不銹鋼與碳鋼擴散焊方法：
1、擴散復合工藝對三種材料表面進行清理：
對碳鋼管先用10%NaOH水溶液浸泡脫掉油脂，用10%HCl水溶液洗去氧化膜。烘乾後用鋼絲刷清理表面,這樣就可獲得潔凈、乾燥、且凹凸不平的待復合表面；對不銹鋼棒及黃銅箔用10%NaOH水溶液浸泡去油脂後，用鋼絲刷去除表面氧化膜。從外向內套裝碳鋼管、中間層、不銹鋼棒，採用萬能試驗機進行拉撥，將試棒外徑拉拔至1mm，使金屬問達到初步結合，將試棒印成20~30 mm長的試樣。在箱式電阻爐中進行擴散溫度為950—1100℃，時間為0.5叫h，隨後空冷。擴散處理後截取復合試樣，對其橫截面進行磨製、拋光，用王l水廊蝕不銹鋼和黃銅組織，用4%HNO 酒精溶液腐蝕碳鋼組織 用JSM 630。
2、焊接工藝：
一般很簡單，就是選用309L焊接，焊接工藝和普通的不銹鋼焊接是一樣的。對於一些有特殊情況的，則就要具體分析了，如：不銹鋼和淬火件等特殊鋼種焊接，材料工藝都要相應的變化了。 首先要選擇異種鋼焊接材料：必須按照異種鋼母材的化學成分、性能、接頭形式和使用要求，正確選擇焊接材料。
② 濾芯型號HX20*20代表什麼意思
摘 要：報道一種在鋁合金元件上實施化學鍍鎳的工藝方法。該方法包括在改進的鋅酸鹽溶液中經二次浸鋅處理後，以鹼性化學鍍鎳作底層，然後進行酸性化學鍍鎳，能在鋁合金(LY12cz、LD31等)表面獲得光亮的、具有優異附著力和良好的防腐蝕性能及其綜合物理、化學特性的化學鍍鎳(Ni-P)層。
關鍵詞：鋁合金；二次浸鋅；化學鍍鎳；附著力
眾所周知，鋁上電鍍(或化學鍍)存在許多困難，由於鋁化學性質活潑，電化學電位很負(E＝-1.66V)，對氧有高度親和力、極易氧化；鋁的線膨脹系數比一般金屬大(24×10-6/℃)；它又是兩性金屬，在酸鹼中均不穩定，化學反應復雜；鍍層有內應力，因而鋁上電鍍(或化學鍍)能否成功，關鍵是要解決附著力問題。
鋁表面的氧化膜經酸鹼腐蝕去除後，在空氣或水溶液中能迅速重新生成。為此，鋁上電鍍必須進行特殊前處理，其目的在於去除這些氧化膜，使其不能重新形成，並迅速賦予一層薄而均勻的金屬鍍層作為進一步按正常工藝電鍍的底層。可見，能否置取這樣一層理想的金屬層乃是獲得鋁上電鍍(化學鍍)層附著力良好的工藝關鍵，習慣置取該金屬薄層的工藝方法有浸鋅酸鹽法、浸錫酸鹽法、電鍍鋅法、磷酸陽氧化法等。浸鋅酸鹽法由於Zn在強鹼溶液中呈絡離子存在，它的電位變得比簡單鹽中的Fe或Ni負得多，與Al十分接近，因而當Al浸入鋅酸鹽溶液中能得到較薄的均勻Zn層，有助於與鋁基體牢固結合，這正是目前應用較普遍的主要原因。
兩次浸鋅處理比一次浸鋅處理而言，它能降低Zn含量，使Zn層結晶更細致。有作者經掃描電鏡(SEM)觀察證明，第一次浸Zn後能看到晶粒之間仍有未變化的鋁表面區域，其鋅酸鹽膜結構呈網狀、不連續分布，尺寸為0.2～1.0μm范圍。而兩次浸Zn膜比第一次浸Zn膜緻密得多，晶粒度分布均勻，大致相同(150～300mm)，看不到未鍍覆鋁表面，原因在於除去第一層Zn膜後，重新形成的氧化膜比原先的氧化膜更均勻，故隨後第二次浸漬Zn層易於均勻復蓋上全部鋁表面。為此，我們選擇配方(1)、(2)和改進配方(3)、(4)進行比較試驗，見表1。並測定了在4種不同鋅酸鹽溶液中所形成的鋅層重量，見表2。
表1 鋅酸鹽溶液
ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4
NaOH 500 120 200 240
ZnO 100 20
ZnSO4 100 120
NiSO4 60 60
KNaC4H4O6 50 45 100 120
FeCl3 2 1
NaNO3 1 1
添加劑 10～30 10～30
表2 不同浸鋅工藝的鋅層質量
處理
規范 浸鋅
時間 配方1
mg/dm2 配方2
mg/dm2 配方3
mg/dm2 配方4
mg/dm2
一次浸鋅 1min 4.61 4.33 5.89 4.28
再次浸鋅 各1min 2.50 1.82 0.80 0.40
再次浸鋅 各2min 0.75 1.03
再次浸鋅 各3min 0.84 0.86
