❶ 怎樣焊接漏油的油罐
油罐的焊接工作一般由焊罐葫蘆進行輔助。
灌頂安裝完畢後，安裝電動葫蘆提升裝置。在距罐壁內側均勻布置並安裝20根倒裝立柱，立柱與罐底焊接牢固，與灌頂預留窗口對其，立柱安裝時必須保證垂直，並在2/3高度處安裝3根斜撐。
油罐焊接施工的特點是焊接任務量大、焊接質量要求高，設備的結構以及焊縫破口的加工是焊接施工和焊接市場競爭的主要因素。
(1)錐底如何拼接焊接擴展閱讀
1、油罐頂板及底板（除邊緣板）均為搭接，罐底邊緣板、罐壁立縫、環縫為對接。
2、其主體結構形式是錐底錐頂立式油罐，該結構的主要特點是，焊接量大、焊接質量要求高、焊接變2形控制要求嚴。
3、施工人員嚴格按照施工方案、施工技術交底卡進行施工。需油罐優質、高效、按期完成。
❷ 線路板焊錫基本常識
1.焊錫的基本常識和注意事項
焊錫絲的焊接效果的好壞，電烙鐵的選擇很重要。
因為焊錫絲的上錫主要是靠烙鐵頭的溫度使其融化以達到最終焊接的目的。下面是關於電烙鐵的選擇和使用應該注意哪些要素，讓工程師與我們一起探討：1.焊錫絲要有好的焊接效果必須選擇最合適的烙鐵頭焊接。
根據電路板的設計不同和不同產品對溫度敏感的差別，選擇合適和烙鐵頭顯得尤為重要。合適的烙鐵頭可以使焊錫絲的焊接達到事半功倍的效果。
2.焊錫絲的焊接必須使用熱性良好的電烙鐵。熱性良好的烙鐵頭可以減低焊錫絲焊接的溫度，特別是對於電子元器件的耐熱性考慮和對安全作業的要求，這一點尤為重要。
3.使用廠家配套的烙鐵頭。烙鐵頭在使用一段時間之後會出現氧化的現象，這時候必須更換烙鐵頭。
強調的是更換的烙鐵頭必須是與電烙鐵原廠配置一樣的烙鐵。這樣可以減少焊錫絲在焊接過程中出現各種故障，提高安全性。
4.焊錫絲在焊接前必須調整好烙鐵的溫度。我們根據焊接產品的特性選定好焊接的溫度，然後調整烙鐵頭的溫度，我們不能根據烙鐵頭的儀表來斷定烙鐵尖的溫度，因為儀表可能會損壞，產生誤差。
所以在焊錫絲焊接前應該先用溫度計測試烙鐵尖的溫度後再進行焊接。5.焊錫絲的焊接效果與電烙鐵經常維護也有關系。
電烙鐵使用一段時間後會產生氧化、發灰或發黑等不良的現狀，這樣會影響焊錫絲的上錫性能。所以我們應當定期清洗用海綿蘸助焊劑清洗電烙鐵，以去除電烙鐵上的氧化物，必要時還應該更換烙鐵頭。
還有就是10分鍾以上不進行焊錫絲的焊接，應該切除電源。① 烙鐵頭的溫度管理非常重要 有溫度調節的電烙鐵，根據使用的焊錫，選擇最合適的烙鐵頭溫度設定非常重要。
工作以前，用烙鐵頭測溫計先測定烙鐵頭的溫度很重要。 ② 使用與廠塵敏鄭家（例白光工具）配套的正宗烙鐵頭 假冒烙鐵頭，孔徑（放入發熱芯）有大有小，套管的厚度也各有差異這些都造成電烙鐵的性能不能發揮，有時會造成電烙鐵故障的原因。
③ 使用熱回復性等熱性能好的電烙鐵 在使用無鉛焊錫進行派頌焊接作業時，由於對零件的耐熱性，安全作業的考慮，烙鐵頭的設定溫度一般希望在350度-370度以下。焊錫絲主要就是對電路板進行焊錫工作的一種焊接材料。
那麼使用焊錫絲對電路板焊錫時的注意事項？由雙智利科技有限公司來給大家介紹一下：對引腳過長的電器元件（如電容器，電阻等），焊接完後，要將其剪短。焊接後用放大鏡查看焊點，查看是不是有虛焊以及短路的狀況的發作。
當有連線接入時，要注意不要使連線深化過長，以至於將其旋在電線的橡膠皮上，呈現斷路的狀況。當電路銜接完後，最佳用清潔劑對電路的外表進行清潔，以防電路板外表附著的鐵屑使電路短路。
在多台儀器老化的時分，要注意電線的銜接，零線對零線，前方對前方。當最終組轉時，應將連線紮起，以防線路紊亂穿插。
元器件裝焊次序依次為：電阻器、電容器、二極體、三極體、集成電路、大功率管，其它元器件為先小後大。晶元與底座都是有方向的，焊接時，要嚴厲依照PCB板上的缺口所指的方向，使晶元，底座與PCB三者的缺口都對應。
裝完同一種標准後再裝另一種標准，盡量使電阻器的凹凸共同。焊完後將露在印製電路板外表剩餘引腳齊根剪去。
焊接集成電路時，先查看所用類型，引腳方位是不是符合要求。焊接時先焊邊緣對腳的二隻引腳，以使其定位，然後再從左到右自上而下逐一焊接。
要進行老化技術，可發現許多疑問，連線要接緊，螺絲要旋緊，當重復插拔屢次後，要注意連線接頭是不是有破損。焊接上錫時，錫不宜過多，當焊點焊錫錐形時，即為最佳。
焊錫絲焊接過程中，熱影響區的脆化（淬硬性），在冷卻速度較大的情況下，接近熔合線的粗晶區容易形成淬硬的馬氏體組織。主要合金元素Cr和Mo能顯著地提高鋼的淬硬性。
雖然多層焊的接頭性能比單層焊好得多，但緊靠熔合線的熱影響區仍是最薄弱的環節。防止措施：通過預熱盡可能提高焊接加熱速度； 適中的焊接線能量。
焊錫絲焊縫和熱影響區的軟化，冷卻速度過慢，使接頭在AC1附近的停留時間增長，而出現「軟化區」 ，沖擊韌性下降，引起斷裂。防止措施：盡量減拿笑小焊接線能量；控制預熱溫度不宜過高。
焊錫絲回火脆性：鉻鉬鋼及其焊接接頭在370-565℃溫度區間長期運行過程中發生漸進的脆變現象。 以2.25Cr-1Mo鋼為典型。
