鋁模撬棍焊接背鉤有什麼要求

❶ 箍筋彎鉤有什麼要求

請看《混凝土結構工程施工質量驗收規范》（GB540204）「鋼筋分項工程」的有關內容。

5.3.1 受力鋼筋的彎鉤和彎折應符合下列規定:
1 HPB235級鋼筋末端應作180°彎鉤，其彎弧內直徑不應小於鋼筋直徑的2.5倍，彎鉤的彎後平直部分長度不應小於鋼筋直徑的3倍；
2 當設計要求鋼筋末端需作135°彎鉤時，HRB335級、HRB400級鋼筋的彎弧內直徑不應小於鋼筋直徑的4倍，彎鉤的彎後平直部分長度應符合設計要求；
3 鋼筋作不大於90°的彎折時，彎折處的彎弧內直徑不應小於鋼筋直徑的5倍。
檢查數量:按每工作班同一類型鋼筋、同一加工設備抽查不應少於3件。
檢驗方法:鋼尺檢查。
5.3.2 除焊接封閉環式箍筋外，箍筋的末端應作彎鉤，彎鉤形式應符合設計要求；當設計無具體要求時，應符合下列規定:
1 箍筋彎鉤的彎弧內直徑除應滿足本規范第5.3.1條的規定外，尚應不小於受力鋼筋直徑；
2 箍筋彎鉤的彎折角度:對一般結構，不應小於90°；對有抗震等要求的結構，應為135°；
3 箍筋彎後平直部分長度:對一般結構，不宜小於箍筋直徑的5倍；對有抗震等要求的結構，不應小於箍筋直徑的10倍。
檢查數量:按每工作班同一類型鋼筋、同一加工設備抽查不應少於3件。
檢驗方法:鋼尺檢查。

❷ 綁扎一噸鋼筋需要多少鉛絲

綁扎一噸鋼筋需要多少鉛絲要根據鋼筋的大小和間距的多少來確定。

1．核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數量等是否與料單料牌相符。如有錯漏，應糾正增補。

2．准備綁扎用的鐵絲、綁扎工具（如鋼筋鉤、帶扳口的小撬棍），綁扎架等。

鋼筋綁扎用的鐵絲，可採用20~22號鐵絲，其中22號鐵絲只用於綁扎直徑12mm以下的鋼筋。鐵絲長度可參考表9-80的數值採用；因鐵絲是成盤供應的，故習慣上是按每盤鐵絲周長的幾分之一來切斷

3．准備控制混凝土保護層用的水泥砂漿墊塊或塑料卡。

水泥砂漿墊塊的厚度，應等於保護層厚度。墊塊的平面尺寸：當保護層厚度等於或小於20mm時為30mm×30mm，大於20mm時50mm×50mm。當在垂直方向使用墊塊時，可在墊塊中埋入20號鐵絲。

塑料卡的形狀有兩種：塑料墊塊和塑料環圈，見圖9-115。塑料墊塊用於水平構件（如梁、板），在兩個方向均有凹槽，以便適應兩種保護層厚度。塑料環圈用於垂直構件（如柱、牆），使用時鋼筋從卡嘴進入卡腔；由於塑料環圈有彈性，可使卡腔的大小能適應鋼筋直徑的變化。

4．劃出鋼筋位置線。平板或牆板的鋼筋，在模板上劃線；柱的箍筋，在兩根對角線主筋上劃點；梁的箍筋，則在架立筋上劃點；基礎的鋼筋，在兩向各取一根鋼筋劃點或在墊層上劃線。

鋼筋接頭的位置，應根據來料規格，結合9-2-1-3條對有關接頭位置、數量的規定，使其錯開，在模板上劃線。

5．綁扎形式復雜的結構部位時，應先研究逐根鋼筋穿插就位的順序，並與模板工聯系討論支模和綁扎鋼筋的先後次序，以減少綁扎困難。

❸ 誰有鋁熱焊焊接操作方法給一個好么

目 錄
一、編制依據 1
二、工程概況 1
三、勞動力配置 1
四、機具設備 2
五、鋁熱焊接工藝流程圖和焊接順序圖 2
六、施工作業環境及施工設備和產品使用技術要求 3
七、施工作業步驟 3
八、焊接接頭直線度和表面質量要求 9
九、探傷 10
十、焊接記錄 10
十一、安全質量措施 11
十二、鋁熱焊操作規程 12
十三、鋁熱焊安全操作規程 12

新建贛韶鐵路道岔焊接施工專項方案
一、編制依據
1.1根據中華人民共和國鐵道行業標准TB/T1632.3-2005、客貨共線鐵路軌道工程施工技術指南TZ201-2008。
1.2新建贛州至韶關鐵路工程的無縫線路設計圖紙;
1.3施工合同以及合同的有效組成文件；
1.4鋼軌焊接試驗參數；
二、工程概況
新建贛韶（贛州～韶關）鐵路地處我國華南地區的江西省和廣東省，位於贛南和粵北兩地區，連接我國兩條南北鐵路大幹線——京廣線和京九線。線路自京九鐵路南康站引出，經江西省南康市、大余縣，廣東省南雄、始興、仁化等市縣，接入京廣鐵路韶關東站。
全線共16個車站，其中新建車站14個，新建線路所1個，改建車站1個即韶關東站，道岔 113 組。
三、勞動力配置
針對道岔焊接施工及數量，全線站場內道岔焊接數量為1000個頭。
根據現階段站場鋪設情況以及施工進度計劃，本次臘石壩車站道岔鋁熱焊配置1組共24人專業道岔鋼軌鋁熱焊施工隊伍進行施工。其中4人為專業焊接人員，其餘為勞動力。
根據以往道岔接觸焊1個頭需要30分鍾完成，這期間需進行鋼軌對正、鋼軌打磨、焊接道岔、焊頭打磨、完成作業。
為此，項目部經過研究決定，道岔焊接採用流水線作業施工，共分3組進行道岔焊接。一組為鋼軌對正及打磨、二組為道岔焊接及打磨、三組為安裝扣配件及調整線路方向。
四、機具設備
根據臘石壩車站焊接數量及施工進度計劃，配製專業機具設備進行鋼軌鋁熱焊施工，主要工具見附表：
五、鋁熱焊接工藝流程圖和焊接順序圖
5.1鋁熱焊接工藝流程圖
根據設計道岔焊接採用「道岔鋪設好後進行焊接施工」。道岔內焊接採取鋁熱焊接方式，採用法國拉伊台克公司的焊接材料及技術。