表2數據證明，兩次浸鋅得到的鋅層比一次浸鋅薄，配方2與配方1均是典型的濃溶液與稀溶液，鋅層呈光亮，深藍灰色，配方(1)鹼濃度太高，粘度大，工件不易清洗干凈，配方(2)鹼濃度低，含鋅量太少故需經常校正，溶液穩定性差，而改進配方(3)與(4)鹼濃度適中，特別是含有鎳鹽，NaOH對Zn2＋的摩爾濃度比值由10提高到13～14，將酒石酸鉀鈉含量升高到100～120g/L，又引進添加劑，使鎳離子呈更穩定絡離子形式存在，從而能使鎳離子與鋅離子一起緩慢而均勻地置換沉積在鋁表面，得到的鋅鎳合金層比配方(1)、(2)更薄更均勻。
有文獻報導浸Zn層質量大致應在1.6～1.7mg/dm2范圍(最佳＜3.1mg/dm2)，通過試驗，我們發現控制Zn-Ni層質量在1～2mg/dm2范圍的浸鋅工藝能充分保證鋁上鍍層附著力良好。特別是含鎳的鋅層為隨後的化學預鍍鎳沉積初期提供了充足的催化核心，這是提高隨後鎳鍍層附著力的一個重要因素。
2 鹼性化學鍍鎳預鍍
實踐證明，兩次浸鋅工藝是鋁合金獲得附著力優異的化學鍍鎳層的前提條件，但是這層薄而緻密的鋅層在隨後的化學鍍鎳溶液中會發生化學溶解作用，常規化學鍍鎳使用酸性溶液(pH＝4～5)，工作溫度高(90℃)，顯而易見如果鋁合金浸鋅後直接在酸性鍍液中化學鍍鎳，鋅層很快溶解掉，而且溶解的鋅會污染鍍液，為了減緩鋅層的溶解作用，提高化學鍍鎳層對基體鋁合金的結合力，延長化學鍍鎳溶液的使用壽命，必須採用鹼性化學鍍鎳預鍍工藝，這也是鋁合金化學鍍鎳成功與否的關鍵所在。
有人研究了化學鍍鎳反應初期基體鋁上鎳鍍層的化學成分，發現大部分鋅層溶解在化學鍍鎳溶液中，這種溶解作用的強弱取決於下列五種因素，化學鍍鎳液的溫度、pH值、鎳離子濃度、絡合配位體種類和絡合物濃度。為此，鹼性化學鍍鎳作為預鍍底層必須綜合考慮鍍液pH值、溫度、沉積速度、絡合劑種類和濃度之間的平衡關系，作者選擇了4種代表性配方進行比較。見表3。
表3 鹼性化學鍍鎳溶液
ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4
NaCl2．6H2O 21 21
NiSO4．6H2O 25 25
NaH2PO2．2H2O 12 20 25 25
(NH4)C6H5O7 45 45
絡合劑 10 45
NH4Cl 30 30 30 30
NH4OH 50 50
為保證鍍液穩定、沉積速度適中，經過試驗改變還原劑和絡合劑的濃度，確認配方(4)呈強鹼性(pH＝8.5～9)，工作溫度低(35～45℃)，由於採用復合絡合劑，進一步降低鎳離子有效濃度，氧化還原反應速度變得緩慢使結晶更細致均勻，從而能有效減弱浸鋅層的溶解，而且在鋅層被置換的同時即發生鎳的自催化沉積，所以最終能在鋁表面直接得到一層結晶細小、均勻、結合良好的薄鎳層，而幾乎不參雜有氧化物或鋅層。
通過近兩年的生產實踐，證明該配方與國外引進的ENPLATEAL-100化學閃鍍鎳具有相似的功能，經過預鍍能在鋁表面得到一層薄而均勻、活潑的鎳層，是隨後酸性化學鍍鎳的理想底層。
3 酸性化學鍍鎳
選擇3種酸性化學鍍鎳配方進行工藝比較見表4。首先觀察鍍層外觀，從配方(1)得到的鎳層呈半光亮黃白色，而配方(2)得到鎳層色暗，不適用於鋁合金，隨後比較配方(1)和配方(3)，配方(3)是商品ENPLATE Ni418，其鎳離子與次亞磷酸根離子的摩爾濃度比值大約在0.3～0.4，從而能保證沉積速度適中(16～20μm/h)，由於含有適當的緩沖劑和穩定劑因而鍍液十分穩定。鍍液溫度保持在85～90℃，溫度變化嚴格控制在±1℃范圍，一般隨著溫度升高，沉積速度加快，含磷量下降，溫度波動大時，磷含量變化太大，會生成片狀鍍層影響結合力和抗腐蝕性。一般隨著pH值增大，沉積速度提高，含磷量下降，本工藝控制pH在4.9±0.1范圍。生產過程鎳離子和次亞磷酸根離子濃度及pH值逐漸減小，鍍層含P量升高。
表4 酸性化學鍍鎳溶液
ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3
NiSO4．6H2O 23 25
NaH2PO4．H2O 24 24
C3II6O3 27
C4H6O4 20
C2H5ONa 15
Na3C6H5O7 15
ENPLATE Ni-418(mL/L) 60