防止措施： 降低焊縫金屬中的O、Si和P含量； ◇控制線能量（43kJ/cm以下） 。焊錫絲冷裂紋：一般發生在熱影響區的粗晶區內。
當焊縫強度和氫含量較高時也會發生在焊縫內。防止措施：同低合金結構鋼。
再熱裂紋：在焊接之後再次處於高溫（如焊後熱處理）下產生的裂紋。容易發生在鉬鋼、鉻鉬 鋼及鉻鉬釩鋼等珠光體耐熱鋼的焊接接頭上（多數在粗晶區，少數在焊縫金屬中）。
2.電子線路板的焊接基本知識有哪些
我們知道電子產品的功能取決於電子元器件正確的相互連接，這些元器件的相互連接大都依據於線路板焊接。
線路板焊接在電子產品的裝配中，一直起著重要的作用。 線路板焊接是電子技術的重要組成部分。
進行正確的焊點設計和良好的加工工藝（即線路板焊接工藝），是獲得可靠焊接的關鍵因素。所謂「可靠」是指焊點不僅在產品剛生產出來時具有所要求的一切性質，而且在電子產品的整個使用壽命中，都應保證工作無誤。
電子電路的焊接又具有它自身的特點，即高可靠與微型化，這是與電子產品的特點相一致的。線路板焊接質量的優劣是受多方面因素影響的。
焊接方式、焊接溫度和時間、被焊接基金屬的間隙大小、助焊劑種類與性能、焊接工具等等。不僅被焊元器件引線表面的氧化物及引線內部結構的金屬間化合物狀況是影響引線可焊性的重要原因，而且印製板表面的氧化物也是影響焊盤可焊性的主要原因。
3.電路板焊接技巧有哪些
電路板焊接的主要技巧如下：
a、焊完所有的引腳後，用焊劑浸濕所有引腳以便清洗焊錫。在需要的地方吸掉多餘的焊錫，以消除任何短路和搭接。最後用鑷子檢查是否有虛焊，檢查完成後，從電路板上清除焊劑，將硬毛刷浸上酒精沿引腳方向仔細擦拭，直到焊劑消失為止。
b、電路板焊接工程師提醒你貼片阻容元件則相對容易焊一些，可以先在一個焊點上點上錫，然後放上元件的一頭，用鑷子夾住元件，焊上一頭之後，再看看是否放正了；如果已放正，就再焊上另外一頭。要真正掌握焊接技巧需要大量的實踐。
c、電路板焊接工程師提醒廣大讀者在焊接之前先在焊盤上塗上助焊劑，用烙鐵處理一遍，以免焊盤鍍錫不良或被氧化，造成不好焊，晶元則一般不需處理。
d、用鑷子小心地將PQFP晶元放到PCB板上，注意不要損壞引腳。使其與焊盤對齊，要保證晶元的放置方向正確。把烙鐵的溫度調到300多攝氏度，將烙鐵 頭尖沾上少量的焊錫，用工具向下按住已對准位置的晶元，在兩個對角位置的引腳上加少量的焊劑，仍然向下按住晶元，焊接兩個對角位置上的引腳，使晶元固定而 不能移動。在焊完對角後重新檢查晶元的位置是否對准。如有必要可進行調整或拆除並重新在PCB板上對准位置。
e、開始焊接所有的引腳時，應在烙鐵尖上加上焊錫，將所有的引腳塗上焊劑使引腳保持濕潤。用烙鐵尖接觸晶元每個引腳的末端，直到看見焊錫流入引腳。在焊接時要保持烙鐵尖與被焊引腳並行，防止因焊錫過量發生搭接。
以上就是主要的焊接技巧，僅供參考， 如果想了解線路板相關知識可以去廣州悅得公司看看，他們是知名電路板PCB廠家，專業生產高精密單、雙、多層盲，埋孔印製電路板PCB，最 小線距0.07mm(3mil)，獲得美國UL認證，產品遠銷歐美東南亞，
4.焊接電路板要注意那幾點
如果是焊接一般電子元件（電路板上無大規模集成電路或其他易擊穿的器件），電烙鐵可不接地；如是，則必須接地或帶靜電環。
一般選30-60W外熱式電烙鐵，1mm以下含松香焊錫，烙鐵頭必須清潔，可在含水海綿上擦拭，不可用硬物刮擦。焊接時，烙鐵頭應同時接觸器件引腳及電路板，再送入焊錫，如溫度適宜時，可見焊錫融化如水銀，由引腳擴散至電路板銅焊點並填滿，收回烙鐵及焊錫，焊接完成。
注意焊接時間應盡量短，因此保證適宜的溫度很重要，可預先用烙鐵融化焊錫測試一下。其他方面自己多練習就可以。
❸ 淺談鋼筋的焊接連接與機械連接技術
鋼筋在混凝土中主要是起到抗拉、抗扭的作用，鋼筋接頭連接作為鋼筋工程中的一個重要部分，是工程施工中效率最低，工廠化程度最少的一個環節。目前，常用的鋼筋連接為焊接和機械連接，工程中部分鋼筋接頭見證取樣送檢不合格，嚴重影響了工程進度，並為工程的質量留下了安全隱患，鋼筋接頭連接的效率與質量成為決定工程進度與安全的一個關鍵性因素。因此，工程中對鋼筋連接工藝、連接類型的研究選擇顯得尤為重要。
1 鋼筋的主要連接類型
1.1 鋼筋的焊接連接
1.1.1 鋼筋電弧焊接頭
鋼筋電弧焊接頭可分為搭接焊、幫條焊、坡口焊、熔槽幫條焊、窄間隙焊等接頭形式。鋼筋電弧焊技術由於是在面罩下觀察和進行操作的，工作條件較差，視野不清，焊接的質量依託於施工人員的個人能力，要保證焊接質量，必須有較為熟練的操作技術和高度集中的注意力，
1.1.2 鋼筋閃光對焊接頭
鋼筋閃光對焊技術是指在進行鋼筋連接時，將被連接的兩段鋼筋的頂端對接，然後利用焊接機產生的電流發出的熱量把兩段鋼筋的接觸點部位熔化、形成強烈的閃光，然後及時利用頂鍛力將兩根鋼筋連接在一起。
1.1.3 電渣壓力焊接頭
電渣壓力焊屬於熔化壓力焊的范疇，適用於豎向鋼筋連接，但不適用於水平鋼筋、傾斜鋼筋以及可焊性差的鋼筋的連接，而且對於直徑28mm 以上鋼筋的焊接技術難度也比較大。同時，焊接對焊工技術水平、氣候、防火、供電條件等環境要求較高。