鋁熱焊工藝流程圖

5.2焊接順序圖
道岔焊接順序圖

按上圖所示焊接順序，順序為1、2、3、4、5、6、詳述如下：
① 轍叉軌排與導軌連接部，先直股，後曲股；
② 導軌與尖軌跟部，先直尖軌，後曲尖軌。
③ 基本軌焊接，先直股，後曲股；
④ 道岔前後鋼軌焊接順序：先岔前，再岔後；先直股，再曲股。
設計提供的道岔鋼軌焊接的鎖定軌溫是32±5℃
六、施工作業環境及施工設備和產品使用技術要求
1、寒冷、刮風及下雨天焊接時，必須搭設帳篷，並對焊接區域做好保溫措施。氣溫低於0℃及大風、大雨天氣嚴禁焊接。當溫差變化大時必須使用拉軌器在保證軌縫大小穩定的情況下進行焊接。
2、鋁熱焊劑應當密封包裝，要有乾燥的儲藏環境，要有包裝標記，便於識別產品類型，生產日期。
3、砂模是預制好的，並與待焊鋼軌斷面吻合；包裝上有標記，便於識別產品類型，生產日期；不得受潮、破損、開裂。
4、坩堝使用前不得受潮、破損、開裂。配備限制鋼水飛濺的坩堝蓋；坩堝底部易熔塞用來控制鋼水流下的時間，必須保持完好狀態。
5、 冬季使用氧氣、丙烷採取保溫措施，以保證氣體的壓力正常。
七、施工作業步驟
7.1 施工准備
7.1.1 檢查施工現場，焊接前專人根據焊接物品清單進行清點以防漏帶，影響施工。
7.1.2 檢查施工機具且試用，保證焊接前設備的完好率100%。用肥皂水檢測氧氣瓶、燃氣瓶及其他系統，如有漏氣情況不能使用。
7.1.3 檢查軌道的平直度和表面情況。檢查鋼軌端頭有無裂縫、傾斜或其它缺陷，當軌端有低接頭時必須鋸掉低接頭。有大於2mm深的掉角等必須鋸除。
7.1.4 檢查軌縫大小與位置以及接頭相錯量情況。焊縫不得落在軌枕上，軌縫位置須距軌枕邊100mm以上，保證左右股鋼軌拉伸時接頭相錯量滿足小於100mm的要求。
7.1.5 測量軌溫。在鋼軌背光一側測量軌溫，當軌溫低於0℃時不進行焊接。
7.1.6 焊接鋼軌兩側50m范圍內必須嚴格按規定上緊扣件，確保焊接時軌縫間隙不得發生移動，影響焊接質量甚至發生鋼水泄露。
7.2 軌端乾燥
7.2.1 對軌端除銹去污前可用預熱槍對鋼軌焊縫兩側1米范圍內烘烤，充分排除鋼軌表面水分及油污。
7.3軌端除銹去污
7.3.1 用帶有鋼絲刷的角磨機對焊接鋼軌端部、兩側、軌頭和軌底的銹污進行打磨清潔，范圍為100-150mm，特別要重視軌底的清潔，軌端不垂直度≤1mm。
7.4對軌
7.4.1 軌縫調整：在軌頭和軌底的兩側進行測量,同等條件下，軌縫須滿足25±2mm。焊接過程中保持間隙不變，從對軌開始禁止在焊縫兩端各50m范圍內松扣件、起撥線路、拉軌撞軌和通行車輛，直至焊接完畢，軌溫降至300℃以下為止或澆注30分鍾以後。
7.4.2 尖點對正：將1m直尺的中點與焊縫隙中點重合，用鋼楔子或者對軌架進行高度調節，使焊縫兩側0.5m處鋼軌軌頂面與直尺的間隙為1.6mm左右。
7.4.3 水平對直：用1m直尺分別緊貼鋼軌的軌頭、軌腰,並用鋼板尺緊貼軌腳，一般情況下必須做到三處均密貼方為水平對正。必須保證接頭的作用面一側水平對正，鋼軌內側縱向要求平直，以1m直尺同時測量兩軌平順度，錯動不大於0.2mm。
7.4.4対軌先調高低，後調水平，最後調整不等傾斜。
7.5 砂模安裝
7.5.1 檢查砂模應無受潮、無裂紋、無變形，各組件完整，狀態良好。有裂痕或受潮的砂型不能使用；
7.5.2 砂模澆注孔略作休整，防止高溫時砂粒脫落；
7.5.3 將砂模與鋼軌接觸面進行摩擦，使砂模與鋼軌結合部位密貼；
7.5.4 如果砂模與鋼軌接觸面吻合不好，則會發生漏鋼水的嚴重後果；
7.5.5 底模一定要對中，並且與鋼軌緊貼。
7.5.6 砂模澆注孔要與左右軌角對稱，以確保兩側軌底受熱均衡；
7.5.7 砂型中央與軌縫中央一致,砂型與鋼軌垂直，兩片砂型要對齊。
7.5.8 在扭緊夾具時，應由一人完成，均勻夾緊。
7.5.9 要試放分流塞，使分流塞在砂型中高低松緊合適。
7.6 封箱
封箱過程是比較關鍵的步驟之一，在操作的時候應該特別留意，如果封箱不嚴密，會發生漏鋼水的問題，封箱完成後，焊接負責人應該檢查封箱是否達到要求，以確保焊接質量。
7.6.1 在封箱時要蓋上一塊干凈的紙板，防止砂粒落入砂型中形成夾渣；
7.6.2 封箱先從軌底開始，從下往上按順序進行，分兩遍抹成
7.7預熱過程的控制
7.7.1 工作壓力控制
氧氣壓力為0.49MPa，丙烷壓力為0.07MPa。針對60kg/m的鋼軌預熱時間為5分鍾左右，軌頭顏色變為紅色。

