19世紀船舶製造如何焊接

Ⅰ 19世紀鋼制船體如何鉚接

全鋼船是建立在大鋼鐵工業和充足動力的蒸汽機基礎上的，此時是採用鉚接技術造船，焊接還不成熟，鉚接方法和現在汽車大梁的鉚接工藝一樣，都是熱鉚的。

Ⅱ 焊船一般用什麼焊接方法

現在船舶製造業多數都是二氧化碳氣體保護焊為主，畢竟二氧化碳保護焊的生產效率高，並且還能輔助機具實現自動化焊接。

Ⅲ 焊接的發展史

電焊是在19世紀末隨著電力工業的發展而發展起來的。
1885年俄國H.H.別納爾多斯發現了碳極電弧。
1887年美國E.湯姆森（Elihu Thomson）發明了用於薄板焊接的電阻焊。
20世紀初，手弧焊已進入實用階段。20年代美國製成了自動電弧焊機。
1930年美國發明了埋弧焊。
40年代和50年代初，鎢極和熔化極惰性氣體保護焊，以及二氧化碳氣體保護焊相繼在美國和蘇聯問世，促進了氣體保護電弧焊的應用和發展。
1951年蘇聯發明了電渣焊，成為大厚度焊件的高效焊接方法。
50年代中，超聲波焊、摩擦焊和擴散焊又相繼在美國和蘇聯問世。50年代末和60年代中出現的等離子弧焊、電子束焊和激光焊標志著高功率密度熔焊的發展，使得許多難以用其他方法焊接的材料和結構得以焊接。
如今電焊已廣泛用於機械、電子、建築、船舶、航天、航空、能源等各工業部門中。電焊鋼結構件的重量已佔世界鋼產量的約45%。鋁和鋁合金的焊接結構的比重也在不斷增加。展望未來，一方面是新的電焊方法、電焊設備和電焊用材料將得到進一步開發，焊接工藝性能和焊接質量將提高和改善；另一方面焊接過程的機械化自動化水平將會進一步提高，焊接機器人和焊接機械手將進一步推廣。[1]

Ⅳ 船舶製造流程怎樣的

船舶製造工序：

鋼材預處理、船體零件加工、部件裝配焊接、分段裝配焊接、船台裝配焊接、

對船體進行密閉性試驗、船舶下水、碼頭安裝（設備和系統的安裝）、系泊試驗和航行試驗、

交付訂貨方使用。

部件裝配焊接檔橘：又稱小合攏。將加工後的鋼板或型鋼組合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的過程，均在車間內裝焊平台上進行。

分(總)段裝配焊接：又稱中合攏。將零部件組合成平面分段、曲面分段或立體分段，如艙壁、船底、舷側和上層建築等分段；或組合成在船長方向橫截主船體而成的環形立體分段,稱為總段,如船首總段、船尾總段等。

船台（塢）裝配焊接：即船體總裝，又稱大合攏。將船體零部件、分段、總段在船台（或船塢）上最後裝焊成船體。

(4)19世紀船舶製造如何焊接擴展閱讀：

由於船舶的航區、任務和要求不同，船舶產品具有品種多、生產批量小的特點。為了有節奏地生產，縮短製造周期,造船廠從接受訂貨至完工交船為止,都必須有周密的生產管理和技術管理。造船用的材料品種多、數量大，其中以鋼材的使用量為最大。

例如，製造一艘裝載量為 1萬噸的貨船需要鋼材3000～4000噸。船體結構用的材料主要是碳素鋼和低合金高強度鋼（見鋼）。採用高強度鋼可減輕船體自重，降低推進功率，達到多裝客貨、增加裝備或提高航速的目的。

小型艦艇還採用鋁合金、玻璃鋼或鈦合金作為船體材料。船舶需要在嚴酷的環境下營運，對於船用材料，除保證冶煉方法、化學成行仔團分和機械性能外，在可焊性能和耐蝕性能等方面都有較高的要求。

