加、余高降低，但熔深也稍為減少。
8 CO2電弧焊時能否採用H08焊絲？為什麼我國普遍採用H08Mn2SiA焊絲？
由CO2電弧焊的冶金特性得知，由於CO2氣體具有強烈的氧化性，如果焊絲中沒有合金成分，則焊絲熔滴和熔化金屬中的Fe將被強烈氧化，生成的FeO在臨近金屬凝固溫度時被C還原，生成的CO氣體來不及逸出熔池金屬，形成CO氣孔。因此，必須在焊絲中加入還原性比C強的脫氧元素。CO2電弧焊對焊絲化學成分的要求可歸納如下：
1）焊絲必須含有足夠數量的脫氧元素，以減少焊縫金屬中的含氧量和防止產生氣孔。
2）焊絲的含碳量要低，通常要求w（C）＜0.11%，這樣可以減少氣孔和飛濺。
3）保證焊縫金屬具有滿意的力學性能和抗裂性能。
H08Mn2SiA主要化學成分為：w（C）≤0.1%、w（Mn）=1.8%～2.1%、w（S）=0.7%～0.95%。含碳量低，而且有足夠的Mn和Si，除起脫氧作用外，剩餘部分留在焊縫中，提高了焊縫金屬的力學性能和抗裂性能。所以我國普遍採用H08Mn2SiA焊絲來焊接低碳鋼和低合金鋼。
9 CO2焊常用的焊絲直徑有幾種？它們各有什麼工藝特點？
不同的焊絲直徑採用不同的焊接電流、電壓等參數，也表現出不同的熔滴過渡形式和電弧行為。人們通常使用的焊絲直徑有以下3種：
（1）細絲（焊絲直徑≤1.2mm） 這時一般以短路過渡進行焊接。其特點是電壓低、電流小，適合於焊接薄板以及進行全位置焊接。焊接薄板時，生產率高、變形小。而且操作上容易掌握，對焊工技術水平要求不高。此外，由於焊接參數小，焊接過程光輻射、熱輻射以及煙塵等都比較小。因而容易在生產上得到推廣和應用。採用短路過渡焊的焊絲直徑最大用到1.6mm。直徑大於1.6mm的焊絲，如再採用短路過渡焊接，飛濺相當嚴重，所以生產上很少應用。
（2）中絲（焊絲直徑為1.6～2.4mm） 這時熔滴一般以細顆粒過渡進行焊接。其特點是電流較大、電弧電壓較高，熔滴以較小的尺寸自由飛落形式進入熔池。細顆粒過渡時，電弧穿透力強，母材熔深大，適合於焊接中等厚度以及大厚度工件。
（3）粗絲（焊絲直徑為2.4～5mm） 這時一般採用潛弧焊.其特點是大電流、低電弧電壓，焊絲端頭和電弧潛入熔池的凹坑內，熔滴以小於焊絲直徑的細顆粒高速通過電弧空間向熔池過渡。焊接過程平穩，不發生短路，飛濺也較小。
㈧ 二氧化碳氣體保護焊停止焊接了還在出絲是什麼原因
二保焊，按下焊槍開關即可進行焊接作業。
松開開關即可停止作業，停止輸出焊接電流 ，停止送絲，氣體延時數秒。如果繼續輸出焊接電流送絲，再次按下焊槍開關，如果停止焊接電流輸出，停止送絲，就是焊機主機面板 達到了4T模式（有些焊機叫做 4步 自鎖，名字不同功能一樣）。將焊機面板開關 達到 2T（或 2步 非自鎖模式）即可。
還不能解決問題，可能是焊槍開關損壞了。焊槍開關屬於易損件，更換焊槍開關試試。
在二氧化碳氣體保護焊過程中，由於焊接材料、焊接參數選擇不當等原因，會造成氣孔、飛濺、裂紋、咬邊、燒穿、未焊透、夾渣等缺陷，嚴重時將影響焊縫的質量。
