焊介面怎麼檢測

Ⅰ pe管材焊接怎麼進行無損檢測

pe管材焊接無損檢測:
准確的說PE 管道無法進行無損檢測，無損檢測包括超聲波檢測、磁粉 檢測、射線檢測等，主要是針對金屬構件的。
PE 管道的檢測主要是在施工階段進行的多通過觀察熱熔焊口外觀是否平 整，有無假焊等不合格現象。如果使用的過程中進行開挖檢測，肯定是前期檢漏 設備檢測到有氣體泄漏了，應該停氣維修的。
PE 管材焊接質量檢測方法
聚乙烯(PE)管道熱熔連接、電熔連接焊口接頭質量快速、實用的檢測方法和合格 判定也是目前PE 管道施工的一個瓶頸。以熱熔連接為例，目前的檢測方法是以 目測焊口焊環的外觀來檢驗其質量，雖然有些問題可以通過焊環的外觀發現，但 有些內在的問題則無法從表面體現，比如「假焊」，「假焊」的外觀與合格外觀相差 無幾，但長期強度無法保證，哈爾濱燃氣公司曾發生因 PE 管熔口熔接形成「假 焊」，其他管線施工時破壞了燃氣管道地基，燃氣管道在不平衡外力作用下，被 擠壓開裂造成重大泄露事故。在電熔連接方面，僅靠最終電熔管件上觀察孔的頂 出與否來判斷焊接的質量是不完全也是不確切的，觀察孔僅作為判斷焊接效果的 一個依據，電熔焊接接頭的最終質量最主要還是靠操作過程中嚴格的控制。所以 研究出聚乙烯(PE)壓力管道接頭質量快速、實用檢測方法，對確保工程質量具有 重要意義
就 PE 管道連接施工而言，雖然操作簡單容易掌握，但無論熱熔連接和電熔 連接的操作過程都必須嚴格控制操作步驟，也就是操作的過程式控制制，而並非單一 的靠最終焊口來對接頭質量進行合格的判定。以熱熔焊接為例，溫度、時間和壓 力是熱熔焊接焊接過程中最重要的三個因素，由於PE 管道熱熔焊接非常容易受 到環境變化和人為操作因素的影響，在世界范圍內都沒有統一的定值，但在一些 使用PE 管道較早的國家都形成了一套比較完善和成熟的操作規程和參數設定的 計算方法，而在我國很多PE 管道工程的施工中，三個重要因素的設定一般由聚 乙烯(PE)生產企業提供，所以存在的差異較大。另外在許多地方，施工人員野蠻 施工造成的質量事故也是時有發生。盡管在溫度、時間和壓力三個重要因素上比 較重視，但是整個操作過程中的其它細節往往容易被忽視。比如待焊端面的銑削， 如何保持端面的清潔以及最終焊口的冷卻過程及時間等細節問題，這些問題被忽 視可能從最終的焊口上無法表現出來，但焊口的內在性能無法保證。因此焊接工 藝和操作規程的正確有效執行至關重要，並且和焊接設備性能的穩定和操作人員 的責任心緊密相關。在電熔連接方面，僅靠保證對電熔管件輸放電壓的穩定和焊 接時間的准確是不夠的，而焊接前的准備工作如：待焊管材管件端面是否清潔， 如存在雜質，最終熔接的效果肯定受到影響；氧化層的刮除，不刮除或是刮除程 度不夠很可能會引起熔接百分之百的失敗；電熔管件與待焊管材或管件的組裝是 否正確也會影響最終焊接的質量。此外，焊接前電熔管件的貯存條件是否符合標 准以及焊接後冷卻的過程是否得當等都是影響最終焊接質量的因素。而在國內這 些方面進行規范和必要的施工技術配套則落後於PE 管發展應用的速度，從而一 定程度上制約了PE 管道的推廣應用。因此，對工程技術人員以及施工人員進行 專業培訓，逐步實現持證上崗是使PE 管道施工走向正規和良好發展的有效途徑。
驗收可採取以下方法：
(1)檢查全部焊介面的焊機焊接數據列印記錄。
(2)外觀質量自檢應 100％進行。監理等驗收單位應根據施工質量抽取一定比 例焊口進行外觀檢查，數量不得少於焊口數的 30％，且每個焊工的焊口數不少 於9 個。外觀質量檢查可按下面檢查要點進行。
●熱熔對接：
①檢查卷邊是否正常均勻，使用卷邊測量器測量其寬度應在指定的大小范圍 內；
②割除卷邊後，檢查卷邊底部、管道的焊接界面不應有污染物；
③檢查卷邊底部的焊接界面不應出現熔和不足而造成的裂縫；
④將卷邊向背後屈曲，不應出現熔和不足而造成的裂縫；
⑤檢查兩端管道在介面上應對准成一直線。
●電熔連接：
①檢查管件兩端管道的整個圓周應有刮削痕跡；