造船廠均位於沿海或江河之濱，應有一定的岸線長度和水深。廠區內設有船台、造船塢、滑道、舾裝碼頭和大型起重機等專用造戚拆船設備。造船廠內設有各種生產車間。

1、船體加工車間：擔負船體放樣、號料以及船體零件的加工。

2、船體裝備焊接車間：完成船體零件、部件、分段、總段的裝焊和船體總裝工作。

3、安裝車間：負責船上機械設備及其附件的安裝和調試。

4、管子加工車間：進行管子及其附件的加工和安裝。

5、電工車間：負責電器和無線電設備的安裝和調試。

6、木工車間：負責木質傢具、艙室的製作和安裝，以及絕緣工作。

7、油漆帆纜車間：負責除銹、塗漆和帆纜索具的製作和安裝。

8、起重運輸車間：負責船舶的上墩、下水、進出塢以及船台、滑道、碼頭區的起重運輸作業。

此外還有各種輔助車間，主要有機修車間、工具車間、動力車間和中央試驗室等。

參考資料來源：網路-船舶製造

Ⅳ 燒電焊有什麼技巧應該怎麼燒

1、焊接時手需要保持平穩燒焊，雙臂一定要夾緊，已免抖動，這樣焊才能均勻漂亮。

2、焊接時一般是採取之字型和圓點型來燒焊，使焊出來的焊縫紋路更清淅。

3、燒焊時，焊條與鐵板保持45度夾角，有利於鐵水的均勻分布，燒出來的焊才光滑。進行仰焊操作時由於鐵水容易掉落，故需採取點焊形式，這樣燒接會更加牢固。

拓展資料：

電焊是在19世紀末隨著電力工業的發展而發展起來的。

1885年俄國H.H.別納爾多斯發現了碳極電弧。

1887年美國E.湯姆森（Elihu Thomson）發明了用於薄板焊接的電阻焊。

20世紀初，手弧焊已進入實用階段。20年代美國製成了自動電弧焊機。

1930年美國發明了埋弧焊。

40年代和50年代初，鎢極和熔化極惰性氣體保護焊，以及二氧化碳氣體保護焊相繼在美國和蘇聯問世，促進了氣體保護電弧焊的應用和發展。

1951年蘇聯發明了電渣焊，成為大厚度焊件的高效焊接方法。

50年代中，超聲波焊、摩擦焊和擴散焊又相繼在美國和蘇聯問世。50年代末和60年代中出現的等離子弧焊、電子束焊和激光焊標志著高功率密度熔焊的發展，使得許多難以用其他方法焊接的材料和結構得以焊接。