1.2 鋼筋的套筒機械連接
1.2.1 套筒擠壓連接接頭
套筒擠壓連接是把兩根待接鋼筋的端頭先插入一個優質鋼套筒，然後用擠壓機在側向加壓數道，套筒塑性變形後即與帶肋鋼筋緊密咬合達到連接的目的。
1.2.2 錐螺紋連接接頭
錐螺紋連接是將兩根鋼筋端頭對接在一起後用錐形螺紋套筒進行連接，利用機械咬合力傳遞鋼筋的拉力和壓力。
1.2.3 滾軋直螺紋連接接頭
直螺紋連接是將鋼筋連接端頭採用專用滾軋設備和工藝，通過滾絲輪直接將端頭滾軋成直螺紋，並用相應的連接套筒對接鋼筋，達到傳遞鋼筋拉力和壓力的一種機械連接，是近年來開發的一種新的螺紋連接方式。
2 鋼筋焊接連接質量通病及原因分析
在實際的施工焊接中，由於各方面的因素影響，鋼筋焊接存在各種宏觀及微觀缺陷，比如焊包不勻、內裂縫、氣孔夾渣、組織偏析等，體現在拉伸試驗中就表現為部分鋼筋焊接拉伸後斷裂在接頭部位，造成焊接接頭不合格率較高。目前工程施工中鋼筋連接常用的焊接方法主要是電渣壓力焊和閃光對焊。
影響鋼筋焊接的因素有很多。首先，金屬受熱後不可避免的要引起膨脹，在焊接加工過程中，正在膨脹的金屬擠壓著周圍的冷金屬，因而受熱的金屬可能產生塑性變形或翹曲。隨後的收縮必定使得殘余應力增高或發生變形，或二者情況都有。其次，母材晶相組織和化學成分方面都有不均勻性存在，當化學成分波動足夠大時也會產生偏析。還有，焊接工藝對焊接性能的影響也不可忽視的。
從微觀組織上來看，鋼筋焊接接頭主要分為焊縫區、融合區和熱影響區。通常，焊接熱影響區由於晶粒長大，硬度、強度成為焊接接頭的最低區域，但也略高於鋼筋基材。規范的焊接試件在拉伸試驗中斷裂應該發生在基材，而強度也為鋼筋基材的抗拉強度，但是由於焊接過程出現了各種焊接缺陷，使得鋼筋焊接試件達不到所要求的性能。
鋼筋焊接在施工中常見的缺陷及原因有：
第一，接頭處軸線偏移或彎折：鋼筋切割時鋼筋端部不直、斷面不齊變形，夾具本身扭曲變形、同心度沒調好，鋼筋安放不規范而造成上下鋼筋錯位；焊接後接頭處熔融金屬沒有完全固化時過早拆卸夾具，此時接頭的強度和剛度不足以支撐上部鋼筋，上部鋼筋晃動導致接頭處彎折。
第二，接頭有氣孔、夾渣：鋼筋銹蝕嚴重、焊劑受潮未烘培，焊接時自身產生氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前沒有溢出熔池而殘留在焊縫中形成氣孔；而焊接過程中葯皮等雜質殘留在熔池中，或擠壓過程鋼筋未形成凸面即頂壓使熔渣無法排出，熔池凝固後形成焊縫中的夾渣。閃光對焊時預熱不足、頂鍛速度及壓力小也易產生氣孔夾渣。
第三，接頭未熔合：焊接過程中擠壓速度過慢、電流小使得鋼筋端部熔化不良熔化量不足，接合面焊包中存在裂縫，不能很好的熔在一起。
第四，接頭焊包不勻，出現無包、過小、偏包或薄而大現象：鋼筋端面不平整，端面熔化量不足，接頭處不能完全結合，上下鋼筋擠壓時金屬液體向四周排擠不均勻；電弧電壓過高，產生偏弧現象，使鋼筋熔液一側偏少或偏多；焊接電流過小或擠壓時間短，鋼筋熔化不完全熔融量不足，使鋼筋不能完全結合，形成焊包不勻，無包、焊包過小、偏包現象。焊接電流過大或擠壓過程的時間過長，使鋼筋熔融的金屬液體過多，從而造成擠壓後焊包薄而大。
第五，焊包下淌：焊劑縫隙堵塞不嚴，焊接過程中焊劑泄漏，致使鋼筋熔液失去約束順觀察焊接不合格的斷裂截面，發現大多數斷裂截面都能發現各種焊接的質量缺陷，如氣孔、夾渣、未熔合等現象。綜合焊接接頭斷裂產生的主要原因，是由於焊接質量缺陷使接頭的有效焊接面積減小，焊接連接強度降低。鋼筋焊接接頭受各種因素影響易形成各種焊接缺陷使得工程施工中焊接質量不穩定、不合格率較高。
3 鋼筋機械連接的性能特點
機械連接是近年來發展起來的一種較新的鋼筋連接技術，適用於混凝土結構中對延性要求高和要求充分發揮鋼筋強度的重要部位，目前已經廣泛應用於一些重點工程和大型工程中。鋼筋錐螺紋連接，其優越性在於操作簡單、快速，安裝前可先批量進行鋼筋連接端頭的滾絲處理，連接絲頭提前工廠化預加工，現場連接佔用工期短，但由於錐螺紋安裝要求的精度很高，連接接頭質量不夠穩定，鋼筋滾軋直螺紋連接和剝肋滾軋直螺紋連接都屬於直螺紋連接，其接頭性能可靠且操作方便，不受氣候影響，容易保證接頭質量，成本相對較低，是當前施工大力推廣應用的鋼筋連接方式。
3.1 筋滾軋直螺紋機械連接作用機理
滾軋直螺紋接頭的強度主要是由螺柱、螺紋牙和套筒的強度決定的，要保證鋼筋機械連接的等強、安全有效要根據等強理論確定機械連接的螺紋牙距，再根據牙距及鋼筋直徑確定連接套筒的直徑和長度。滾軋直螺紋接頭在加工過程中形成塑變強化，從宏觀方面說，通過滾壓在金屬表面產生一個彈塑性變形層和加工硬化，而從微觀組織角度來看，滾壓造成的殘余壓應力引起變形層內位錯的增殖、運動以及位錯之間的交互作用，從而形成很大的微觀內應力，使得螺紋強度大幅提高。
3.2 鋼筋滾軋直螺紋機械連接的優點