檢驗熱熔對接質量方法
①熱熔對接質量的判定仍主要對焊接卷邊的非破壞性外觀檢測。通常包括卷邊幾何形狀的外觀檢查和割除卷邊，將卷邊向背後屈曲 以證實連接有無熔合不足的檢查。
②超聲波檢測和X 射線檢測在國外有應用。
③破壞性檢測。將介面切處分別進行拉伸試驗、彎曲試驗、拉伸蠕 變試驗等。

Ⅱ 焊口的探傷分幾級每級別的要求是什麼求解答謝謝！

中國國內標准分為1、2、3等級，歐洲和國際分為B、C、D等級，跟中國1、2、3是對回應的，焊縫你從外觀是答分不出等級的，除非外觀缺陷非常明顯，如果外觀還可以，就要探傷根據內部缺陷區分了，這個是有標準的ISO5817，都有詳細規定，一條焊縫是否需要探傷要根據技術條件來，如果沒有規定就不要探傷，當然如果行業有標准，標准內可能會規定某類焊縫達到什麼級別需要探傷，那就必須探了，但這個級別不是焊縫等級，而是根據焊縫受力的重要程度劃分的等級。

Ⅲ 管道焊口什麼是put探傷

管道焊口，put探傷就是，
超聲波探傷，
它應當是一種探傷儀的型號，比如：
超聲波探傷儀PUT600B系列。

Ⅳ 三級探傷焊口什麼要求

一、三級探傷指：表面成型好，無氣孔，無加扎，焊接面高於母才。

1、常用的探傷方法有：X光射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、渦流探傷、γ射線探傷、滲透探傷（熒光探傷、著色探傷）等物理探傷方法。

2、物理探傷就是不產生化學變化的情況下進行無損探傷。

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檢查范圍

1、焊縫表面缺陷檢查。檢查焊縫表面裂紋、未焊透及焊漏等焊接質量。

2、內腔檢查。檢查表面裂紋、起皮、拉線、劃痕、凹坑、凸起、斑點、腐蝕等缺陷。

3、狀態檢查。當某些產品（如蝸輪泵、發動機等）工作後，按技術要求規定的項目進行內窺檢測。

4、裝配檢查。當有要求和需要時，使用亞泰光電工業視頻內窺鏡對裝配質量進行檢查；裝配或某一工序完成後，檢查各零部組件裝配位置是否符合圖樣或技術條件的要求；是否存在裝配缺陷。

