管焊接後如何檢測

Ⅰ 管道焊接以後如何進行檢驗

焊縫表面可以目視檢測外觀
然後內部就是NDT
如果是壓力容器還要打水壓
直線度、橢圓度、氣密性都要檢驗

Ⅱ 如何開展對管道焊縫的檢測

按焊接檢驗抄方法分為三種：

1. 破壞性檢測

   
   

2. 

   (4)磁粉檢驗

   (5)著色檢驗

   (6)超聲波探傷

   (7)射線探傷

   3.無損檢測無損檢測包括射線探傷、超聲波探傷、磁力探傷、滲透探傷等。

   無損檢測的常規方法有直接用肉眼檢查的宏觀檢驗和用射線照相探傷、超聲探傷儀、磁粉探傷儀、滲透探傷、渦流探傷等儀器檢測。肉眼宏觀檢測可以不使用任何儀器和設備，但肉眼不能穿透工件來檢查工件內部缺陷，而射線照相等方法則可以通過各種各樣的儀器或設備來進行檢測，既可以檢查肉眼不能檢查的工件內部缺陷，也可以大大提高檢測的准確性和可靠性。

   Ⅲ 焊接質量的檢驗方法有哪些

   焊接質量檢驗不僅包括對焊接構件的檢驗，對其焊接過程的檢驗也由其重要。下面就從焊前檢查，焊中檢查，焊後檢查這三方面詳細說明。

   一、焊前檢查

   焊接前的准備工作主要從人員的配置，機械裝置，焊接材料，焊接方法，焊接環境，焊接過程的檢驗這六個方面進行控制。
   
   （1）焊工資格審查
   
   人員的配置主要從焊工資格檢查這方面進行控制。主要檢查焊工資格證書是否在有效期內，所具有的焊接資格證書工種是否與實際從事的工種相適應。
   
   （2）焊接設備檢查
   
   焊接設備檢查主要包括以下幾個方面：焊接設備的型號，電源極性是否與焊接工藝相吻合，焊接過程中所用到的焊炬，電纜，氣管，以及其他焊接輔助設備，安全防護設備等是否准備齊全。
   
   （3）原材料檢查
   
   焊接材料的質量對焊接質量有著重要的影響。焊接材料的檢查主要包括對焊接母材，焊條，焊劑，保護氣體，電極等進行質量控制。檢查這些原材料是否與合格證和國家標准相符合，檢查期包裝是否有損壞，質量是否過期等。
   
   （4）焊接方法檢查
   
   常用的焊接方法有電弧焊，（其中電弧焊包括焊條電弧焊，埋弧焊，鎢極氣體保護焊等），電阻焊，釺焊等。焊接方法是直接影響焊接質量的重要因素，根據焊接工藝要求選擇合適的焊接方法是保證焊接質量的重要手段。
   
   （5）焊接環境檢查
   
   焊接環境對焊接質量的影響也不容小視，焊接場所可能會遭遇環境溫度，濕度，風雨等不利因素。檢查是否採取必要的防護措施。出現下列情況必須停止焊接作業：採用電弧焊焊接工件時，風速≥8m/s；氣體保護焊焊接時風速不大於2m/s；相對濕度不超過90%；採用低氫焊條電弧焊時風速不大於5m/s；下雨或下雪。
   
   （6）焊接過程檢查
   
   為了保證焊接能夠正確按照焊接工藝指導書的焊接參數進行焊接，經常需要增加焊接過程的質量檢查程序。焊接過程質量檢查通常由專職或兼職質量檢驗員進行，從焊接准備工作開始，對人員配備，焊接設備，焊接材料，焊接環境，焊接方法，等各方面進行檢查、監控。
   