與其他連接方式相比，鋼筋滾軋直螺紋連接技術具有以下優點：操作簡單，施工速度快，工效明顯提高；強度高，質量穩定可靠；節材、節能、經濟，比傳統焊接節省連接用鋼材60%左右；適用范圍廣，適用於各種方位及同、異徑鋼筋的連接；不受鋼筋的化學成分、人為因素、氣候、電力等諸多因素的影響；無污染，符合環保要求、無明火操作施工安全可靠。
要保證工程質量必須加強對機械連接套筒的質量檢查，質量不合格的套筒會直接導致鋼筋拉伸性能達不到要求，大量使用不合格套筒會對工程質量造成不可忽視的質量缺陷。
4 結語
鋼筋的連接方式成為建築結構設計和施工的關鍵因素，並直接影響到工程質量、施工速度、經濟效益和施工安全性，使用機械直螺連接接頭目前已經成為一種必然趨勢。鋼筋滾軋直螺紋接連技術在鋼筋連接中的使用，減少了現場施工中人為因素對鋼筋連接質量的影響，將質量中不易控制的人為因素降到最低，有效的提高了鋼筋連接的質量，並且極大地提高了施工工藝水平，必將以其優異的性能成為工程上主要的鋼筋連接方式。
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❹ 電烙鐵使用方法
具體使用方法如下：
1、將電烙鐵插上電源預熱。
2、將預熱完成後的電烙鐵放到松香上沾一點知鄭松香。
3、將錫條放到烙鐵頭上上錫，將焊錫均勻地塗在烙鐵頭上，使烙鐵頭都均勻上了一層搭茄頌錫。
4、這時候的電烙鐵就可以直接用來焊接了，焊接時一邊用手送絲，一邊用電絡鐵將錫均勻的鋪在焊接頭上。
5、如果看到烙鐵頭上有一些焊接的雜質的納前話，可以將烙鐵頭放到浸濕的海棉上清理
6、使用完的電烙鐵，要放到架子上等待冷卻後收起。
❺ 鋼筋連接的幾種形式與要求
鋼筋連接方式主要是靠綁扎搭接，
按照規范，不同的鋼筋有不同的搭接長度，還有就是焊接，單面焊接10d，雙面焊接5d，但基本上不建議採用焊接，因為焊接會使鋼筋斷面減小並有部分產生脆裂，還有比較常見的是直螺紋連接，分為鐓粗直螺紋和剝肋直螺紋連接。一般大於16以上的都採用直螺紋，小於等於16的採用綁扎。
有以下幾種連接方式：
1、套筒冷擠壓連接
是用高壓油泵作動力源，通過擠壓機將連接套筒沿徑向擠壓，使套筒產生塑性變形，與鋼筋相互咬合，形成一個整體來傳遞力的。由於設備笨重，工人勞動強度大，設備保養不好易產生漏油污染鋼筋，影響效力正常發揮，給使用維修帶來不便，連接速度不如螺紋連接，套筒較大，成本比螺紋連接高。
2、錐螺紋連接
是用錐螺紋套絲機將鋼筋端頭先加工成錐螺紋，然後把帶錐螺紋的套筒與待對接鋼筋連接在一起。鋼筋與套筒連接時必須施加一定的擰緊力矩才能保證連接質量，若工人一時疏忽擰不緊，鋼筋受力後易產生滑脫，錐螺紋底徑小於鋼筋母材基圓直徑，接頭強度會被削弱，影響接頭性能，雖然錐螺紋連接對中性好，但對鋼筋要求較嚴，鋼筋不能彎曲或有馬蹄形切口，否則易產生絲扣不全，給連接質量留下隱患。所以，現場管理應要求較嚴。
3、鐓粗切削直螺紋連接
是先將鋼筋的馬蹄形端頭切掉，再用鋼筋鐓頭機將鋼筋端頭鐓粗，用直螺紋套絲機將其切削成直螺紋，通過直螺紋套筒將待對接的鋼筋連接在一起。鐓粗直螺紋連接不僅工序繁鎖，鐓粗後的鋼筋頭部金相組織發生變化，不經回火處理，會產生應力集中，延性降低，對改善接頭受力是不利的。
4、擠壓肋滾壓直螺紋連接
是用直螺紋滾壓機把鋼筋端部滾壓成直螺紋，然後用直螺紋套筒將兩根待對接的鋼筋連在一起。由於鋼筋端部經滾壓成形，鋼筋材質經冷作處理，螺紋及鋼筋強度都有所提高，彌補了螺紋底徑小於鋼筋母材基圓直徑對強度削弱帶來的影響，實現了鋼筋等強度連接。該項技術的特點是加工工序少、連接強度高、施工方便等優點，由於鋼筋本身軋制公差較大，絲頭加工質量控制難度大，滾絲輪受力條件惡劣、工作壽命低。
5、等強度剝肋滾壓直螺紋連接
是在一台專用設備上將鋼筋絲頭通過剝肋---滾壓螺紋自動一次成形，由於螺紋底部鋼筋原材沒有被切削掉，而是被滾壓擠密，鋼筋產生加工硬化，提高了原材強度，從而實現了鋼筋等強度連接的目的。此技術以其操作簡單，加工工序少，滾絲輪工作壽命長，接頭穩定可靠，施工便捷；螺紋牙型好，精度高，不存在虛假螺紋，連接質量可靠穩定
❻ 鋼板焊接成圓錐筒的問題，怎麼畫出形狀
計算太麻煩，抄做放大樣吧。
以25為上底，襲70為下底，高為120厘米畫等腰梯形，兩腰延伸線交點為圓心。以圓心到上下底距離為半徑畫出扇形。扇形弧長為圓錐上下底周長。
注:此尺寸為圓錐鋼板中心到中心尺寸。如要求外徑為70，則實際尺寸為70減去板材自厚。
❼ 非標設備製作安裝方案:設備製作
3萬噸/年三聚氰胺工程非標設備製作安裝方案
1 編制說明
本方案是針對由十一化建公司濮陽項目部所承擔的中原大化三胺及配套
尿素工程中現場製作安裝非標設備而制定的。設備總數量為9台，其中5台
圓筒形貯罐，2台錐底貯倉，1台敞口清洗殼，1台煙囪，全部為常壓容器。
本方案作為設備製作安裝過程中的一個重要技術文件，它與設計圖紙配套提
供一系列製作安裝要求和技術數據，故施工人員應嚴格遵守，重視對待，不
能隨意修改方案要求，如要修改應得到現場技術人員的同意確認後才能修改。本方案不包括設備的梯子平台的製作安裝。
本方案中所要製作安裝的設備參數及技術要求見附表一。
2 編制依據
1) 東華工程科鏈嘩技股份有限公司的設計圖紙；