在調壓過程中，將預熱槍上的氧氣和丙烷開關全部打開，順時針調節調壓表，調節氧氣和丙烷的壓力。
7.7.2 預熱火焰的調節
先稍開丙烷閥門，然後點火逐漸交替打開兩個閥門，直至丙烷閥門完全打開為止，再通過調節氧氣閥門來調節火焰大小，使火焰的長度保持在15-20mm，火焰為中性焰，預熱槍頭應距軌頭50mm；
7.7.3 密切關注整個預熱過程
在預熱過程中，應該密切關注軌頭受熱顏色變化過程，預熱時間為5分鍾左右，其顏色為鮮紅色；
7.7.4 預熱槍頭須調至軌縫中央，以保證預熱效果。
7.7.5預熱完後，先關氧氣開關，槍頭朝上，注意安全。
7.8坩堝的使用
7.8.1 使用坩堝前須檢查坩堝,受損,受潮的坩堝不能使用。
7.8.2 須清除坩堝內的雜物,易熔塞表面須干凈。
7.8.3 從焊劑包裝中取出焊劑，混合均勻後（反復傾倒三次），將焊劑旋轉倒入坩堝中，並使其頂部形成錐形，插入高溫火柴，蓋上坩堝蓋，預熱完成後，立即放入分流塞並將坩堝安置在砂模側模板頂部定位槽內。
7.9 焊劑高溫反應
焊劑反應時間：8-15秒；鎮靜時間：8-18秒（若大於30s，燃燒不均勻）。
注意：焊劑反應及澆注過程中，操作者應該距離坩堝3米以上的距離，確保人身安全。反應完成後，如果鋼水不能漏下來，應該讓鋼水在坩堝中冷卻了20分鍾後才能移動坩堝。
7.10 拆模
澆鑄完成後1分鍾，移去坩堝，並將其放在安全的地方，然後移去灰渣盤，並將灰渣倒入坩堝中，保持環境干凈。澆鑄完成5分鍾後，先拆除側模板和夾緊裝置,再拆除底模板。
注意 a、在拆摸過程中要小心，不要將砂型一起脫下，造成鋼水流出。
b、拆摸後，及時將軌面清理干凈，防止推瘤時殘渣拉傷軌面。
7.11 推瘤
澆鑄完成6.5分鍾以後開始推瘤。澆鑄棒在推瘤完成20分鍾後打掉。
注意 a、推瘤過早會因為焊頭硬度不夠而拉傷軌面。
b、推瘤過遲會給推瘤帶來困難。
C、打掉澆鑄棒時，要注意敲擊方向，不能由內向外敲擊。
7.12 熱打磨
7.12.1 推瘤完成後，就可以進行粗打磨。焊後接頭溫度降低到300度以下才能放車通行。
7.12.2 打磨焊頭使其輪廓與兩側鋼軌相同。
7.12.3 打磨後，焊頭處的凸出量不小於0.5mm。
7.13冷卻打磨
7.13.1 當軌溫降至常溫時進行冷打磨，打磨位置包括軌頂及內側工作面、軌底上表面、軌底。
7.13.2 使鋼軌表面整體平齊。
7.13.3 焊縫兩側100mm范圍內不得有明顯的壓痕、碰痕、劃傷等缺陷。
7.13.4 焊頭須打磨至0—— +0.3毫米，不能低凹。時速200公里以上線路打磨要求為0—— +0.2毫米。
7.14 外觀及探傷檢查
焊頭冷卻到50℃以下對鋼軌焊頭進行探傷。焊縫探傷分為目測和儀器檢測。焊縫表面的缺陷主要有劃傷、碰傷等，可以通過目測判斷；焊縫內部的缺陷主要有氣孔、夾雜、未焊透等，可通過儀器進行探傷。
焊接接頭的軌頭工作面經過外形精整後的表面不平度應滿足:在焊縫中心線兩側各500mm范圍內,表面不平整度不大於0.2mm。軌頂面及軌頭側面工作邊母材打磨深度不應超過0.5mm。
7.15 經打磨後的焊接接頭軌頭部位滿足
7.15.1 不應出現裂紋；
7.15.2 可出現1個最大尺寸為1mm的氣孔；
7.15.3 在軌頭下鄂與焊筋邊緣交界處半徑為2mm的區域內，可出現1個最大尺寸為1mm的氣孔、夾渣或夾砂；
7.16 焊接接頭焊筋表面應滿足：
7.16.1 最多可出現3個最大尺寸不超過2mm的氣孔；
7.16.2 焊筋表面夾渣或夾砂等缺陷的尺寸應符合下表的規定，這些缺陷不應侵入鋼軌的橫斷面內；
焊筋表面夾渣或夾砂等缺陷的最大尺寸
缺陷面積mm2 缺陷深度mm
≤10 ≤3
≤15 ≤2
≤20 ≤1
7.17 收尾工作
7.17.1 檢查焊好的接頭，做好原始記錄並編寫焊接序號。
7.17.2 清理道床，按標准方枕。
7.17.3 加強搗固焊接接頭兩側的兩根軌枕。
7.17.4 將軌道恢復正常，並進一步清理焊接現場。
7.17.5 把灰渣、廢鋼料、砂模等清理干凈，裝入坩堝中，在離開的時候帶到指定的場所處理。禁止將其亂丟在鐵路沿線，造成對鐵路沿線的污染。
八、焊接接頭直線度和表面質量要求
8.1 平直度要求
軌頭工作面1m長度平直度允許的最大偏差應符合表1規定。
表1平直度允許的最大偏差
線路設計速度km/h 軌頂面垂直方向最大偏差mm 軌頭側面工作邊水平方向最大偏差mm
160 +0.3 +0.3
註：①軌頭側面「+」表示凹進，使軌距擴大；
②軌頂面「+」表示高出鋼軌母材基準面。
8.2表面質量要求
8.2.1 焊接接頭的軌頭工作面經外形精整後的表面不平度應滿足：在焊縫中心線兩側各100mm范圍內，表面不平度不大於0.2mm。軌頂面及軌頭側面工作邊母材打磨深度不應超過0.2mm。
8.2.2 焊接接頭及其附近鋼軌表面不應有裂紋、劃傷、碰傷、電極灼傷、打磨灼傷等傷損。
九、探傷
9.1 探傷人員資質要求
探傷人員應持有鐵道部門無損檢測人員技術資格鑒定考核委員會頒發的II級或以上級別的技術資格證書，並經過鋼軌焊縫探傷技術培訓方能獨立上崗作業。
9.2焊接接頭探傷要求
9.2.1 鋼軌焊接後均應對焊接接頭進行超聲波探傷，並填寫探傷記錄。記錄應包括儀器、探頭、焊接接頭編號、測試數據、探傷結果及處理意見。
9.2.2 探傷時焊接接頭的溫度不應高於40℃時。
9.2.3 探傷前應對探測系統校準。
9.2.4 掃查前檢查探測面表面粗糙度，應無銹蝕和焊渣，打磨面應平順、光滑，打磨范圍應能滿足探傷掃查的需要。
9.2.5 使用雙探頭或單探頭對軌頭、軌腰、軌底分別進行探測。
9.2.6 發現內、外缺陷要及時向施工人員反映，採取補救措施。
十、焊接記錄
焊接操作人員應記錄焊接過程，記錄內容 「鋼軌鋁熱焊接操作記錄表」，記錄應保留3年。
十一、安全質量措施
11.1 各工序工作人員應經過安全技術培訓並考試合格後方可上崗。
11.2 液化氣、氧氣瓶、乙炔瓶等應布置在焊接和切割火焰的上風和側風向，禁止在火焰的下風，必須站立放置，禁止倒放，氧氣瓶和燃氣瓶應相距5m。
11.3 加熱器發生回火、放炮時，應先立即關閉氧氣，後關燃氣、熄滅火焰，防止出現嚴重事故。
11.4 焊接過程對所有氣管嚴禁壓、踩，保證氣體暢通。
11.5 搬運及作業時，各工序嚴格按操作規程進行操作，以防止發生人身傷害。
11.6 焊軌作業時，應配置好必須的勞動防護用品（工作服、眼鏡、長皮手套等）。配備乾粉滅火器。
11.7 施工點附近不應有揮發性氣體，易燃易爆物。如果存在，在設法轉換或爭取安全保護措施後，方可施工。
11.8 氣管不要靠近已燃加熱器太近，以防爆炸。
11.9 加熱過後鋼軌，嚴禁身體各部位碰及，以防燙傷。
11.10 打磨前應檢查端磨機是否漏電，運轉是否良好，如有異常應立即聯系維修電工進行維修，嚴禁私拉亂接，避免發生人身事故。
11.11 打磨後的鋼軌端面嚴禁再次污染，如有污染要重新打磨。
11.12 點火焊接前所需工具擺放齊整，位置合適，禁止閑雜人員進入作業范圍內。
11.13 焊接前卸下的道岔零部件要原位恢復；
11.14 存放鋁熱焊材料的房間應配製乾燥劑及干濕溫度計，保證其環境相對溫度不大於70%。
十二、鋁熱焊操作規程
12.1施工准備前所有施工機具及材料、人員到位。
12.2每次開工前加熱工具需進行檢查，防止出現漏氣現象。
12.3角磨機在使用之前必須檢查砂輪出螺絲是否擰緊。
12.4調整軌縫及軌端對正，撬棍不可插得過深，兩人叫號一起翻動，迅速抽出，以防撬棍打人。
12.5砂模安裝必須嚴格按照說明進行。
12.6鋼軌預熱前工人必須帶護目鏡，防止傷眼睛。現場工班長檢查氧氣管線及燃氣管線是否漏氣。嚴禁氧氣瓶、液化瓶靠近加熱器5m以內。
12.7坩堝安裝必須按照說明書進行。
12.8點火澆鑄前人員必須佩戴防火手套、護目鏡、防護衣，防止燙傷。
12.8拆模前周圍人員必須遠離焊接處，防止鐵水燙傷人員。鐵水要統一處理，不能隨便丟棄。推瘤前要檢查機子是否與運轉正常。
12.9打磨時人員必須佩戴護目鏡、防護衣、面具安全帽、隔熱手套。
十三、鋁熱焊安全操作規程
13.1從事道岔焊接工種人員應經過專門培訓，掌握焊接安全技術，經過考試合格取得上崗證後，方可進行操作。
13.2焊接工作前需進行人員、材料等報驗，經監理部批准後方可進行道岔焊接工作。
13.3在焊接作業區內，必須清除周圍易燃物品，如無法清除，應採取安全可靠措施加以保護。
13.4焊接作業前，要認真檢查燃氣，氧氣瓶是否分開放置各5m開外位置；安裝壓力表和開氣時不準戴有油的手套，檢查管線是否接牢和漏氣。
13.5在焊接過程中嚴格控制時間，防止未達到時間就停止焊接作業，影響焊軌質量。
13.6焊劑應存放在乾燥房間，防止受潮，並設專人看護並檢查。