焊縫成形不良：焊縫成形不良主要表現為焊縫彎曲不直、成形差等方面。主要原因為：
電弧電壓選擇不當。焊接電流與電弧電壓不匹配。焊接迴路電感值選擇不合適。送絲不均勻，送絲輪壓緊力太小，焊絲有捲曲現象。導電嘴磨損嚴重。操作不熟練。
防止措施為：選擇合理的焊接參數；檢査送絲輪並做相應的調整；更換導電嘴；提高操作技能。
飛濺多：飛濺是二氧化碳氣體保護焊中的一種常見現象，但由於各種原因會造成飛濺較多。產生飛濺的主要原因如下：
短路過渡焊接時，直流迴路電感值不合適，太小會產生小顆粒飛濺，過大會產生大顆粒飛濺。電弧電壓選擇不當，電弧電壓太高會使飛濺增多。焊絲含碳量太高也會產生飛漉。導電嘴磨損嚴重和焊絲表面不幹凈也會使飛濺增多。
防止措施：選擇合適的迴路電感值；調節電弧電壓;選擇優質的焊絲；更換導電嘴。
氣孔：產生氣孔的原因有：
氣體純度不夠，水分太多。氣體流量不當。包括氣閥、流量計、減壓閥調節不當或損壞；氣路有泄漏或堵塞；噴嘴形狀或直徑選擇不當；噴嘴被飛濺物堵塞；焊絲伸出長度太長。焊接操作不熟練，焊接參數選擇不當。周圍空氣對流太大。焊絲質量差，焊件表面清理不幹凈。
防止措施：徹底清除焊件上的油、銹、水；更換氣體；檢査或串接預熱器；清除附著噴嘴內壁的飛濺物；檢査氣路有無堵塞和彎折處；採取擋風措施減少空氣對流。
㈨ 二氧化碳焊焊接時大多採用粗焊絲還是細焊絲
根據你的工件厚度來選擇焊絲，一般來說0.5-5mm的工件用0.8的焊絲.3-8mm的工件用1.0的焊絲，5-20mm一般採用1.2的比較多，當然，根據實際情況來選擇焊絲，
㈩ CO2焊接為什麼有飛濺
CO2氣體保護焊產生飛濺的原因及防止措施主要有以下幾方面：
(1)由冶金反應引起的飛濺：這種飛濺主要是CO2氣體造成的。由於CO2具有強烈的氧化性，焊接時熔滴和熔池中的碳元素被氧化而生成CO2氣體，在電弧高溫作用下，其體積急劇膨脹，逐漸增大的CO2氣體壓力最終突破液態熔滴和熔池表面的約束，形成爆破，從而產生大量細粒的飛濺。但採用含有脫氧元素的焊絲，這種飛濺已不顯著。
(2)由極點壓力引起的飛濺：這種飛濺主要取決於電弧極性。當用正極性焊接時，正離子飛向焊絲末端的熔滴，機械沖擊力大，而造成大顆粒飛濺。當採用反極性焊接時，主要是電子撞擊熔滴，極點壓力大大減少，故飛濺比較小，所以通常採用直流反接進行焊接。
(3)熔滴短路時引起的飛濺：這是在短路過渡和有短路大滴過渡焊接中產生的飛濺，電源動特性不好時更加嚴重。通過改變焊接迴路的電感數值，能夠減少這種飛濺，若串入迴路電感值較合適時，則飛濺較小，爆聲較小，焊接過程比較穩定。
(4)非軸向熔滴過渡造成的飛濺：這種飛濺是在大滴過渡焊接時由於電弧斥力所引起的。熔滴在極點壓力和弧柱中氣流的壓力共同作用下，被推向焊絲末端的一邊，並拋到熔池外面，使熔滴形成大顆粒飛濺。
(5)焊接規范選擇不當引起的飛濺：這種飛濺是在焊接過程中，由於焊接電源、電弧電壓、電感值等規范參數選擇不當所造成的。因此，必須正確地選擇焊接規范，使產生這種飛濺的可能性減小。