2) JB/T4735《鋼制焊接常壓容器》；
3) HG20584-1998《鋼制化工容器製造技術要求》；
4) JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規程》；
5) HGJ210-83《圓筒形鋼制焊接貯罐施工及驗收規范》。
3 設備製作安裝程序
基礎驗收→設備製作安裝前的准備→材料驗收→下料→設備製作預制安
裝→焊接→設備製作安裝質量檢驗→設備試驗→防銹及酸洗鈍化處理→交
工。
4 基礎驗收
設備安裝前按基礎施工圖及設備安裝規范進行檢查驗收。基礎施工單位
應提供基礎檢查紀錄並在基礎上提供中心線及標高測定標志。
設備基礎應符合下列要求：
a 中心座標允許偏差±20mm 中心標高允許偏差±10mm 。
b 基礎表面徑向平整度用2米直尺檢查間隙應小於或等於10mm ，基礎表面凹凸度從中心向周邊拉線測量應小於或等於25mm 。
c 基礎表面沿罐壁圓周方向的平整度, 每10米長度內任意兩點的高差應小於或等於10mm 。
預埋地腳螺栓的標高(頂端)0～+20mm，中心距(在根部頂部兩處測量) ±2mm 。
5 設備製作安裝前的准備
5.1 圖紙會審、繪制排版圖
設備製作前由建設單位組織設計，施工單位進行圖紙會審，在此基礎上繪制排版圖作為班組下料的依據。同時亦作為采購材料規格的依據，反過來如果沒有按照排版圖要求采購的材料規格，則需按材料供貨的規格重新排版。
排版圖繪制的依據：設計圖紙，技術規范。機加工及設備製造能力。
排版圖繪制的原則：以最小的材料消耗、勞動力的消耗取得最佳的經濟效益。同時又符合圖紙及對技術規范的要求，市場又有供貨所需各種規格的材料。
排版圖繪制的要求：排版圖必須標上0°、90°、180°、270°方位及尺寸，同時標上每帶的編號和順序號，各接管開孔的位置。
5.2 技術交底
對參與設備製作安裝的人員由主管技術員進行技術交底。分圖紙技術規范和生產（施工）方法進行講解以及回答和討論參與人員提出的各種問題。
5.3 設備製作安裝場地准備
設備製作安裝場地分為預制場地及安裝場地。預制場地鋪設10m ×15m 鋼平台兩個，高於地面200 mm ，平台周圍設立材料堆放場地，電焊機集裝箱及休息室、車輛通行道路。安裝場地為各設備基礎，在基礎上進行組對安裝或吊裝就位。
5.4 設備製作安裝機具准備
本設備製作安裝機具見附表二，設備製作安裝機具一覽表。
所有的機具必須完整，並調試好，能滿足設備製作安裝的需要。
5.5 勞動力的准備
根據設備製作安裝的工程量及時間組織配套齊全的若干作業小組，小組成員必須取得相應的專業資格證或上崗證。
5.6 工伍逗卡具的准備
所有與不銹鋼接觸的工卡具必須是不銹鋼的或在碳鋼表面焊上一層不銹鋼焊層，在鋼平台製作預製件時必須與碳鋼平台隔離，墊上膠皮及木板或石棉板。
6 材料驗收
下料前由供應人員會同質檢、技術有關人員對材料進行驗收。
6.1下料前應按鋼材證明書核對並逐張進行外觀檢查。材料表面不得有裂紋、拉裂、刻痕、劃傷、折疊、麻點、壓坑、銹蝕和壓入氧化皮及分層的缺陷。發現缺陷應清除。
6.2經清除腔喚賣修磨的鋼板負偏差不應超出下列標准（高合金鋼板不應超出相應標准規定的負偏差）。
7 下料
7.1按排版圖的要求進行放樣劃線，碳素鋼板可用洋沖打眼進行劃線，不銹鋼板可用色筆進行劃線。劃線時要考慮切割量(火焰切割) 。
7.2鋼板的切割和焊接接頭的坡口宜採用機械加工或自動半自動火焰切割加工。奧氏體不銹鋼鋼板宜採用機械加工或等離子切割。
7.3鋼板邊緣加工面應平滑，不得由灰渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷。火焰切割的坡口產生的表面硬化層應磨除。
7.4焊接接頭的坡口型式和尺寸當圖樣無規定時，應按GB985及GB986的規定選用。本設備主體部分鋼板對接接頭採用單面V 型坡口，見下圖：
7.5下料時要考慮焊接收縮量。
8 設備製作預制安裝
8.1不銹鋼貯槽製作預制安裝（S8102、S8103、 S8104、 S8105、 S8107、 V-8172）
8.1.1筒節預制
8.1.1.1筒節的壁板預制
a. 筒節的壁板按排版圖編號逐張滾圓，滾成的圓弧板應平放在型鋼製作
的圓弧胎上（必須與碳鋼隔離），滾圓時為了不使不銹鋼板直接與滾輪接觸，滾輪上可纏上玻璃絲布或其他隔離措施。
b. 滾圓成弧形板後應用弦長≮1.5 m 的弧形樣板檢查。垂直方向用不小於1 m的直線樣板檢查。
C. 弧形樣板檢查的水平方向間隙不大於4 mm，垂直方向直線樣板檢查的間隙≯1 mm
8.1.1.2筒節組對
a. 滾圓成型後的壁板經檢查合格後組對成分節筒體並標上方位度數。
b. 每一節筒體同一斷面上最大內直徑與最小內直徑之差應不大於該斷面設計內直徑的1％且不得大於30 mm。當被檢查斷面位於開孔處或離開孔中心一倍開孔內直徑范圍時，則該斷面最大內直徑與最小內直徑之差應不大於該斷面設計內直徑的1%與開孔內直徑的3％之和，且不大於35 mm。