   二、焊接過程中檢查
   

   （1）焊接缺陷
   
   尤其是採用多層焊焊接時，檢查每層焊縫間是否存在裂紋，氣孔，夾渣等缺陷，是否及時處理缺陷。
   
   （2）焊接工藝
   
   焊接過程是否嚴格按照焊接工藝指導書的要求進行操作，包括對焊接方法、焊接材料、焊接規范、焊接變形及溫度控制等方面進行檢查。
   
   （3）焊接設備
   
   在焊接過程中，焊接設備必須運行正常，例如焊接過程中的冷卻裝置，送絲機構等。
   
   三、焊後質量檢查
   
   （1）外觀檢查
   

   包含以下幾個方面：1、對焊縫表面咬邊、夾渣、氣孔、裂紋等檢查，這些缺陷採用肉眼或低倍放大鏡就可以觀察。2、尺寸缺陷檢查，例如焊縫余高、焊瘤、凹陷、錯口等，需採用焊接檢驗尺進行測量。3、焊件變形量檢查。
   
   （2）緻密性試驗檢查
   
   常用的緻密性試驗檢驗方法有液體盛裝試漏、氣密性實驗、氨氣試驗、煤油試漏、氦氣試驗、真空箱試驗。1、液體盛裝試漏試驗主要用於檢查非承壓容器、管道、設備。2、氣密性試驗原理是：在密閉容器內，利用遠低於容器工作壓力的壓縮空氣，在焊縫外側塗上肥皂水，當通入壓縮空氣時，由於容器內外存在壓力差，肥皂水處會有氣泡出現。
   
   （3）強度試驗檢查
   

   強度試驗檢查分為液壓強度試驗和氣壓強度試驗兩種，其中液壓強度試驗常以水為介質進行，對試驗壓力也有一定的要求，通常試驗壓力為設計壓力的1.25～1.5倍。
   

   

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   常用的射線無損檢測方法有：
   

   1、射線探傷檢驗方法。射線探傷法的主要原理是利用射線源發出的射線穿透焊縫，在膠片上感光，焊縫的缺陷的影像便顯示出來。
   

   2、超聲波探傷檢驗方法。超聲波探傷與射線探傷相比較，具有一定優勢，例如，靈敏度高、成本低、周期短、效率高等，最主要對人體無傷害。但是超聲波探傷檢驗方法也存在一定缺陷，例如顯示缺線不夠直觀，對探傷人員的技術和經驗要求比較高。

   3、滲透探傷檢驗方法。滲透探傷法的主要檢驗原理是藉助顏料或熒光粉滲透液塗敷在被檢焊縫表面，使其滲透到開口缺陷中，清理掉多餘滲透液，乾燥後施加顯色劑，從而觀察缺陷痕跡。

   4、磁性探傷檢驗方法。磁性探傷檢驗方法和滲透探傷檢驗方法都是焊件表面質量檢驗方法的一種，主要用於檢查表面及附近表面缺陷。以上所述的外觀檢查、緻密性檢查、無損探傷檢查都屬於對焊接構件非破壞性檢驗，其中焊接檢驗包括破壞性和非破壞性檢驗兩種方式。針對於破壞性檢驗又可以劃分為力學性能檢驗、化學分析及實驗、金相檢驗、焊接性檢驗和其他檢驗等幾種方式。

   Ⅳ 不銹鋼管道焊接後的檢驗內容有哪些

   外觀檢驗、緻密性試驗、強度試驗、焊縫無損檢測

   Ⅳ 焊工焊管道有什麼檢測方法

   按焊接檢驗方法分來 1.破壞性檢測 (1)力學自性zd能實驗 包括拉伸試驗、硬度試驗、彎曲試驗、疲勞試驗、沖擊試驗等; (2)化學分析試驗 包括化學成分分析、腐蝕試驗等; (3)金相檢驗 包括宏觀檢驗,微觀檢驗等。

   Ⅵ 焊接鋼管需要做哪些試驗檢測

   一般需要做以下檢測：
   1， 材料化學性能。
   2， 機械性能
   3， 尺寸， 形位公差
   4， 基體及版焊縫金相權組織， 晶粒度
   5， 其他焊縫要求比如金屬夾雜， 無損探傷等
   6， 外觀，毛刺
   7， 30度彎曲實驗
   以上項目都是要根據你的具體要求來的， 一分錢一分貨， 要求越高東西越貴， 質量是需要成本的， 自主選擇