ENPLATE Ni-418(mL/L) 90
本所化學鍍鎳生產線配置了美國WALCHEM化學鍍鎳自動分析(添加)儀，實現了鍍液自動控溫、連續過濾、壓縮空氣攪拌、鍍液在線自動分析與補充。整個化學鍍過程工藝條件始終在最佳范圍，因而從配方(3)得到的鎳層含磷量能穩定在80%左右，鍍液穩定。其外觀色澤呈光亮黃白色，接近進口的放大器鋁腔體，滿足了本課題防護、裝飾性能的外觀要求。
4 鍍後熱處理
化學鍍鎳層和鋁基體界面產生的作用力稱為應力，一般中磷(5%～9%)鍍層的拉應力典型值為56～176MPa，高磷(10%～12%)鍍層的壓應力＜28MPa，低磷(2%～4%)鍍層略有壓應力，如果應力足夠高而結合力不好則會造成鍍層起泡或分離，或者在高、低溫環境使用時，由於鋁和鎳的膨脹系數不同而產生的應力疊加到內應力上，也將導致化學鍍鎳層起泡。鋁合金化學鍍鎳後進行熱處理可能消除鎳—磷合金中殘留的原子氫，使內應力得到緩慢釋放，最大限度減少內應力絕對值，同時促使沉積層和基體間發生微量擴散，進一步提高鍍層與基體附著力，而不降低耐腐蝕性。熱處理應在化學鍍後立即進行，在有空氣循環的烘箱中緩慢升溫，效果較好。
根據MIL-C-26074E、AMS2404D、ISO 4527-1987等化學鍍鎳標准規定，推薦鋁合金提高附著力的熱處理規范如下：
(a)可熱處理強化鋁合金，在120～140℃下烘烤1～1.5h；
(b)非熱處理強化鋁合金，在150～180℃下烘烤1～1.5h。
5 鍍液穩定性與壽命
本工藝體系的鹼性鍍鎳液和酸性鍍鎳液本身均十分穩定，經補充鎳鹽與還原劑，溶液可以連續使用，商品ENPLATE 418的鎳離子更新累計質量可達37～50g/L。鍍液煮沸也不會分解。但是任何鍍液的壽命都是有限的，為了在生產過程延長鍍液使用壽命，關鍵在於嚴格的管理和維護。
首先要根據生產負荷，定期或不定期分析鎳離子和還原劑濃度，少量或經常補充消耗的鍍液成分，使鍍液始終工作在最佳工藝范圍，與此同時生產過程要嚴格控制溫度和pH值在工藝范圍，這是保持鍍液穩定，延長壽命的基本要求。必須防止鍍液成分過分偏低，一次性大量補充試劑，造成溶液不平衡，影響工作壽命。
保持鍍液盡量干凈是延長化學鍍鎳液壽命的重要措施之一，配製鍍液要用去離子水和分析純試劑。任何金屬雜質的引入都會對化學鍍鎳溶液產生不利影響，如果試劑純度不夠，金屬雜質含量高，鍍液中雜質微粒會發生自催化反應而析出金屬鎳，導致鍍液混濁。另外，盡管採用聚丙烯塑料鍍槽，理論上鎳不會沉積在鍍槽壁上，然而由於空氣塵埃會帶入顆粒狀物質，同樣會成為自催化核心，所以在局部過熱的加熱管壁和槽底，在生產一定周期後仍會堆積少量鎳，如果不及時清除將會嚴重影響鍍液穩定性。每班工作結束要及時抽出化學鍍鎳液，使其迅速冷卻到60℃以下，以減少鎳的自發析出。要經常檢查加熱管壁、濾芯、槽底、槽壁有無鎳析出，定期用稀硝酸浸泡、清洗，但是必須將殘存的酸跡清洗干凈，因為硝酸是降低鍍液壽命的有害雜質。
嚴格控制裝載量也是延長化學鍍鎳溶液壽命的一個重要因素。裝載量過大會使反應過分劇烈，次亞磷酸鈉可能分解為亞磷酸鈉，析出的鎳會脫落，溶液易渾濁甚至分解，同樣在空載和壓縮空氣強烈攪拌下也會加速次亞磷酸鈉氧化成亞磷酸鈉，影響鍍液穩定性。為延長鍍液壽命，生產中應該將裝載量控制在最佳范圍0.5～1.0dm2/L，應當盡可能將足夠量的工件集中一起施鍍，有效利用槽液的負載能力，避免過載和空載。
6 典型工藝體系
鋁件→有機溶劑去油→鹼性除油(鹼腐蝕)→硝酸浸蝕→浸鋅→去膜→第二次浸鋅→鹼性化學鍍鎳→酸性化學鍍鎳→去離子水漂洗→熱處理。
7 鍍層物理化學特性
7.1 鍍層化學成分及結晶形態
用電子顯微鏡及X射線能譜分析鋁上化學鍍鎳層成分與形態見表5。
表5 不同化學鍍鎳工藝鍍層成分與組織形態
酸性鍍鎳
(配方3) 酸性鍍鎳
(配方1) 鹼性鍍鎳(0)
化學鍍
鎳層成分 Ni89.95%
P10.05% Ni86.82%
P13.18% Ni93.79 %
P6.21%
結晶形態 鍍層光亮、連續
厚度均勻，有少
量孔隙，晶粒大
小為亞微米 鍍層發暗，呈粒
狀不連續，厚度
不均勻晶粒大
小為4μm 鍍層半光亮，基
本連續有孔隙
區，晶粒大小
為亞微米