c. 筒節對口處內平面應齊平，其錯邊量（縱向接頭）應符合下列規范。
8.1.2頂蓋與底板預制
8.1.2.1頂蓋的預制
a. 頂蓋為錐形，根據排版圖的要求拼接成扇形板；根據直徑大小可拼接成一塊扇形板或兩塊（1/2頂蓋）扇形板。
b. 由於頂蓋板板厚較薄可採用手動葫蘆(或吊車) 拉成錐形。
c. 錐頂板拼接時焊接接頭方向只允許是徑向和環向，徑向焊接接頭之間最小距離≮100 mm。
d. 頂蓋上的人孔接管及加強肋在蓋板成形焊完後開孔及組對，加強肋與
頂板的間隙≯2mm 。
e. 頂蓋成形後其允許誤差如下：
8.1.2.2底板預制
a. 原則上底板在基礎驗收合格後，按排版圖在基礎上埔設，但亦可在預制場預制。
b. 底板的拼節要盡量減少焊縫防止焊接變形過大，S8102、 S8103底板有2％的坡度。
8.1.2.3頂蓋與筒節組對
a. 頂蓋與上筒節在預制場組成一個整體運往現場安裝。
b. 由於頂蓋與筒節連接處的焊縫比較集中（包邊角鋼與筒節及頂蓋與包邊角鋼）產生焊接收縮引起筒節下部變形，因此在焊前筒節下部應加十字支撐或脹圈。
8.1.3設備組對安裝
設備安裝採用吊車吊裝的倒裝法，吊裝各節筒體時宜用平衡梁吊裝。
8.1.3.1安裝順序
a. 底板鋪設焊完經檢查合格後，利用水平儀在底板四周埔設若干找平的道木墩，作為組對筒節的基座。道木墩高度以人員能躺著爬進去為宜，約300MM 。
b. 按倒裝的順序逐節組對，相鄰兩節筒體組對前要檢查每節筒體直徑、
周長及筒體圓弧度、焊縫的角度形，經過修正後按方位要求進行組對。沿筒體內外各搭設一個操作平台。
c. 筒體在逐節組對後要注意其垂直度，防止逐節偏斜。
d. 在組對最下面一節筒體時，道木墩可拆掉，與底板直接點焊（人員可從人孔進出）並要找好垂直度和水平度，保證整個設備的垂直度和同心度。最下面一節筒體與底板點焊前，底板必須畫出十字中心線及圓周線（外徑）、方位角的度數。S8102、S8103底板有2％坡度，注意坡度方向。
8.1.3.2設備組對要求。
a. 筒體組對時，相鄰筒節的縱向焊接接頭應≮100mm 但以大於500mm 為宜，與頂蓋徑向焊縫相鄰的縱向焊接應≮100mm 。
b. 筒節長度不應小於1000mm 寬度不小於500mm 為宜。
c. 圓筒對接縱向焊接頭形成稜角E ，用弦長1/6DI且不小於300mm 的內外樣板檢查。圓筒對接環向焊接接頭形成的稜角其E 值不得大於（0.1δ+2）mm 且不大於5mm 。
d. 環向焊接接頭對口處的錯邊量
e. 筒體上的對接接頭，當兩板厚不等時，若薄板厚度不大於10 mm且兩板厚度差超過3mm ，以及薄板厚度大於10mm 且兩板厚差大於薄板厚度的30％或超過3mm 時均按下圖削薄板的邊緣(圖紙中有註明除外) 。
8.1.3.3附件安裝
a. 人孔及接管：按設計要求（方位、高度）安裝人孔及接管，其法蘭面應垂直於接管法蘭面的水平或垂直偏差均不得超過法蘭外徑的1％且≯3mm ，法蘭外徑小樣100mm 時按100mm 計。法蘭螺栓孔與中心線或鉛垂線跨中布置。
b. 底座：設備與底板的環焊縫焊完後進行底座組對，組對前按圖要求在底板上和筒體畫出各底座的中心線與基礎的地腳螺栓的預留孔相對應。
8.2儲倉（料倉）預制安裝（S8106AB ）
8.2.1預制本儲倉分兩大段預制，即上段裙座以上筒體加倉頂、下段裙座加下部錐體，上段L=7357mm，下段L=6800mm。預制專用作業區應有防風、防雨設施。
a. 儲倉預制前根據材料到貨情況進行排版，畫出倉頂、筒體、下部錐體的排版圖。
b. 倉體筒節與錐底的拼板展開長度不得小於1500mm ，寬度不得小於1000mm （倉底錐體最下部的卷板除外），剩餘寬度不得小於500mm 。
c. 相鄰筒體的縱向焊接接頭，即與倉頂錐底拼接焊接接頭之間距離不小於200 mm。
d. 倉頂拼接焊縫必須是徑向和環向的相鄰焊接接頭的最小距離不得小於100 mm，錐底排版應按徑向排列，相鄰焊接接頭之間不得小於200 mm。
e. 筒體板與錐底壁板尺寸允差如下：
f. 料倉主體的各類板片預製成形後，均須在平台上用樣板檢查。倉頂用弦長大於1.5 m 的樣板檢查，其間隙不得大於4mm 。倉體圓筒與錐底用弦長大於1.5 m的樣板檢查，其間隙不得大於3 mm。
g. 倉頂倉底製造允差如下：直徑±8mm ，最大直徑與最小直徑差 0.5DI且≯15 mm，表面凹凸度倉頂6 mm、倉底3 mm。
8.2.2安裝
利用150T 坦克吊先將下段吊裝至包裝樓框架基礎上，找平找正後再吊裝上段組對成整體。
a.貯倉安裝前其基礎應經中間驗收，在驗收時基礎施工單位除應提交基礎施工記錄外，在基礎上還應標明標高基準線、十字中心線。
b.基礎驗收合格後安裝裙座的支承裝置，四個支承裝置利用水平儀找平後處在同一個水平位置才能安裝貯倉的下段。
c.貯倉分段安裝前，應在內外壁劃出相隔90度的四條組裝線和基準園周線，用於安裝找正和裝設內件的依據。
d.貯倉的附件和節管隨各節筒體及倉頂、倉底預制時組對，亦可貯倉整體安裝完後再進行附件和節管的安裝。