附件：

焊軌機具及焊葯
後附試驗報告

鋁熱焊機具及焊劑
序號 名稱 型號 單位 數量 備注
1 汽油發電機 2KW 台 1
2 角磨機 台 3 除銹用
3 1米鋼直尺 1m 把 1
4 液化氣瓶（純丙烷） 個 6
5 氧氣壓力表 個 1
6 丙烷壓力表 個 1
7 氧氣防回火塞 個 1
8 丙烷防回火塞 個 1
9 氧氣管 m 10
10 丙烷管 m 10
11 鋁熱焊磨具夾具 套 2
12 鋁熱焊推瘤機 4沖程液壓推瘤機 台 1
13 鋼軌仿形打磨機 台 1
14 氧氣-丙烷預熱槍 付 1
15 軌溫計 付 2
16 秒錶 個 2
17 米尺 5米 把 2
18 塞尺 把 2
19 仿形打磨機砂輪 片 20
20 角磨機砂輪片 片 50
21 鋸軌機砂輪片 直徑420mm 片 50
22 鋼絲刷 把 20
23 大鐵錘 把 1
24 小鐵錘 把 1
25 三角形鐵塊 長18cm,短5cm,,厚2cm 塊 12
26 測尖點用楔形塞規 個 1
27 拉軌機 套 1
28 撬棍 把 2
29 活動扳手 最大開口寬度20mmm 把 2
最大開口寬度30mmm 把 2
最大開口寬度45mmm 把 2
30 法國拉伊台克焊接設備、焊葯等 套 144 根據軌頭而定，其中包括焊葯、砂模、封箱泥、坩堝、密封膏等
31 面具安全帽 個 10
32 隔熱手套 副 10
33 防護衣 套 10
34 護目鏡 個 10
35 軌道小車 個 1
36 焊頭保溫罩 個 1

❹ 鋁模規范有哪些

需與關質監部門溝通調整規范

對於使用鋁模的項目，為了保證施工速度及成膜的一次性，樓層砌體構造柱一般都會要求與主體結構一次支模並澆築完成，因此按規范要求構造柱與砌體需形成馬牙槎隨砌體砌築進度來澆築的要求，是無法達到的。這個需與相關質監部門進行溝通。