從表5的鍍層外觀及結晶形態看出，酸性鍍鎳(配方3)最好，鹼性鍍鎳0組較好，酸性鍍鎳(配方1)較差。
據報道，含磷量＜8%的化學鎳鍍層為晶態結構，有磁性，但比電鍍鎳小，但隨著含磷量增加，從晶態向非晶態轉變，含磷量＞8%時呈亞晶態結構，呈弱磁性，經熱處理能顯著提高磁性。含磷量在10%～12%時為非晶態鎳—磷(Ni-P)合金，完全無磁性，不存在晶界、位錯等晶體缺陷。因而，化學鍍鎳層耐腐蝕性隨著含磷量增加而提高，通過X射線能譜分析證實從配方(3)得到的化學鍍鎳層含P量為8%～10%，屬於中磷化學鍍鎳層。
7.2 鍍層附著力
按標准ISO 4527-1987(附錄B)規定，採用熱震試驗方法，將鋁合金LY12CZ化學鍍鎳試樣及零件放在電熱烘箱中加熱至250℃，保溫1h，經冷水驟冷，未見鼓泡與起皮。
7.3 高低溫沖擊試驗
鋁腔體10個(化學鍍鎳15μm)，按標准GJB 150.5-86規定，經高溫125℃，低溫-55℃，進行6個循環沖擊，未見鼓泡與起皮。
7.4 濕熱試驗
鋁試樣(LY12CZ)100mm×50mm×1mm三件及鋁腔體2個(化學鍍鎳15μm)，按標准GJB150.10-86規定，進行恆定濕熱試驗168h(溫度40℃、相對濕度95%)，鍍層表面沒有變化。
7.5 中性鹽霧腐蝕試驗
標准：GJB 150.11～86(委託電子部5所測試)
試樣：100mm×50mm×1mm(LY12CZ)
濃度：5%NaCl，35℃，連續噴霧48h，結果見表6。
表6 中性鹽霧試驗(48h)結果
編號 鍍覆工藝 數量 試驗結果 耐腐蝕等級
A H．Ni25 3 一塊有1個白銹
點，余兩塊無變化 9.5
C H．Ni10 3 三塊各有2～3
個白銹點 9
D H．Ni20 3 一塊各有1～2個
白銹點，一塊無變化
E H．Ni16 3 三塊各有1～2
個白銹點 9
從表6中可看出，由於酸性化學鍍鎳(配方3)層含磷為8%～10%，屬中磷鍍鎳層，耐蝕性屬良好，等級(9.5級)，若要進一步提高抗蝕性，需採用高磷(含磷10%～12%)鍍鎳層。以下四組試樣中耐蝕能力強弱順序是A-D-E-C，與鍍鎳層厚度成正比，說明隨著鎳層厚度增加，鍍層孔隙率下降，從而提高了耐鹽霧腐蝕能力。另外，鋁試樣表面狀態也影響耐蝕性。因為表面粗糙度愈高，獲得無孔隙率的鍍層厚度越大。建議在海上或惡劣環境使用的鋁合金零件化學鍍鎳厚度應大於25.4μm。
7.6 硬度
用HX-1型顯微硬度計測量，鎳層厚度≥25μm)負荷100g，試驗結果見表7。
表7 化學鍍鎳層硬度
編號 塗覆工藝 後處理 硬度(HV)
1 H．Ni45 520～572
2 H．Ni45 300℃×3h 824～897
表7說明，熱處理以進一步提高化學鍍鎳層的硬度，這是由於熱處理鍍層由非晶形組織轉變為晶形組織。溫度達到230℃，開始有磷化鎳(Ni3P)析出，溫度愈高析出量愈大。據報道400℃熱處理可達最大硬度值(HV＞1000)，與鍍硬鉻相當，但是耐腐蝕性和延展性均有所下降。
7.7 沉積速度
採用稱重法測定了鋁上化學鍍鎳測沉積速度，
鹼性鍍鎳(表3，配方2) 沉積速度：10μm/h
鹼性鍍鎳(表4，配方3) 沉積速度：16.7μm/h
7.8 可焊性(焊接浸潤試驗)
用焊接進行浸潤性試驗，化學鍍鎳試樣分三組，厚度分別為10μm、16μm、20μm。每組二片，分別與鍍金層，鋁合金和鋁電鍍鎳層進行定性比較，試驗結果表明，鋁上化學鍍鑷層焊接性能良好。鍍層厚度不同焊接性能區別不大，浸潤能力與電鍍鎳相當。比鍍金層稍差，但比未鍍覆的鋁合金好得多，能滿足本所微波元件焊接要求。如果僅為了改善鋁上焊接性能而採用化學鍍鎳則推薦厚度為10μm。
8 結論
採用含鎳鹽及添加劑的改進鋅酸鹽配方，經二次浸鋅處理和鹼性化學鍍鎳預鍍再進行酸性化學鍍鎳的工藝方法，通過小型生產線的應用，證明該工藝體系穩定可靠，能夠在幾何形狀復雜、含深孔、盲孔、尺寸精度要求高的鋁合金元件表面獲得厚度均勻、附著力優異、耐腐蝕性良好，並且具有理想的物理、化學特性(電磁屏蔽、焊接性、耐磨等)的光亮化學鍍鎳層。它可以取代電子設備的微波、天線元件鋁鍍銀工藝，並能提高電子設備微組件三防性能和電性能可靠性。
③ 機械專業英語翻譯
2. 焊接方法和情況
<dnt>