   Ⅶ 焊接熔深怎麼檢測

   穿孔等離子弧焊的熔深檢測

   小孔型等離子弧焊具有熱輸入能量集中，焊縫深寬比大，焊接效率高以及可以在中厚管、板材料焊接時實現一次焊透，單面焊雙面成形等特點。

   但小孔的不穩定使等離子弧焊不能獲得良好的焊縫成形，大大限制了等離子弧焊的廣泛應用。在等離子弧熔透控制、小孔控制方面，國內外已開展了大量的研究，先後提出了多種小孔行為的檢測方法，如尾焰電壓、電弧弧光強度、聲音信號、熔池圖像信號、多感測信息融合等；

   取得了許多成果，但這些方法僅能提供小孔是否穿透的信息，而不能夠或不能很清晰、很准確地反映熔池熔深的情況，在實際應用中也存在一定的局限性。因此，開發簡單、實用、可靠且低成本的等離子弧熔透控制感測器，成為等離子弧熔透控制亟待解決的問題。

   

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   檢測標准

   為了避免在過程中對這種情況出現誤判，在焊透的判斷過程中應預設一定的判斷裕量。

   根據實際情況取工件厚度的8%，即焊縫熔深的監測值不小於工件厚度的1.08倍時，認為工件是完全焊透的，否則認為工件未焊透。

   實驗結果證明，在工件焊透狀況判斷過程中考慮一定的判斷裕量提高了判斷的准確性和可靠性。

   焊縫熔深監測值和實驗測量值的比較表明，工件未焊透時，焊縫熔深的監測值和實驗測量值具有較好的一致性，其監測誤差一般不超過12%；

   而工件完全焊透後，焊縫熔深的監測值明顯大於工件厚度。

   在工件是否焊透的判斷中，通過預設工件厚度的8%為判斷裕量提高判斷結果的可靠性和准確性，避免在工件剛剛焊透對焊縫背面不連續成形出現誤判。

   
   
   

   Ⅷ 壓力管道焊接完成後，檢測時機是如何規定的

   除設計文件和焊接工藝文件另有規定外，焊縫無損檢測應在該焊縫焊接完成並經外觀檢查合格後進行。對有延遲裂紋傾向的材料，無損檢測應在焊接完成24h後進行。對有再熱裂紋傾向的接頭，無損檢測應在熱處理後進行。
   以上是GB50236-2011《現場設備、工業管道焊接工程施工規范》13.3.2條的規定。

   Ⅸ 焊接管道如何測試是否漏水 詳細

   根據國家規范要求，焊接管道是否漏水應通過管道試壓進行測試。鋪設、暗裝版、保溫的給水管道，在隱蔽權前應做單項水壓試驗。管道系統安裝完後應進行綜合水壓試驗。
   要求：
   水壓試驗時放凈空氣，充滿水後進行加壓，當壓力升到規定要求時停止加壓，進行檢查，如各介面和閥門均無滲漏，持續到規定時間，觀察其壓力下降在允許范圍內，通知有關人員驗收，辦理交接手續。然後把水泄凈，被破損的鍍鋅層和外露絲扣處做好防腐處理，再進行隱蔽工作。

   Ⅹ 鋼管焊接焊縫檢驗方法

   流體輸送用的焊接鋼管
   用於工程機械
   鋼管和接頭焊接在一起
   用什麼方法內檢測焊縫的內部焊接質容量
   比如焊縫內部有無氣孔
   等焊接不良
   是用
   射線
   超聲波
   還是其他方法
   答:有條件用射線技術、超聲波技術
   、渦流探傷技術、相控陣技術;
   最最實用:在兩倍的使用壓力下逐根試壓。