鋁模板施工的相關節點做法

窗檯企口做法

有利於外門窗的防水，對於需做鋼護框的門窗，施工了窗檯企口的項目可以不做鋼護框。

擋水反坎做法

外牆根部的 200mm 高混凝土擋水反坎（包括廚房、衛生間），對外牆、衛生間防水起到很好的加強作用。

門頭的掛板做法

門頭的掛板，省去以前做門窗過梁的煩惱。但門頭的現澆掛板同時也要求設計在一開始就必須對門高有精確的尺寸定位，否則以後現澆砼過梁是很難改造的。

戶內的管線的做法

需在剪力牆上走線的需有提前的壓槽，以及需在剪力牆上預留開關插座的均需提前預埋，這個對前期精裝走管及水電設備的尺寸定位精度要求較高。

線腳、窗檯的滴水壓槽做法

結構上一次成型。

鋁模板的注意事項

雖然鋁模板具有多重優點，但仍然具有一些限制。

需反復校對核實，後期不宜設計變更過大

由於鋁模存在成模後難以調整，且開模費用較高的特點，所以鋁模圖紙出來後，在現場施工前技術部需調動設計單位對鋁模圖紙進行反復校對核實，避免因鋁模深化錯誤而導致的產品缺陷。設計變更不宜過大，模板返廠加工時間長，對現場工期影響較大。