e.貯倉安裝後必須保持內壁齊平，最大允許對口錯邊量：δ≰10 mm 錯邊量≰15%δ；δ＞10 mm，錯邊量≰10%δ。
d.接觸物料的焊接接頭應打磨與母材齊平，接管與殼體的連接內壁應打磨圓滑R ≱3 mm。
f.每節倉筒的直線度不應大於本節倉筒高度的0.1%，組裝後倉體的總直線度不應大於總高的0.2%且不大於30 mm。倉體高度偏差不應大於設計高度的0.4%，且不大於30 mm。料倉總高度偏差不得大於設計高度的0.5%，且不大於60 mm。
g.軸向因焊接形成的稜角E 不得大於(0.1δ+2) mm 且不大於3 mm ，環向因焊接形成的稜角E 不得大於(0.12δ+2 )mm且不大於5mm 。
8. 3 煙囪(ME-8106)
8.3.1煙囪製作安裝按貯倉的標准要求進行。
8.3.2 煙囪在預制場分成三大段預制：即下段Φ1400×12×9000直筒加底座；中段(錐體) Φ1400/ Φ900×8×13600；上段Φ900×8/6×12400。
8.3.3 按排版圖和圖紙標出的方向在預制好的三大段畫出0度、90度、180度、270度四個方位的中心線，安裝對中時必須以此為基準線。
8.3.4 在基礎附近把預制好的三大段組對成一個整體，基礎驗收合格後吊裝就位(直爬梯在地面焊好) 。
9 焊接
本方案涉及設備的鋼種為00C r17Ni12Mo2、0Cr18NI9、16MnR 、Q235A 多為焊接性能比較好。奧氏體不銹鋼焊接、低合金鋼焊接、低碳鋼焊接，對接接頭為全焊透(DU4)，接管與殼體型式為全焊透G2、G28。
9.1 焊前准備
a. 施焊前，根據合格焊接工藝評定報告制定焊接工藝指導書(工藝卡) 。 b. 按>考試合格並取得勞動部門頒發的相
應鋼材類組別號合格證焊工，才能從事本方案中設備製作安裝的焊接。
c. 焊接設備應滿足焊接工藝和材料的要求。 9.2 焊接材料
本方案中設備製作焊接涉及的焊接材料為：焊條A102、A202、A302、A312、J507、J422，焊絲：H0Cr21Ni10、H00Cr19NI12Mo2。
a.焊接材料必須有產品合格證和材料證明書，進庫前要對焊接材料進行外觀抽檢或根據規范要求進行復驗。
b.焊接材料應設專人負責保管，電焊條使用前按有關規定進行烘乾後使用。烘乾後的低氫焊條應保存在100～150℃的恆溫箱中，隨用隨取。現場使用時應有性能良好的保溫筒。
c.氬弧焊用的氬氣純度不低於99.9%，含水量不得大於50mg/m3 9.3 焊接環境
當焊接環境出現任一情況時，必須採取有效措施，否則不得施焊。 a.風速：手工焊時不大於10m /s ，氣體保護焊時不大於2m/s。 b.相對濕度不大於90%。 c.下雨、下雪。
d.不銹鋼焊接環境溫度低於－5℃。 9.4 焊接方法
a. 儲槽 SMAW或SMAW+GTAW（V-8127反應器清洗殼對接介面及接管角焊縫必須採用SMAW+GTAW）。
b. 煙囪、儲倉（料倉）SMAW 。 儲倉不銹鋼單面焊的焊接接頭應採用氬弧焊打底。
9.5 焊接
a. 坡口兩側15～30mm 范圍內必須打磨干凈，不得有銹斑、油泥、污漬等雜物及氧化物。
b. 設備組對時定位焊件及固定卡具的焊接，所用的焊接材料及工藝措施應與正式焊接材料及正式焊接工藝要相同。
c. 定位焊的引弧和熄弧都應在坡口內或焊道上，定位焊接的長度碳鋼≮50mm ，低合金鋼≮80mm 。
d. 焊接中應注意引弧和收弧質量，收弧焊時應將弧坑填滿, 多層焊的層間接頭應錯開。
e. 不銹鋼焊縫採用氬弧焊打底時，背面必須進行氬氣保護防止氧化。 f. 不銹鋼設備焊接時為防止飛濺物沾污焊件表面，可在坡口兩側100mm 范圍內應塗上白堊粉。
g. 頂板及底板焊接由內向外，先焊徑向(短焊縫) 後焊環向(長焊縫), 宜採用間隔對稱施焊方法, 並由中心向外分段退焊。筒體先焊縱焊縫後焊環焊縫，焊工對稱布置。
10 設備製作安裝質量檢驗 10.1 焊縫表面質量檢驗
對接接頭的焊縫質量應符合下列要求：
a. 焊縫表面不允許有表面裂縫、表面氣孔、表面夾渣、熔合性的飛濺。 b. 焊接接頭的咬邊的總長度不得超過該條焊縫兩側總長的10%，咬邊的連續長度不大於100mm ，咬邊深度不大於0.5mm ；高合金鋼容器不得有咬邊。
C. 焊接接頭表面余高為0～2mm ，表面不允許有凹陷, 焊接接頭寬度為坡口兩側各增加1～2mm 。
10.2 射線(RT)檢驗
按設計圖紙的要求射線探傷比例為：每條焊縫≮10%長度且丁字焊口優先考慮，Ⅲ級合格。如發現不允許缺陷要進行返修直至合格, 並應增加長度 不小於該焊縫長度的10%探傷比例。 10.3 設備總體檢驗
設備安裝組焊完要對設備進行一次總體檢驗, 檢驗項目如下：
a. 是否符合設計圖紙要求，附件及其他的另部件組裝是否正確，要求表面處理的設備是否處理，螺栓需要鍍鋅處理的是否處理等。
b. 按圖紙和標准規范要求對設備安裝質量進行檢驗，除焊縫表面質量、幾何尺寸外，還要對設備中心位置、標高、垂直度進行檢查，中心位置允許偏差±5mm ，標高允許偏差±5mm ，垂直度允許偏差H/1000。 11 設備試驗