</dnt>Fig. 1顯示超聲波焊接概述。 焊接過程
<dnt>
</dnt>are如下; 材料由在墊鐵的增壓的鐵砧和墊鐵拿著，並且超音波振動適用於在條件的墊鐵對被拿著的材料。 焊接器材的產品分別為600W和1200W，與19 kHz和15 kHz頻率。 必需的期間t ： 0.1-8.0 s和焊接壓力個人計算機：5-60MPa. 鐵砧被形成了水槽象在水下焊接。 計算能量(電力價值)運用在焊接介紹的系統為了觀察在焊接的抵抗能量到墊鐵。
<dnt>
在焊接介面的</dnt>The溫度從在熱電偶K和材料之間的電動力估計。 被焊接的材料的被焊接的力量從一個剪的拉伸測試被評估了，並且焊接的特徵和焊接的機制由焊接介面， EDX光芒分析或者木鑽分析的SEM觀察學習。
④ tight junction pathway是什麼意思
細胞與細胞靠連起 細胞與細胞間或細胞與細胞外基質聯結結構稱細胞連接（cell junction）.細胞連接體積,電鏡才能觀察.三類,即：封閉連接（occluding junction）、錨定連接（anchoring junction）通訊連接（communicating junction）. 第節 細胞連接 、封閉連接 （）緊密連接（tight junction） 稱封閉帶（zonula occludens）,存於脊椎物皮細胞間（圖一一-一）,度約50-四00nm,相鄰細胞間質膜緊密結合,沒縫隙.電鏡看連接區域具蛋白質形焊接線中國絡,焊接線稱嵴線（圖一一-二,三）,封閉細胞與細胞間空隙.皮細胞層透性與嵴線數量關,些緊密連接甚至連水都能透. 緊密連接焊接線由跨膜細胞粘附構,主要跨膜蛋白claudinoccludin,另外膜外周蛋白ZO. 緊密連接主要作用封閉相鄰細胞間接縫,防止溶液沿細胞間隙滲入體內,保證機體內環境相穩定；消化道皮、膀胱皮、腦毛細血管內皮及睾丸支持細胞間都存緊密連接.二者別構腦血屏障睾血屏障,能保護些重要器官組織免受異物侵害.各種組織緊密連接些密封程度所同,例腸皮細胞緊密連接Na+滲漏程度比膀胱皮一萬倍
⑤ 普瑞賽思的掃描電鏡怎麼樣
掃描電鏡放大倍數12-100萬倍，景深是光鏡的300倍，掃描電鏡是蔡司的，特別適合觀察粗糙表面和材料斷口，對材料的失效分析提供重要的圖片參考，另外，SEM在pcb行業中，黑焊盤，過合金化，虛焊，焊接開裂，錫須，CAF的失效分析中是不可或缺的檢測手段。
⑥ 誰能幫我找到 關於焊接技校生的個人總結 300字左右 急 ！！！！
我懷著飽滿的學習熱情,認真聽講,大膽上機實踐..通過培訓,覺得收獲頗多:
一,提高了自己的教師素養
"學高為師,身正為范,學無止境".第一天的培訓就讓我感覺,做為一名教師要做的還遠遠不只這些,教師的教學也是一門科學,也要研究,教師要成為研究者,研究教學問題.除此之外,教師也是一門職業,也存在著各種各樣的職業問題,教師也要會自我解決這樣的職業問題.這些讓我對一名老師的認識提高到了一個新的層次.
教師的成長也是所有教師都在關注的問題,農村信息技術教師是一個新問題,信息技術老師如何成長,如何應對.通過此次培訓,讓我們認識到,帶領學生參加信息技術應用競賽,信息技術奧賽,都能使自己的老師生涯增添光彩,使我們農村教師對前途有了認識,有了希望.也促進了我們去更加努力地工作,從而實現一名農村信息技術老師應有的價值.
2,提高了專業知識水平
此次培訓的給我們上課的老師都是來自教學第一線,他們的教學經驗,專業知識水平都一等的.經過他們的講解,讓我認識到學無止盡,自己的專業知識水平還有待於提高.要今後的教學生活中還需不斷地學習,充電.
3,教育理念得到更新
通過這幾天的集中理論學習,我們逐步更新了教育教學觀念,了解了先進的教育科學基本理論,現代教育觀,學生觀和學習觀,在教學活動中遵循客觀規律,調整自身的角色和教學方式,把素質教育貫穿到學科教學過程中.在培訓期間,老師們組織我們研討,觀摩優秀中小學教育教學課例,教學設計,課題研究等,使我們能夠理論聯系實際,切實提高教育教學的能力和水平.在培訓中,老師帶領我們從多角度,多層面對教學課例,教學設計,課題研究討論,使我們想到了一些從未想過的問題,發現了各自的差距與不足,對原有的教育理念產生了強烈的沖擊.