後期改造成本大

精裝交付項目由於前期精裝水電點位定位的不精裝，很可能會導致後期精裝需花較大成本進行相應點位的改造。

外立面需少做線條

當外立面線腳尺寸小於 50 mm 時，線腳容易出現缺菱掉角的情況。因此建議外立面盡量少做線條，如果有需要，線腳尺寸需控制在 100 mm 以上。

作為發達國家早已普及的模板形式，鋁合金模板的普及在我國也是必然趨勢。保利將從施工方面，全面加強產品標准化，進一步提升產品競爭力。

成型構件質量好，周轉次數多，不需要抹灰，工期短，鋁合金建築模板的這些優點小編都說過了。

鋁模板施工需注意：

1、鋁模拼裝時，切忌讓木工對鋁模進行切割、打磨等加工，若有拼裝不密實，無法嵌入等問題需要檢查螺栓等是否擰緊或拼裝是否有誤，而不是對鋁模進行加工。

2、預拼裝時派勞務班組去鋁模廠學習拼裝、拆除技術，可以提高現場施工效率及施工質量。

3、對鋁模體系應進行三次實測實量，第一次在牆柱拼裝完成後，對鋁模的標高、平整度、垂直度進行精確控制。

第二次在頂板蓋完，及時調整支撐、背楞、對拉螺桿及斜撐等，並派專人對鋁模體系進行實時測量、監控，若發現鋁模傾斜，偏離控制線4mm以外應及時進行調整。

第三次在澆築完成後30分鍾內測量，因為鋁模體系在砼剛剛澆築完成後仍然可以進行調整。

4、鋁模拼裝過程中，要實時對牆柱垂直度、平整度，板面平整度進行控制。

5、拆除過程中，需要注意對鋁模板的保護措施，嚴禁野蠻施工；拆除後需及時清理表面混凝土。

❺ 框架結構鋼筋綁扎

框架結構鋼筋綁扎具體內容是什麼，下面中達咨詢為大家解答。
本工藝標准適用於多層工業及民用建築現澆框架、框架－剪力牆結構鋼筋綁扎工程。
2.1 材料及主要機具：
2.1.1 鋼筋：應有出廠合格證、按規定作力學性能復試。當加工過程中發生脆斷等特殊情況，還需作化學成分檢驗。鋼筋應無老銹及油污。
2.1.2 成型鋼筋：必須符合配料單的規格、尺寸、形狀、數量，並應有加工出廠合格證。
2.1.3 鐵絲：可採用20～22號鐵絲（火燒絲）或鍍鋅鐵絲（鉛絲）。鐵絲切斷長度要滿足使用要求。
2.1.4 墊塊：用水泥砂漿製成，50mm見方，厚度同保護層，破塊內預埋20～22號火燒絲。或用塑料卡、拉筋、支撐筋。
2.1.5 主要機具：鋼筋鉤子、撬棍、扳子、綁扎架、鋼絲刷子、手推車、粉筆、尺子等。
2.2 作業條件：
2.2.1 鋼筋進場後應檢查是否有出廠證明、復試報告，並按施工平面圖中指定的位置，按規格、使用部位、編號分別加墊木堆放。
2.2.2 鋼筋綁扎前，應檢查有無銹蝕，除銹之後再運至綁扎部位。
2.2.3 熟悉圖紙、按設計要求檢查已加工好的鋼筋規格、形狀、數量是否正確。
2.2.4 做好抄平放線工作，彈好水平標高線，柱、牆外皮尺寸線。
2.2.5 根據彈好的外皮尺寸線，檢查下層預留搭接鋼筋的位置、數量、長度，如不符合要求時，應進行處理。綁扎前先整理調直下層伸出的搭接筋，並將銹蝕、水泥砂漿等污垢清除干凈。
2.2.6 根據標高檢查下層伸出搭接筋處的混凝土表面標高（柱頂、牆頂）是否符合圖紙要求，如有鬆散不實之處，要剔除並清理干凈。
2.2.7 模板安裝完並辦理預檢，將模板內雜物清理干凈。
2.2.8 按要求搭好腳手架。
2.2.9 根據設計圖紙及工藝標准要求，向班組進行技術交底。
3.1 綁柱子鋼筋：
3.1.1 工藝流程：
套柱箍筋 → 搭接綁扎豎向受力筋 → 畫箍筋間距線 → 綁箍筋
3.1.2 套柱箍筋：按圖紙要求間距，計算好每根柱箍筋數量，先將箍筋套在下層伸出的搭接筋上，然後立柱子鋼筋，在搭接長度內，綁扣不少於3個，綁扣要向柱中心。如果柱子主筋採用光圓鋼筋搭接時，角部彎鉤應與模板成45°，中間鋼筋的彎鉤應與模板成90°角。
3.1.3 搭接綁扎豎向受力筋：柱子主筋立起之後，綁扎瞎棗接頭的搭接長度應符合設計要求，如設計無要求時，應按表4-10（略）採用。
2. 當螺紋鋼筋直徑≤25mm時，其受拉鋼筋的搭接長度按表中數值減少5d 採用。
3. 任何情況下搭接長度均不小於300mm.綁扎接頭的位置應相互錯開。從任一綁扎接頭中心到搭接長度的1.3倍區段范圍內，有綁扎接頭的受力鋼筋截面積占受力鋼筋總截面面積百分率：受拉區不得超過25%；受壓區不得超過50%.當採用焊接接頭時，從任一焊接接磨核拆頭中心至長度為鋼筋直徑35倍且不小於500mm的區段內，有接頭鋼筋面積占鋼筋總面積百分率：受拉區不宜超過50%；受壓區不限制。
3.1.4 畫箍筋間距線：在立好的柱子豎向鋼筋上，按圖紙要求用粉筆劃箍筋間距線。
3.1.5 柱箍筋綁扎
3.1.5.1 按已劃好的箍筋位置線，將已套好的箍筋往上移動，由上往下綁扎，宜採用纏扣綁扎，如圖 4-19（略）。
3.1.5.2 箍筋與主筋要垂直，箍筋轉角處與主筋交點均要綁扎，主筋與箍筋非轉角部分的相交點成梅花交錯綁扎。
3.1.5.3 箍筋的彎鉤疊合處應沿柱子豎筋交錯布置，並綁扎牢固，見圖 4-20（略）。
3.1.5.4 有抗震要求的地區，柱箍筋端頭應彎成135°，平直部分長度不小於10d（d為箍筋直徑），見圖4-21（略）。如箍筋採用90°搭接，搭接處應焊接，焊縫長度單面焊縫不小於5d.
3.1.5.5 柱上下兩端箍筋應加密，加密區長度及加密區內箍筋間距應符合設計圖紙要求。如設計要求箍筋設拉筋時，拉筋應鉤住箍筋，見圖4-22（略）。
3.1.5.6 柱筋保護層厚度應符合規范要求，主筋外皮為25mm，墊塊應綁在柱豎筋外皮上，間距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外豎筋上）以保證主筋保護層厚度准確。當柱截面尺寸有變化時，柱應在板內彎折，彎後的尺寸要符合設計要求。
3.2 綁剪力牆鋼氏簡筋：
3.2.1 工藝流程：
立2～4根豎筋 → 畫水平障距 → 綁定位橫筋 → 綁其餘橫筋 → 綁其餘橫豎筋
3.2.2 立2～4根豎筋：將豎筋與下層伸出的搭接筋綁扎，在豎筋上畫好水平筋分檔標志，在下部及齊胸處綁兩根橫筋定位，並在橫筋上畫好豎筋分檔標志，接著綁其餘豎筋，最後再綁其餘橫筋。橫筋在豎筋裡面或外面應符合設計要求。
3.2.3 豎筋與伸出搭接筋的搭接處需綁3根水平筋，其搭接長度及位置均應符合設計要求，設計無要求時，按表4-11（略）施工。
3.2.4 剪力牆筋應逐點綁扎，雙排鋼筋之間應綁拉筋或支撐筋，其縱橫間距不大於600mm，鋼筋外皮綁扎墊塊或用塑料卡。
3.2.5 剪刀牆與框架柱連接處，剪力牆的水平橫筋應錨固到框架柱內，其錨固長度要符合設計要求。如先澆築柱混凝土後綁剪刀牆筋時，柱內要預留連接筋或柱內預埋鐵件，待柱拆模綁牆筋時作為連接用。其預留長度應符合設計或規范的規定。
