Ⅰ 如何提高管道焊接生產效率
積極性的話，多發錢就行。
工藝上來說，採用高效率的焊接方法，如下向焊、金屬粉芯；減小坡口角度由60度降到50度；改變坡口形式，由V型改為U型；能轉動絕不焊固定口；等手段來提高效率。
Ⅱ 沖壓車間如何提高產能
在企業發展過程中，努力提高生產線的生產競爭力是企業不斷追求的目標，在現有的設備條件下節約生產成本是首要解決的問題，而其中最關鍵的就是「運轉率」和「CT值」。
隨著企業的快速發展和生產規模的不斷擴大，提高企業生產競爭力的關鍵在於在現有設備基礎上努力削減單件產品的生產成本。我公司在生產中使用了「運轉率」（每天實績生產時間占每天計劃生產時間的比例）和「CT值」（單個零件的生產時間）進行管理。
我公司2006年引入了一條機器人自動搬運沖壓生產線（見圖1），該線生產模式為一天3班。經過2年多的運行，該線日生產能力達到7379件/天，運轉率是70%，單件零件平均生產時間是7.2s，效率低，行業競爭力弱。為此，針對提高運轉率和降低CT值我們開展了一系列改善設備的工作。
圖1 沖壓生產線設備構成
根據生產現場2008年1～3月的統計數據顯示，生產線「模具交換」與「模具清掃」時間占每天可生產時間的15%，嚴重影響生產。因此我們把「降低生產CT值」、「生產線換模時間」和「降低模具清掃率」作為改善的目標：2008年CT值6.8s以下、換模時間5min以內以及模具清掃占生產時間的3%以下。
降低CT值
生產CT值代表生產線的生產效率，降低生產CT值就能使生產線更快速生產。決定生產線的生產速度有兩個因素：一是各設備的動作速度，二是各設備的動作協調性。我們經過對現有的生產模式進行反思，想到如果讓生產線上的沖壓機同步沖壓、機器人同步搬運，那麼理論上這種同步生產模式對生產線各設備的協調性比現在步調不一致的生產模式好。因此我們提出了改進措施並進行了一系列的技術攻關。將生產線分割成4個單元單獨優化，使單元動作時間最小。再調整各設備速度和各項連鎖參數，使各單元的動作時間大致相等，且前面單元比後面單元動作時間稍多一點（T單元一≥T單元二≥T單元三≥T單元四）。按照這個方法實施後，同步生產模式實現了。
從2008年6月份起，A沖壓生產線以一種全新的同步生產模式進行生產，並且從同年7月份起，生產線生產各零件的平均CT值下降到6.72s，達成預先設定的目標。同步模式實施前，生產一批1200件零件需要144min；同步模式實施後，生產一批1200件零件只需135min。一天生產7批次零件，一天就節約生產時間63min。
減少模具更換時間
減少沖壓生產線模具交換時間，就能夠降低沖壓零件的庫存，使沖壓工序加工完的零件立即進入焊接工序，更加符合多車型共線生產的需要。我們曾經在2007年的技改工作中，通過減少模具交換時單台設備的故障率、對各設備換模步驟內容進行改善等措施成功地將模具更換時間降低到6.5min/次，但與此次技改目標相比，還有很大差距，需要從整線控制方式上反思，改良出一種更有效率的控制方式。
生產線換模的現狀是：換模時需要5個操作人員，換模前、換模後都必須到各台設備確認參數，各設備不在同一時刻啟動換模。因此我們必須簡化操作，提高自動化水平，建立全自動的「一站式」換模操作方式（見圖2）。
圖2 一站式換模
由於生產線有9種不同生產模式互換的換模方式，實現由一名操作人員控制整線換模過程需要做大量的工作：設計生產線的控制方案、增加整線換模控制裝置、改善整線控製程序與各設備的控製程序、各設備安全連鎖的變更以及大量的現場調試工作。本次整改在休息時間進行，經過3個月的准備工作和3個月的現場調試，「一站式」換模最終成功實現。換模時間從6.5min（見表1）下降到4.5min（見表2）。生產線一天約更換10次模具，節約了20min換模時間，把節約的時間用於生產，能多生產178件零件。更重要的是，4.5min換模時間的沖壓生產線對多車型多模具共線生產的生產模式起到了重大的支持作用。
表1 改善前換模需要6.5min
表2 改善後換模在4.5min內完成
減少模具清掃時間
在汽車企業的沖壓生產中，影響沖壓生產線運轉率是多方面的，其中模具清掃工藝就是重要的一項。在汽車外覆蓋件生產過程中，生產出的零件如果由於模具切削鐵粉粘附在模具表面而引起的質量缺陷，需要停止生產線，清潔模具表面後繼續恢復生產。特別是在新車型投產初期，模具進入生產穩定期前，生產過程中的模具清掃情況特別多，占據每天計劃生產時間的10%左右。模具進入生產穩定期後，清掃時間與鋼板材料的清洗效果有很大關系，一般在2%～3%左右。如果能夠降低不運轉率中的模具清掃率，就能夠得到更多的生產時間。