在培訓中,老師帶領我們對現行的教材進行分透徹的分析,使我們在對教材的認識和理解上又進了一步,這樣在教學中就會應用自如,能把握住教學的重點,難點.
5,教育教學理論掌握得更為系統
通過這次培訓,使我們對教育教學的理論與方法掌握得更加系統,使我感到比原來站得高了,看得遠了,有一種"天更藍,地更綠,水更清"的感覺.短暫的幾天學習,使我對一些教育觀念的理解更加深刻;對教學理論的認識更加明晰;對開展教研活動的方式更加明確;對投身教育改革的激情更加充沛.此次師培訓使我補了元氣,添了靈氣,去了驕氣,煥發出無限生機.
⑦ 激光焊接都能焊接哪些材料
一：金屬材料的激光焊接
鋁合金的激光焊接
鋁及其鋁合至激光焊接的主要困難是它對10. 8pon波長的Co2激光束的反射率高。鋁是熱和電的良導體，高密度的自由電子使它成為光的良好反射體，起始表面反射率超過90%，也就是說，深熔焊必須在小千10%的輸人能量開始，這就要求很高的輸入功率以保證焊接開始時必需的功率密度，而一且小孔生成。它對光束的吸收率迅速提高，甚至可達到90%。從而使焊接過程順利進行。鋁及其合金焊接時。隨著溫度的升高，氫在鋁中的溶解度急劇增大，溶解千其中的氫成為焊縫的缺陷源。焊縫中多存在氣孔，深熔焊時根部可能出現空洞，焊道成形較差。
最近，汽車用銘合金的激光焊接受到關注，進行了許多探討，已對鋁合金車A凶州子了YAG激光焊。通常採用高Si的Al焊絲進行YAG激光焊接。利用3kW光纖傳送YAG激光對6 X X X系列的合金進行焊接，尤其探討了激光束的匹配問題，以及間隙許允度及重力的影響，向上、向下及橫向焊接都可以。其他，還進行了各種台金YAG激光的對接、搭接及I形接頭焊接試驗，比較了其焊接性及各種保護氣體下接頭的杭拉強度，進行了鑄造材和擠出材的YAG激光焊接，探討了氣孔生成及各種焊接條件的影響。
鎂合金的激光焊接
Mg合金密度比Al小36%，作為高比強材料受到關注。因此進行了脈沖YAG激光和連續C02激光焊接試驗，對於板厚1.8MM的AZ31B-H244合金(3.27%Al, 0.79%Zn)各種缺陷較少的最佳焊接條件為平均功率0.8kW, 5ms, 120Hz, 300mm/s,焦點尺寸0. 42mm，連續C02激光焊接獲得了良好的熔透焊縫。還測定了YAG激光焊接區的硬度分布，發現HAZ組織窄，幾乎沒有軟化。
鋼的激光焊接
（1）低合金高強度鋼
低合金高強度鋼的激光焊接，只要所選擇的焊接參數適當，就可以得到與母材力學性能相當的接頭。HY-130鋼是一種典型的低合金高強
度鋼『經過調質處理，它具有很高的強度和較高的抗裂性。用常規焊接方法焊，其焊縫和HAZ組織是粗晶、部分細晶及原始組織的棍合體，接頭的韌性和擾裂性與母材相比要差得多，而且焊態下焊縫和HAZ金屬組織對冷裂紋特別敏感。激光焊焊接接頭不僅具有高的強度，而且其有良好的韌性和良好的抗裂性。其有以下原因。
①激光焊焊縫細、HAZ姐織窄。在沖擊試驗時，裂故並不沿焊縫砌I AZ姐織擴展，常常是擴展進母材。沖擊斷口的掃描電鏡觀察充分說明了這一點，斷口上大部分區域是未受熱影響的母材，因此整個接頭的抗裂性，實際上很大一部分是由母材所提供的。
②從接頭的硬度和顯微硬度的分布來看，激光焊其有較高的硬度和較陡的硬度梯度，這表明可能有較大的應力集中出現。但是，在硬度較高的區域。正對應於細小的組織。高的硬度和細小的組織的共生效應使得接頭既有高的強度，又有足夠的韌性。