3.2.6 剪力牆水平筋在兩端頭、轉角、十位元組點、聯梁等部位的錨固長度以及洞口周圍加固筋等，均應符合設計抗震要求。
3.2.7 合模後對伸出的豎向鋼筋應進行修整，宜在搭接處綁一道橫筋定位，澆築混凝土時應有專人看管，澆築後再次調整以保證鋼筋位置的准確。
3.3 梁鋼筋綁扎：
3.3.1 工藝流程：
模內綁扎：畫主次梁箍筋間距 → 放主梁次梁箍筋 → 穿主梁底層縱筋及彎起筋 →穿次梁底層縱筋並與箍筋固定 → 穿主樑上層縱向架立筋 → 按箍筋間距綁扎 → 穿次樑上層縱向鋼筋 → 按箍筋間距綁扎
模外綁扎（先在梁模板上口綁紮成型後再入模內）：畫箍盤間距 → 在主次梁模板上口鋪橫桿數根 → 在橫桿上面放箍筋 →穿主梁下層縱筋 → 穿次梁下層鋼筋 → 穿主樑上層鋼筋 → 按箍筋間距綁扎 →穿次樑上層縱筋 → 按箍筋間距綁扎
3.3.2 在梁側模板上畫出箍筋間距，擺放箍筋。
3.3.3 先穿主梁的下部縱向受力鋼筋及彎起鋼筋，將箍筋按已畫好的間距逐個分開；穿次梁的下部縱向受力鋼筋及彎起鋼筋，並套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定間距將架立筋與箍筋綁扎牢固；調整箍筋間距使問距符合設計要求，綁架立筋，再綁主筋，主次梁同時配合進行。
3.3.4 框架樑上部縱向鋼筋應貫穿中間節點，梁下部縱向鋼筋伸入中間節點錨固長度及伸過中心線的長度要符合設計要求。框架梁縱向鋼筋在端節點內的錨固長度也要符合設計要求。
3.3.5 綁樑上部縱向筋的箍筋，宜用套扣法綁扎，如圖4-23（略）。
3.3.6 箍筋在疊合處的彎鉤，在梁中應交錯綁扎，箍筋彎鉤為135°，平直部分長度為10d，如做成封閉箍時，單面焊縫長度為5d.
3.3.7 梁端第一個箍筋應設置在距離柱節點邊緣50mm處。梁端與柱交接處箍筋應加密，其間距與加密區長度均要符合設計要求。
3.3.8 在主、次梁受力筋下均應墊墊塊（或塑料卡），保證保護層的厚度。受力筋為雙排時，可用短鋼筋墊在兩層鋼筋之間，鋼筋排距應符合設計要求。
3.3.9 梁筋的搭接：梁的受力鋼筋直徑等於或大於22mm時，宜採用焊接接頭，小於22mm時，可採用綁扎接頭，搭接長度要符合規范的規定。搭接長度末端與鋼筋彎折處的距離，不得小於鋼筋直徑的10倍。接頭不宜位於構件最大彎矩處，受拉區域內Ⅰ級鋼筋綁扎接頭的末端應做彎鉤（Ⅱ級鋼筋可不做彎鉤），搭接處應在中心和兩端扎牢。接頭位置應相互錯開，當採用綁扎搭接接頭時，在規定搭接長度的任一區段內有接頭的受力鋼筋截面
面積占受力鋼筋總截面面積百分率，受拉區不大於50%.
3.4 板鋼筋綁扎：
3.4.1 工藝流程：清理模板 → 模板上畫線 → 綁板下受力筋 → 綁負彎短鋼筋
3.4.2 清理模板上面的雜物，用粉筆在模板上劃好主筋，分布筋間距。
3.4.3 按劃好的間距，先擺放受力主筋、後放分布筋。預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝。
3.4.4 在現澆板中有板帶梁時，應先綁板帶梁鋼筋，再擺放板鋼筋。
3.4.5 綁扎板筋時一般用順扣（圖4-24）（略）或八字扣，除外圍兩根筋的相交點應全部綁扎外，其餘各點可交錯綁扎（雙向板相交點須全部綁扎）。如板為雙層鋼筋，兩層筋之間須加鋼筋馬凳，以確保上部鋼筋的位置。負彎矩鋼筋每個相交點均要綁扎。
3.4.6 在鋼筋的下面墊好砂漿墊塊，間距1.5m.墊塊的厚度等於保護層厚度，應滿足設計要求，如設計無要求時，板的保護層厚度應為15mm，鋼筋搭接長度與搭接位置的要求與前面所述梁相同。
3.5 樓梯鋼筋綁扎：
3.5.1 工藝流程：
劃位置線 → 綁主筋 → 綁分布筋 → 綁踏步筋
3.5.2 在樓梯底板上劃主筋和分布筋的位置線。
3.5.3 根據設計圖紙中主筋、分布筋的方向，先綁扎主筋後綁扎分布筋，每個交點均應綁扎。如有樓梯梁時，先綁梁後綁板筋。板筋要錨固到梁內。
3.5.4 底板筋綁完，待踏步模板吊綁支好後，再綁扎踏步鋼筋。主筋接頭數量和位置均要符合施工規范的規定。
4.1 保證項目：
4.1.1 鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。
4.1.2 鋼筋的表面必須清潔。帶有顆粒狀或片狀老銹，經除銹後仍留有麻點的鋼筋，嚴禁按原規格使用。鋼筋表面應保持清潔。
4.l.3 鋼筋規格、形狀、尺寸、數量、錨固長度、接頭位置，必須符合設計要求和施工規范的規定。
4.1.4 鋼筋對焊接頭的機械性能結果，必須符合鋼筋焊接及驗收的專門規定。
4.2 基本項目：
4.2.1 缺扣、松扣的數量不超過綁扣數的10%，且不應集戶。
4.2.2 彎鉤的朝向應正確，綁扎接頭應符合施工規范的規定，搭接長度不小於規定值。
4.2.3 箍筋的間距數量應符合設計要求，有抗震要求時，彎鉤角度為135°，彎鉤平直長度為10d.
4.2.4 鋼筋對焊接頭，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級鋼筋無燒傷和橫向裂紋，焊包均勻。對焊接頭處彎折不大於4°，對焊接頭處鋼筋軸線的偏移不大於0.1d，且不大於2rnm.
4.3 允許偏差項目，見表4-12（略）。
5.1 柱子鋼筋綁扎後，不準踩踏。
5.2 樓板的彎起鋼筋、負彎矩鋼筋綁好後，不準在上面踩踏行走。澆築混凝土時派鋼筋工專門負責修理，保證負彎矩筋位置的正確性。
5.3 綁扎鋼筋時禁止碰動預埋件及洞口模板。
5.4 鋼模板內面塗隔離劑時不要污染鋼筋。
5.5 安裝電線管、暖衛管線或其他設施時，不得任意切斷和移動鋼筋。
6.1 澆築混凝土前檢查鋼筋位置是否正確，振搗混凝土時防止碰動鋼筋，澆完混凝土後立即修整甩筋的位置，防止柱筋、牆筋位移。
6.2 梁鋼筋骨架尺寸小於設計尺寸：配製箍筋時應按內皮尺寸計算。
6.3 梁、柱核心區箍筋應加密，熟悉圖紙按要求施工。
6.4 箍筋末端應彎成135°，平直部分長度為10d.
6.5 梁主筋進支座長度要符合設計要求，彎起鋼筋位置應准確。
6.6 板的彎起鋼筋和負彎矩鋼筋位置應准確，施工時不應踩到下面。
6.7 綁板的鋼筋時用尺桿劃線，綁扎時隨時找正調直，防止板筋不順直，位置不準。
6.8 綁豎向受力筋時要吊正，搭接部位綁3個扣，綁扣不能用同一方向的順扣。層高超過4m時，搭架子進行綁扎，並採取措施固定鋼筋，防止柱、牆鋼筋骨架不垂直。
6.9 在鋼筋配料加工時要注意，端頭有對焊接頭時，要避開搭接范圍，防止綁扎接頭內混入對焊接頭。
3.1 工藝流程：