a. 盛水試漏除煙囪外，所有的其他設備都要進行盛水試漏，盛水高度按圖紙要求。
b. 充水試驗：S －8103盛水試漏前要對設備進行充水試驗，充水試驗高度為9.6m ，檢查罐底嚴密性，罐壁強度及嚴密性，罐頂強度、穩定性和嚴密性。
C. 真空度試驗：S －8103，罐底焊接接頭應採用真空箱後進行嚴密性試驗，其真空度不低於53kpa.
d. 盛水試漏用水的氯離子含量不得大於25mg/L。 12 防銹及酸洗鈍化處理
a. 碳鋼表面進行噴砂除銹處理達到2-1/2級後，應立即按JB/T4711-2003中的規定進行防銹處理（表面噴塗防腐底漆和面漆）。
b. 設備製造完畢後，殼體清除污垢去油後，不銹鋼表面作酸洗鈍化處理，
所形成的鈍化膜用蘭點法檢查，無蘭點為合格（清洗干凈的鈍化表面塗上檢查液30秒內觀察表面顯示蘭點情況）。 13 交工
a. 經過業主、施工單位二方確認設備已全部按圖紙及有關標准規范要求完成，將資料（質量證明書、竣工圖）交付使用單位。 14 安全文明措施 14.1 安全風險識別
a. 設備組對過程中鋼板倒塌、重物傷人等碰傷事故； b. 設備製作過程中電纜漏電事故、人員觸電事故； c. 操作不當砂輪片傷人事故； d. 焊工灼傷、燙傷、弧光打眼； e. 動火引起的爆炸、火災事故； f. 化學葯品中毒及灼傷事故。 14.2 安全文明措施
14.2.1 安全措施
a. 設備製作前安全員要對參加製作人員進行安全教育，將可能發生的安全隱患向工人逐一分析解釋，教育工人在施工中自覺遵守安全規定。
b. 設備製作人員的各工種必須按安全操作規程進行作業，正確穿戴安全防護用品。
c. 吊裝作業時吊裝前要認真檢查起重設備的機械性能，嚴格執行起重作業「十個不準吊」，吊車下及吊裝物移動路線下嚴禁行走和站人。
d. 電氣設備使用之前要由電工檢查合格後才能使用，要安全接地或接零，電焊把線要絕緣良好，焊機要由專人操作。電焊機配電箱要有防雨、防曬棚。
e. 焊工要穿絕緣膠鞋，戴絕緣手套，下雨天要採取防雨措施，潮濕的工件表面要烘烤乾。焊接時要防止弧光灼傷他人，焊工之間注意保持適當距離以防止弧光打眼。
f. 使用砂輪機打磨和切割時，手要握緊砂輪機把手，採用正確的打磨方式戴上防護眼鏡，注意砂輪片傷已和他人。
g. 設備製作中，動火處附近不得有易爆易燃品，離明火距離不少於10m 。氧、乙炔瓶要搭設防雨棚，氧氣、乙炔氣瓶之間的安全距離≱10m 。
h. 設備筒節滾圓時操作人員要站在兩側不能站正前方，操作時要統一指揮專心注意鋼板脫落。打大錘時要注意周圍人員和其它物件，以免傷人傷物。
I ．設備製作過程中的臨時支撐、支柱在設備未固定或加固的情況下不得隨意拆除。
j 設備酸洗鈍化時設備內要通風良好，操作人員穿好防護用具(防護眼鏡、防護手套、防護服、防護帽等) 。
10.2.2 文明措施
a. 施工用料要擺放整齊, 電焊機要統一擺放, 電焊把線、氣焊帶要排列整齊。
b. 工作時間不嬉笑、打鬧，說話要文明，維護公司職工形象。
c. 隨時清理作業區內的閑雜物品、邊角余料，保證道路暢通，環境整潔。
16
附表二 設備製作安裝施工機具一覽表
附表三 消耗材料與手段用料一覽表
附表四 質量控制點
目 錄
1 編制說明 . ..................................................... 1 2 編制依據 . ..................................................... 1 3 設備製作安裝程序 .............................................. 1 4 基礎驗收 . ..................................................... 1 5 設備製作安裝前的准備 .......................................... 2 6 材料驗收 . ..................................................... 3 7 下料 . ......................................................... 4 8 設備製作預制安裝 .............................................. 4 9 焊接 . ........................................................ 10 10 設備製作安裝質量檢驗 ....................................... 12 11 設備試驗 ................................................... 13 12 防銹及酸洗鈍化處理 ......................................... 13 13 交工 ....................................................... 14 14 安全文明措施 ............................................... 14
附表一：三聚氰胺工程製作非標設備參數及技術要求一覽表 附表二：設備製作安裝施工機具一覽表 附表三：消耗材料與手段用料一覽表 附表四：質量控制點
3萬噸/年三聚氰胺工程
非標設備製作安裝方案
編制：
審核：
批准：
中化第十一建設公司濮陽工程項目經理部
2004年10月14日