③激光焊焊縫HAZ組織主要為馬氏體，這是由干它的焊接速度高、熱輸入小所造成的。HY-130鋼中碳的質量分數很小(約0.1%)。焊接過程中由於冷卻速度快，形成低碳馬氏體，這種組織的練合性能優於捍條電弧焊和熔化極氣體保護焊中產生的針狀鐵素體和馬氏體的混合物。再加上晶粒細小得多，接頭性能無疑是優良的。
④HY-130激光焊時，焊桔中的有害元素大大減少，產生了凈化效應，提高了接頭的韌性。
(2)不銹鋼
奧氏體不銹鋼由於具有良好的抗腐蝕性，以及高溫和低溫韌性而獲得廣泛的應用。這類不銹鋼的特點是合金元素含量高，熱導性僅為低碳鋼的1/3,線膨脹系數大，為低碳鋼的1. 5倍。
對Ni-Cr系不銹鋼進行焊接時，材料具有很高的能量吸收率和熔化效率。用激光焊焊接時，由子焊接速度快，減輕了不銹鋼焊接時的過熱現象和線膨脹系數大的不良影響，焊縫無氣孔、夾雜等缺陷，接頭強度和母材相當。用小功率激光焊焊接薄板，可以獲得外觀上成形良好、焊縫平滑美觀的接頭。
不銹鋼的激光焊，可用於核電站中不銹鋼、核燃料包等的焊接，也可以用於化工等其他行業。
(3)碳素鋼
由於激光焊時的加熱速度和冷卻速度非常快，所以在焊接碳素鋼時。隨著含碳量的增加，焊接裂紋和缺口敏感性也會增加。
硅鋼
硅鋼片是一種應用廣泛的電磁材料，在軋制過程中為了保證生產線運行的連續性，需要對硅鋼薄片進行焊接，但硅鋼中Si的質量分數高(約3%李，Si對二Fe其有強烈的固深強化作用，使硅鋼的硬度、強度增加，塑性、韌性急劇下降，而且冷軋造成的加工硬化，使強度、硬度進一步增加。硅鋼的熱導率僅為純鐵的50%,熱敏性大，易發生過熱使晶粒長大，而且晶粒一旦長大，就很難通過熱處理使之細化。目前，工業中採用TIG焊，存在的主要問題是接頭脆化，焊態下接頭的反復彎曲次數低或者不能彎曲，因而不得不在焊後增加一道火焰退火工序。這樣既增加了工藝流程復雜性，也降低了生產效率。
銅及銅合金的焊接
銅及銅合金兵有優良的導電、導熱性能，冷、熱加工性良好，其有高的擾氧化性和較高的強度。在電氣、電子、動力、化工等工業部門中應用較廣。
(1)銅及銅合金的分類
銅及銅合金可分為紫銅、黃銅、青銅及白銅等。紫銅為銅含量不小於99.5%的工業純銅;普通黃銅是銅和鋅的二元合金，表面呈淡黃色;凡不以鋅、鎳為主要組成而以錫、鋁、硅等元素為主要組成的銅合金，稱為青銅;白銅為含鎳量50%的銅鎳合金。
(2)銅及銅合金的焊接性
焊接銅和銅合金易產生未熔合與未焊透。故應採用能量集中、大功率的熱源並配合預熱措施;在工件厚度較薄或結構剛度較小。又無防止變形措施時，焊後很容易產生較大的變形，而當焊接接頭受到較大的剛性約束時，易產生焊接應力;焊接銅及銅合金時還易產生熱裂紋:
氣孔是銅及銅合金焊接時的常見缺陷，紫銅焊縫中的氣孔主要是氫氣孔。總的來講銅及其合金焊接具有如下特點。
①銅的導熱性和熱容量大，焊接輸入熱量宜大，必要時作適當預熱。
②銅及銅合金的線膨脹系數大，凝固時收縮率也較大，因此，焊接變形大，焊件剛度大時易產生裂紋。應採用窄焊道，焊後立即輕輕敲擊可細化晶粒，減小殘余應力及變形。一些銅合金如黃銅，焊後有時需經270^-560℃退火處理，以消除應力，防止「自裂」現象。
③銅在液態時易氧化，生成的氧化亞銅(Cu20)和銅形成低熔點共晶體，分布在晶界，已引起裂紋。用於焊接的紫銅含氧量，一般應<0.03%,重要件應<0.01%.