如今電焊已廣泛用於機械、電子、建築、船舶、航天、航空、能源等各工業部門中。電焊鋼結構件的重量已佔世界鋼產量的約45%。

鋁和鋁合金的焊接結構的比重也在不斷增加。展望未來，一方面是新的電焊方法、電焊設備和電焊用材料將得到進一步開發，焊接工藝性能和焊接質量將提高和改善；

另一方面焊接過程的機械化自動化水平將會進一步提高，焊接機器人和焊接機械手將進一步推廣。

參考資料：

網路-電焊

Ⅵ 船舶製造的流程是什麼

我大學本科時期學習的就是船舶製造專業，首先我覺得有必要提醒您的是船舶製造的過程非常復雜，我也不清楚您想了解到一個多詳細的地步，所以我只能作一個我個人認為比較全面的回答。希望我的回答能對您有所幫助。
從設計完成開始計算船舶的建造一般分為如下幾個過程：
1、生產設計、相關材料和設備的采購
這個過程一般都是船廠來完成的，不過現在部分設計單位也具有生產設計的能力。生產設計的好壞直接關繫到船舶生產的進度及質量。另外，船廠的采購部門必須向其他設備商訂購主機及其他配件。
2、板和型材的加工
2.1 放樣
這和機械設計中的放樣差不多，不過船舶的曲面是二維的，其放樣的難度甚至高於飛機。傳統的船廠有專門用於放樣的樣樓，而現代化的船廠基本上都採用計算機放樣了，不過部分過於復雜且不可展開的曲面還是必須人工放樣。
2.2 板和型材的預處理
板和型材到了船廠以後，首先要進行校平，表面除銹然後上底漆。因為鋼是很容易生銹的，不做預處理的話等船造出來了板至少要爛掉1/10。
2.3 下料及成型加工
下料簡單地說就是按照放好的樣子切板和型材。現在大部分船廠在這方面都實現了自動化。不過，成型加工一般比較麻煩，薄板和型材通常採取冷彎加工的方法而厚板及部分曲率很大的結構（球首就是一個典型）必須採取熱加工的方法成型。一般即使是很有經驗的老師傅燒一個球首也要一個多月（如果板厚增加的話這個時間會大大延長）。
3、分段組裝
這個過程的工作量很大，主要是在車間內把形材和板焊接成分段，再用平板車將這些分段運輸到現場。
4、船體合龍
就是在船台上和船塢內把分段組合成船。這個過程難度是比較大的，勞動遷都也很高。該過程涉及到大量的起重和焊接作業，因為對設備要求較高，該過程是船舶生產中的瓶頸。
5、下水
這個過程是船舶建造中最危險的過程，一旦發生事故整個船就報廢了。具體過程沒什麼好說的。
6、碼頭舾裝
把管子，閥門和其他大型設備及裝潢材料裝上船。這個過程涉及到的專業最多，是船舶建造中最混亂也最容易發生事故的過程。
7、試驗交船
包括系泊試驗和航行試驗，主要是測試實際建造完成後船舶各方面的性能數據。

上面的過程比較傳統，目前預舾裝技術已經被廣泛採用6過程已經被大大地簡化了。

Ⅶ 十九世紀後期如何造船

十九世紀後半期，是造船的一個轉折期，既有傳統的木船，也有鐵肋木殼船，還有全鋼的船
傳統木帆船需要砍伐大量原木，耗材耗時，木材需要長時間陰干（長達2－3年），在19世紀，開始用機械蒸干木材，此外船殼外還覆銅，減緩侵蝕。
由於龍骨和肋骨需要完整、堅固的全木，昂貴不宜得，在工業革命後，出現了鐵肋木殼船，節約了成本同時也加強了船體結構，使高速的飛剪船成為可能。
全鋼船是建立在大鋼鐵工業和充足動力的蒸汽機基礎上的，此時是採用鉚接技術造船（焊接還不成熟）

Ⅷ 焊接的發展歷史

19世紀末之前，唯一的焊接工藝是鐵匠沿用了數百年的金屬鍛焊。

最早的現代焊接技術出現在19世紀末，先是弧焊和氧燃氣焊，稍後出現了電阻焊。

20世紀早期，第一次世界大戰和第二次世界大戰中對軍用設備的需求量很大，與之相應的廉價可靠的金屬連接工藝受到重視，進而促進了焊接技術的發展。

戰後，先後出現了幾種現代焊接技術，包括目前最流行的手工電弧焊、以及諸如熔化極氣體保護電弧焊、埋弧焊(潛弧焊)、葯芯焊絲電弧焊和電渣焊這樣的自動或半自動焊接技術。

20世紀下半葉，焊接技術的發展日新月異，激光焊接和電子束焊接被開發出來。

今天，焊接機器人在工業生產中得到了廣泛的應用。

研究人員仍在深入研究焊接的本質，繼續開發新的焊接方法，並進一步提高焊接質量。

金屬連接的歷史可以追溯到數千年前，早期的焊接技術見於青銅時代和鐵器時代的歐洲和中東。

數千年前的古巴比倫兩河文明已開始使用軟釺焊技術。

前340年，在製造重達5.4噸的古印度德里鐵柱時，人們就採用了焊接技術 。

中世紀的鐵匠通過不斷鍛打紅熱狀態的金屬使其連接，該工藝被稱為鍛焊。

維納重·比林格塞奧於1540年出版的《火焰學》一書記述了鍛焊技術。

歐洲文藝復興時期的工匠已經很好地掌握了鍛焊，接下來的幾個世紀中，鍛焊技術不斷改進。

到19世紀時，焊接技術的發展突飛猛進，其風貌大為改觀。

1800年，漢弗里·戴維爵士發現了電弧；稍後隨著俄國科學家尼庫萊·斯拉夫耶諾夫與美國科學家C·L·哥芬（C. L. Coffin）發明的金屬電極推動了電弧焊工藝的成型。