考慮到生產過程中每次進行模具清掃大約需要300s，其中設備操作時間有250s，因此必須降低設備操作時間。表3所示為模具清掃時設備動作的時間分析，主電機操作時間占模具清掃總時間的53％，取消過程中的主電機停止與開動就能減少抹模操作時間。然而從安全的角度上考慮，抹模時關閉主電機是為了切斷傳動動力，保證滑塊不會誤動作。於是我們通過對離合制動器的控制迴路與執行迴路分析，在執行迴路上增加具有反饋閥芯位置功能的緊急停止閥，這樣在不關閉主電機的情況下，短時間進入壓力機，也能充分保證切斷傳動機構，防止滑塊誤動作，保證抹模操作人員的安全。
表3 模具清掃時設備動作的時間
經過改進，抹模操作時間下降到120s，模具清掃時間下降到生產時間的3％以下，目標達成。
結語
我們通過對生產線設備的改善，實現了提高生產線生產效率的目的，與之前相比，能力提高14.5%，生產能力從7379件/天上升到8453件/天。生產線生產能力提高後，每天有了計劃停機時間，利用計劃停機時間，能夠使生產線進行新車型模具調試、模具維護等，並且使每件零件的電能消耗下降了0.2kW/h，從而使生產成本大幅下降
Ⅲ 焊接作業中提高生產效率應綜合什麼
1、焊接質量分析要做好，SMT生產效率至少比不分析要提高很多，對迴流焊前（含迴流產品）進行檢查分析控制，提高直通率。
2、提高工藝性。
3、以自動化為主就要提高科技設備，採用更科學化的生產，比如更全面的焊接機器人等。
4、如果以人工為主的提升，則需要更有經驗的師傅或者更趁手的設備。這個設備就不一定是最貴最先進的，而是最順手的。
Ⅳ 船廠焊接效率如何提升
我的回答是要讓一個焊工工作效率提高，方法也比較多。最主要的是首先要讓焊工的技術水平要逐步提高。其詞合理的選擇焊接電氣設備焊條焊接電流，焊接電壓。最後還要合理的選擇焊接順序，也就是焊接工藝。這些都達到了以後，焊工的效率就大大的提高了。
Ⅳ 電焊作業時提高勞動生產效率的措施
一,提高焊接熔敷率法
提高焊接熔敷率,如採用高效的三絲埋弧焊法,其焊接參數分別為220A/33V、1400A/40V和1100A/45V。在焊縫背面設置擋板或襯墊,50~60mm厚的鋼板可一次焊透成形,焊接速度可達到0.4m/min以上其熔敷率與焊條電弧焊相比,前者為後者的100倍以上。
二,復合焊法
最近開發成功的激光-電弧復合焊法。採用了這種激光-電弧復合焊法,可以提高焊接速度,如5mm厚的鋼板或鋁板,焊接速度可達2~3mmin,能獲得好的成形和質量,焊接變形小。與傳統的熱源焊接相比,明顯地增大了焊縫熔深,在一定的程度上降低了生產成本,提高了效率。由於激光-電弧復合焊接能夠減緩熔池金屬的凝固時間,有利於焊縫金屬相變充分進行,從而減少咬邊、氣孔和裂紋等缺陷的產生等。
三,窄間隙焊法
在減少焊縫坡口截面及金屬熔敷焊接生產方面,近十年來最突出的成就,就是採用窄間隙焊接工藝,窄間隙焊接是採用氣體保護焊進行單絲、雙絲、三絲的焊接。當鋼板厚度為50~300mm時,間隙設計為13mm左右,則焊縫的熔敷金屬量成數倍、數十倍地降低,從而大大提高了生產率。窄間隙焊接的主要技術關鍵是看如何保證兩側熔透,以及保證電弧中心自動跟蹤。並處於坡口中心線上。
為此,各國開發出多種不同的方案,因而出現了多種窄間隙焊接法,如:電子束焊、等離子弧焊和激光焊法。這些焊接方法可採用對接接頭,且不用開坡口,因此是更理想的窄間隙焊接法,這也是它廣泛受到重視的原因之一
四,雙絲三電弧焊法
雙絲三電弧焊接系統(TR1-ARC)。該系統最大的特徵是,除了在每根焊絲與焊件之間建立常規的焊接電弧外,還在兩根焊絲之間產生間接的第三電弧,被稱為「雙絲三電弧」。雙絲三電弧焊接系統(TR-ARC)突破了焊絲熔敷率與焊接熱輸入在常規電弧焊方法中的矛盾和焊接難以穩定的問題,成功解決了高強鋼厚板焊接一次成形的自動化技術難題。
五,智能化法
焊接設備採用焊接機器人,焊接生產車間採用機械化、自動化,不僅大大減輕焊工及相關人員的勞動強度,並且成倍成百倍地提高生產率,這是發展趨勢。
Ⅵ 剛學焊接，技術不行，效率也低怎麼辦
如果確定想從事焊接行業，技術不是太好，建議找一家專門的焊接培訓中心，個人開辦的最好，一天200左右，技術上提升可別快，還能給介紹工作，這筆投資很劃算
電烙鐵分為外熱式和內熱式兩種，外熱式的一般功率都較大。
? ? 內熱式的電烙鐵體積較小，而且價格便宜。一般電子製作都用20W-30W的內熱式電烙鐵。當然有一把50W的外熱式電烙鐵能夠有備無患。內熱式的電烙鐵發熱效率較高，而且更換烙鐵頭也較方便。
? ? 電烙鐵是用來焊錫的，為方便使用，通常做成「焊錫絲」，焊錫絲內一般都含有助焊的松香。焊錫絲使用約60%的錫和40%的鉛合成，熔點較低。（Bitbaby有個好習慣，就是每次做完事後都去洗手，鉛可不是什麼 好東西，松香倒是蠻聞得慣的。）
? ? 松香是一種助焊劑，可以幫助焊接，拉二胡的人肯定有吧，聽說也可到葯店購買。松香可以直接用，也可以配置成松香溶液，就是把松香碾碎，放入小瓶中，再加入酒精攪勻。注意酒精易揮發，用完後記得把瓶蓋擰緊。瓶里可以放一小塊棉花，用時就用鑷子夾出來塗在印刷板上或元器件上。