④銅在液戊時能溶解大量的氫，在凝固冷卻過程中，溶解度大大減小。氫還能和氧化亞銅反應，生成水蒸氣，因而引起氣孔。
由於銅的熱導率高(超過鐵的熱導率3倍以上)，線膨脹系數大(比鋼的線膨脹系數大30%)，凝固收縮率值大(比鋼大1倍)，液態時對氧的活性高。氫在其中的溶解度大等原因。銅的焊接是相當困難的。銅的性質決定了它在焊接過程中產生強烈的應力和變形、焊縫形成氣孔和裂紋的傾向高。由於其導熱率高，所以銅焊接時必須要用集中的強熱源(如激光、電子束、離子束等)。此外，同在高溫時的塑性低和熱導率高要求採用預熱。銅的焊縫具有顯著的多孔的特點，這是由於在金屬冷卻和結晶過程中有氣體從其中析出而造成的，銅的熔點比較低
而熱導率高，大大地加速了焊接時冷卻和結晶過程，這妨礙了在常規下的電弧焊。弧柱中捲入的或溶解的氣體從焊縫金屬或近縫區析出。殘留在金屬中的氣體可能在金屬中造成氣體的過飽和熔液或造成氣孔。過飽和熔液的形成會導致裂紋。因為銅在高溫下的塑性低。氣體從過飽和熔液吸出時的壓力可能使銅產生破壞。合金元素對氣體在液態銅中的溶解度有影響。研究表明，A1, S1, Zn可以減少黃銅焊縫中的多孔性，而Ma反而增加多孔性。前蘇聯的科學家研究表明Zr, Ti, Be, Cr也能降低銅焊縫中的多孔性。電阻焊時由於黃銅的電阻率低、熱導率高，因而很難形成穩定的焊接熔池而實現理想焊縫，甚至無法焊接，激光焊時由於銅及銅合金對激光具有其強烈的反射作用，一般情況下也較難實現連續深熔焊。
耐熱合金的激光焊接
許多鎳基和鐵基耐熱合金都可以進行脈沖和連續激光焊接，且都可以獲得好的激光焊縫。通過對鐵基合金M-152和航空發動機中使用的三種鎳基耐熱合金(FK33. C263. N75)的激光焊接表明，接頭力學性能與母材幾乎相當。
Dop-14合金和Gop-26合金是兩種宇航用銥基耐熱合金，它們具有很高的熔點，具有優良的高溫強度和抗氧化性，用激光對其進行焊接時，縫晶粒很細，可以消除金屬針在晶界偏析所產生的熱裂現象，獲得無裂紋的焊縫，而用常規的鎢極氫弧焊則是難以辦到的。異種金屬的激光焊接異種金屬的激光焊接是指兩種不同金屬的激光熔焊。異種金屬是否可焊及接頭的強度，取決於兩種金屬的物理性質，如熔點、沸點等。若兩種材料的熔、沸點接近，能形成較為牢固連接激光焊接的參數范圍較大，熔區可以形成良好的合金結構，激光焊接的參數范圍較大。
激光焊接可以在許多類異種金屬之間進行，研究表明，銅一鎳、鎳一欽、欽一鑰、低碳鋼一銅等異種金屬在一定條件下均可以進行激光焊接。
⑧ 在腐蝕式樣的制備和電化學式樣的制備中式樣焊接之後為什麼要進行密封
在腐蝕式樣的制備和電化學式樣的制備中式樣焊接之後為什麼要進行密封
採用脈沖腐蝕和直流電化學腐蝕兩種方法制備多孔硅,對這兩種方法
制備的多孔硅樣品進行了掃描電鏡和熒光光譜測量,發現脈沖腐蝕制備的多孔硅樣品比直流腐蝕制備的多孔硅
⑨ 焊接檢驗破壞性試驗中，焊縫電鏡試驗，為什麼是破壞性試驗
焊接檢驗破壞性試驗中，焊縫電鏡試驗需要將試剖開成焊道截面，因此是破壞性試驗。
⑩ 掃描電鏡的主要用途
大景深圖像是掃描電鏡觀察的特色，例如：生物學，植物學，地質學，冶金學等等。觀察可以是一個樣品的表面，也可以是一個切開的面，或是一個斷面。冶金學家已興奮地直接看到原始的或磨損的表面。可以很方便地研究氧化物表面，晶體的生長或腐蝕的缺陷。它一方面可更直接地檢查紙，紡織品，自然的或制備過的木頭的細微結構，生物學家可用它研究小的易碎樣品的結構。例如：花粉顆粒，硅藻和昆蟲。另一方面，它可以拍出與樣品表面相應的立體感強的照片。 在掃描電鏡應用中，很多集中在半導體器件和集成電路方面，它可以很詳細地檢查器件工作時局部表面電壓變化的實際情況，這是因為這種變化會帶來象的反差的變化。焊接開裂和腐蝕表面的細節或相互關系可以很容易地觀察到。利用束感生電流，可以觀測半導體P—N結內部缺陷。 電子束與樣品作用區內，還發射與樣品物質其他性質有關信號。例如：與樣品化學成分分布相關的，背散射電子，特徵X射線，俄歇電子，陰極熒光，樣品吸收電流等；與樣品晶體結構相關的，背散射電子衍射現象的探測；與半導體材料電學性能相關的，二次電子信號、電子束感生電流信號；在觀察薄樣品時產生的透射電子信號等。目前分別有商品化的探測器和裝置可安裝在掃描電鏡樣品分析室，用於探測和定性定量分析樣品物質的相關信息。 掃描電鏡對於固體材料的研究應用非常廣泛，沒有任何一種儀器能夠和其相提並論。對於固體材料的全面特徵的描述，掃描電鏡是至關重要的。 具體功能用途歸納如下： 1、掃描電鏡追求固體物質高分辨的形貌，形態圖像(二次電子探測器SEI)-形貌分析(表面幾何形態，形狀，尺寸) 2、顯示化學成分的空間變化，基於化學成分的相鑒定---化學成分像分布，微區化學成分分析. 1)用x射線能譜儀或波譜(EDSorWDS)採集特徵x射線信號，生成與樣品形貌相對應的，元素麵分布圖或者進行定點化學成分定性定量分析，相鑒定。 2)利用背散射電子BSE基於平均原子序數(一般和相對密度相關)反差，生成化學成分相的分布圖像； 3)利用陰極熒光，基於某些痕量元素(如過渡金屬元素，稀土元素等)受電子束激發的光強反差，生成的痕量元素分布圖像。 4)利用樣品電流，基於平均原子序數反差，生成的化學成分相的分布圖像，該圖像與背散射電子圖像亮暗相反。