電弧焊與後來開發的採用碳質電極的碳弧焊，在工業生產上得到廣泛應用。

1900年左右，A·P·斯特羅加諾夫在英國開發出可以提供更穩定電弧的金屬包敷層碳電極；1919年，C·J·霍爾斯拉格（C. J. Holslag）首次將交流電用於焊接，但這一技術直到十年後才得到廣泛應用。

電阻焊在19世紀的最後十年間被開發出來，第一份關於電阻焊的專利是伊萊休·湯姆森於1885年申請的，他在接下來的15年中不斷地改進這一技術。

鋁熱焊接和可燃氣焊接發明於1893年。

埃德蒙·戴維於1836年發現了乙炔，到1900年左右，由於一種新型氣炬的出現，陪旅高可燃氣焊接開始得到廣泛的應用。

由於廉價和良好的移動性，可燃氣焊接在一開始就成為最受歡迎的焊接技術之一。

但是隨著20世紀之中，工程師們對電極表面金屬敷蓋技術的持續改進（即助焊劑的發展），新型電極可以提供更加穩定的電弧，並能夠有效地隔離基底金屬與雜質，電弧焊因此能夠逐漸取代可燃氣焊接，成為使用最廣泛的工業焊接技術。

第一次世界大戰使得對焊接的需求激增，各國都在積極研究新型的焊接技術。

英國主要採用弧焊，他們製造了第一艘全焊接船體的船舶弗拉戈號。

大戰期間，弧焊亦首次應用在飛機製造上，如許多德國飛機的機體就是通過這種方式製造的。

另外值得注意的是，世界上第一座全焊接公路橋於1929年在波蘭沃夫其附近的Słudwia Maurzyce河上建成，該大橋是由華沙工業學院的斯特藩·布萊林（Stefan Bryła）於1927年設計的。

1920年代，焊接技術獲得重大突破。

1920年出現了自動焊接，通過自動送絲裝置來保證電弧的連貫性。

保護氣體在這一時期得到了廣泛的重視。

因為在焊接過程中，處於高溫狀態下的金屬會與大氣中的氧氣和氮氣發生化學反應，因此產生的空泡和化合物將影響接頭的強度。

解決方法是，使用氫氣、氬氣、氦氣來隔絕熔池和大氣。

接下來的10年中，焊接技術的進一步發展使得諸如鋁和鎂這樣的活性金屬也能焊接。

1930年代至第二次世界大戰期間，自動焊、交流電和活性劑的引入大大促進了弧焊的發展。

20世紀中葉，科學家及工程師們發明了多種新型焊接技術。

1930年發明的螺柱焊接（植釘焊），很快就在造船業和建築業中廣泛使用。

同年發明的埋弧焊，直到今天還很流行。

鎢極氣體保護電弧焊在經過幾十年的發展後，終於在1941年得以最終完善。

隨後在1948年，熔化極氣體保護電弧焊使得有色蘆尺金屬的快速焊接成鎮橘為可能，但這一技術需要消耗大量昂貴的保護氣體。

採用消耗性焊條作為電極的手工電弧焊是在1950年代發展起來的，並迅速成為最流行的金屬弧焊技術。

1957年，葯芯焊絲電弧焊首次出現，它採用的自保護焊絲電極可用於自動化焊接，大大提高了焊接速度。

同一年，等離子弧焊發明。

電渣焊發明於1958年，氣電焊則於1961年發明。

焊接技術在近年來的發展包括：1958年的電子束焊接能夠加熱面積很小的區域，使得深處和狹長形工件的焊接成為可能。

其後激光焊接於1960年發明，在其後的幾十年歲月中，它被證明是最有效的高速自動焊接技術。

不過，電子束焊與激光焊兩種技術由於其所需配備價格高昂，其應用范圍受到限制。