3.1.1 簿型小規格塊材（邊長小於40mm）工藝流程：基層處理 → 吊垂直、套方、找規矩、貼灰餅 → 抹底層砂漿 → 彈線分析 →排塊材 → 浸塊材 → 鑲貼塊材 → 表面勾縫與擦縫
3.1.2 大規格塊材（邊長大於40mm）工藝流程：施工准備 （鑽孔、剔槽 → 穿銅絲或鍍鋅絲與塊材固定 → 綁扎、固定鋼筋網 →吊垂直、找規矩彈線 → 安裝大理石、磨光花崗石或預制水磨石 → 分層灌漿 → 擦縫
3.2 薄型小規格塊材（一般厚度10mm以下）：邊長小於40mm，可採用粘貼方法。
3.2.1 進行基層處理和吊垂直、套方、找規矩，其他可參見鑲貼面磚施工要點有關部分。要注意同一牆面不得有一排以上的非整磚，並應將其鑲貼在較隱蔽的部位。
3.2.2 在基層濕潤的情況下，先刷107膠素水泥漿一道（內摻水重10%的107膠），隨刷隨打底；底灰採用1∶3水泥砂漿，厚度約12mm.，分二遍操作，第一遍約5mm，第二遍約7mm，待底灰壓實刮平後，將底子灰表面劃毛。
3.2.3 待底子灰凝固後便可進行分塊彈線，隨即將已濕潤的塊材抹上厚度為2～3mm的素水泥漿，內摻水重20%的107膠進行鑲貼（也可以用膠粉），用木錘輕敲，用靠尺找平找直。
3.3 大規格塊材：邊長大於40mm，鑲貼高度超過1m時，可採用安裝方法。
3.3.1 鑽孔、剔槽：安裝前先將飾面板按照設計要求用台鑽打眼，事先應釘木架使鑽頭直對板材上端面，在每塊板的上、下兩個面打眼，孔位打在距板寬的兩端1/4處，每個面各打兩個眼，孔徑為5mm，深度為12mm，孔位距石板背面以8mm為宜（指鑽孔中心）。如大理石或預制水磨石、磨光花崗石，板材寬度較大時，可以增加孔數。鑽孔後用金鋼鏨子把石板背面的孔壁輕輕剔一道槽，深5mm左右，連同孔服形成象鼻眼，以備埋卧銅絲之用（圖9-6）（略）。
若飾面板規格較大，特別是預制水磨石和磨光花崗石板，如下端不好控綁鍍鋅鉛絲或銅絲時，亦可在未鑲貼飾面板的一側，採用手提輕便小薄砂輪（4～5mm），按規定在板高的1/4處上、下各開一槽（槽長約3～4mm，槽深約12mm與飾面板背面打通，豎槽一般居中，亦可偏外，但以不損壞外飾面和不反鹼為宜），可將鍍鋅鉛絲或銅絲卧入槽內，便可拴綁與鋼筋網固定。此法亦可直接在鑲貼現場做。
3.3.2 穿鋼絲或鍍鋅鉛絲：把備好的銅絲或鍍鋅鉛絲剪成長20cm左右，一端用木楔粘環氧樹脂將銅絲或鍍鋅鉛絲模進孔內固定牢固，另一端將銅絲或鍍鋅鉛絲順孔槽彎曲並卧入槽內，使大理石或預制水磨石、磨光花網石板上、下端面沒有銅絲或鍍鋅鉛絲突出，以便和相鄰石板接縫嚴密。
3.3.3 綁扎鋼筋網：首先剔出牆上的預埋筋，把牆面鑲貼大理石或預制水磨石的部位清掃干凈。先綁扎一道豎向φ6鋼筋，並把綁好的豎筋用預埋筋彎壓於牆面。橫向鋼筋為綁扎大理石或預制水磨石、磨光花崗石板材所用，如板材高度為60cm時，第一道橫筋在地面以上10cm處與主筋綁牢，用作綁扎第一層板材的下口固定銅絲或鍍鋅鋁絲。第二道橫筋綁在50cm水平線上7～8cm，比石板上口低2～3cm處，用於綁扎第一層石板上口固定銅絲或鍍鋅鉛絲，再往上每60cm綁一道橫筋即可。
3.3.4 彈線：首先將大理石或預制水磨石、磨光花崗石的牆面、柱面和門窗套用大線墜從上至下找出垂直（高層應用經緯儀找垂直）。應考慮大理石或預制水磨石、磨光花崗石板材厚度、灌注砂漿的空隙和鋼筋網所佔尺寸，一般大理石或預制水磨石、磨光花崗石外皮距結構面的厚度應以5～7cm為宜。找出垂直後，在地面上順牆彈出大理石或預制水磨石板等外廓尺寸線（柱面和門窗套等同）。此線即為第一層大理石或預制水磨石等的安裝基準線。編好號的大理石或預制水磨石板等在彈好的基準線上畫出就位線，每塊留1mm縫隙（如設計要求拉開縫，則按設計規定留出縫隙）。
3.3.5 安裝大理石或預制水磨石、磨光花崗石：按部位取石板並舒直銅絲或鍍鋅鉛絲，將石板就位，石板上口外仰，右手伸入石板背面，把石板下口銅絲或鍍鋅鉛絲綁扎在橫筋上。綁時不要太緊可留餘量，只要把銅絲或鍍鋅鉛絲和橫筋栓牢即可（灌漿後即會錨固），把石板豎起，便可綁大理石或預制水磨石、磨光花崗石板上口銅絲或鍍鋅鉛絲，並用木楔子墊穩，塊材與基層間的縫隙（即灌漿厚度）一般為30～50mm.用靠尺板檢查調整木楔，再拴緊銅絲或鍍鋅鉛絲，依次向另一方進行。柱面可按順時針方向安裝，一般先從正面開始。第一層安裝完畢再用靠尺板找垂直，水平尺找平整，方尺找陰陽角方正，在安裝石板時如灰現石板規格不準確或石板之間的空隙不符，應用鉛皮墊牢，使石板之間縫隙均勻一致，並保持第一層石板上口的平直。找完垂直、平整、方正後，用碗調制熟石膏，把調成粥狀的石膏貼在大理石或預制水磨石、磨光花崗石板上下之間，使這二層石板結成一整體，木楔處亦可粘貼石膏，再用靠尺板檢查有無變形，等石膏硬化後方可灌漿（如設計有嵌縫塑料軟管者，應在灌漿前塞放好）。
3.3.6 灌漿：把配合比為1∶2.5水泥砂漿放入半截大桶加水調成粥狀（稠度一般為 8～ 12cm），用鐵簸箕舀漿徐徐倒入，注意不要碰大理石或預制水磨石板，邊灌邊用橡皮錘輕輕敲擊石板面使灌入砂漿排氣。第一層澆灌高度為15cm，不能超過石板高度的1/3；第一層灌漿很重要，因要錨固石板的下口銅絲又要固定石板，所以要輕輕操作，防止碰撞和猛灌。如發生石板外移錯動，應立即拆除重新安裝。
第一次灌入15cm後停 l～2h，等砂漿初凝，此時應檢查是否有移動，再進行第二層灌漿，灌漿高度一般為20～30cm，待初凝後再繼續灌漿。第三層灌漿至低於板上口5～ 10cm處為止。
3.3.7 擦縫：全部石板安裝完畢後，清除所有石膏和余漿痕跡，用麻布擦洗干凈，並按石板顏色調制色漿嵌縫，邊嵌邊擦乾凈，使縫隙密實、均勻、干凈、顏色一致。
3.3.8 柱子貼面：安裝柱面大理石或預制水磨石、磨光花崗石，其彈線、鑽孔、綁鋼筋和安裝等工序與鑲貼牆面方法相同，要注意灌漿前用木方子釘成槽形木卡子，雙面卡住大理石板或預制水磨石板，以防止灌漿時大理石或預制水磨石、磨光花崗石板外脹。
3.4 夏期安裝室外大理石或預制水磨石、磨光花崗石時，應有防止暴曬的可靠措施。
3.5 冬期施工：
3.5.1 灌縫砂漿應採取保溫措施，砂漿的溫度不宜低於5℃。
3.5.2 灌注砂漿硬化初期不得受凍。氣溫低於 5℃時，室外灌注砂漿可摻入能降低凍結溫度的外加劑，其摻量應由試驗確定。
3.5.3 用凍結法砌築的牆，應待其解凍後方可施工。
3.5.4 冬期施工，鑲貼飾面板宜供暖也可採用熱空氣或帶煙囪的火爐加速乾燥。採用熱空氣時，應設通風設備排除濕氣。並設專人進行測溫控制和管理，保溫養護7～9d.
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