5、多餘物檢查。檢查產品內腔殘余內屑，外來物等多餘物。

Ⅳ 焊縫接頭的金相檢測是檢測焊縫焊接接頭的什麼

焊接接頭金相檢驗：檢驗焊接接頭各區的金相組織、晶粒大小、缺陷和雜質等，包括焊縫區、焊接熱 影響區和母材的宏觀檢驗和微觀檢驗。 宏觀檢驗用肉眼或用30倍以下的放大鏡進行檢驗，包括:(l)磨片檢驗。一般在焊縫的橫截面取樣， 有時根據需要沿焊縫縱向取樣。可以了解焊縫組織的 粗細程度和方向性，焊縫形狀、尺寸，焊接接頭各區域 的界線，以及各種焊接缺陷，如未焊透、夾渣、裂紋和氣 孔等缺陷。磨片檢驗取樣可以採用機械加工方法，亦可 用火焰切割割出。採用火焰切割時，除去smm的受熱 影響的金屬層。取樣部位分別距起弧點、收弧點各 3omm左右。(2)斷口檢驗。一般是在焊接接頭力學試 驗後的斷口上觀察，也可以在焊接接頭擬檢驗的截面 表面開一溝槽，用拉力機拉斷後觀察斷口。可以判斷金 屬是塑性破壞或是脆性破壞，檢驗斷口處是否有焊接 缺陷。(3)鑽孔檢驗。對焊縫進行局部鑽孔。使用成900 角、直徑較焊縫寬度大2~3mm的鑽頭鑽取。為了便於 發現缺陷，可對孔內金屬磨光並用10%的硝酸水溶液 浸蝕。可以檢驗焊縫金屬內的氣孔、夾渣、裂紋和未焊 透等缺陷。一般在不便用其他方法檢驗的產品上，才用 鑽孔檢驗，它只能在不得己的情況下使用，檢查後鑽孔 處要補焊好。微觀檢驗在超過50倍(通常為100~ 150。倍)的顯微鏡下進行，用來分析焊接接頭內各區 的金相組織和顯微缺陷。 微觀檢驗其試樣採用磨片，從試件或產品上截 取，截取的試樣要有代表性，取樣方法與宏觀檢驗磨片 的相同。然後對觀察面進行粗磨、磨光、拋光腐蝕和顯 微鏡觀察。微觀檢驗可以確定焊接接頭各部分的組織 特徵、晶粒大小，近似地估計焊縫和熱影響區的冷卻速 度、力學性能，確定選用的焊接材料、焊接方法是否合 適，焊接工藝、焊接規范是否正確，並可據此提出改進 方案。還可以檢驗焊接接頭的顯微缺陷(氣孔，夾渣，裂 紋等)和組織缺陷(如合金鋼中的淬火組織，鑄鐵中的 白口，鋼中的氧化物、氮化物夾雜和過燒現象等)。

Ⅵ 焊接管道的焊口檢測方法有那些

按焊接檢驗方法分
1.破壞性檢知鋒測
（1）力學性能實驗 包括拉伸試驗、硬度試驗、彎曲試驗、疲勞試驗、沖擊試驗等；
（2）化學分析搭此晌試驗 包括化學成分分析、腐蝕試驗等；
（3）金相檢驗 包括宏觀檢驗，微觀檢驗等。
2.非破壞扒稿性檢測
（1）外觀檢驗 包括尺寸檢驗、幾何形狀檢測、外表傷痕檢測等；
（2）耐壓試驗 包括水壓試驗和氣壓試驗等；
（3）密封性試驗 包括氣密試驗、載水試驗、氨氣試驗、沉水試驗、煤油滲漏試驗、氨檢漏試驗等。
(4)磁粉檢驗
(5)著色檢驗
(6)超聲波探傷
(7)射線探傷
3.無損檢測 無損檢測包括射線探傷、超聲波探傷、磁力探傷、滲透探傷等。
無損檢測的常規方法有直接用肉眼檢查的宏觀檢驗和用射線照相探傷、超聲探傷儀、磁粉探傷儀、滲透探傷、渦流探傷等儀器檢測。肉眼宏觀檢測可以不使用任何儀器和設備，但肉眼不能穿透工件來檢查工件內部缺陷，而射線照相等方法則可以通過各種各樣的儀器或設備來進行檢測，既可以檢查肉眼不能檢查的工件內部缺陷，也可以大大提高檢測的准確性和可靠性。

Ⅶ pe管材焊接怎麼進行無損檢測

pe管材管件焊接後需要做以下檢測

(1)檢查全部焊介面的焊機焊接數據列印記錄。
(2)外觀質量自檢應100％進行。監理等驗收單位應根據施工質量抽取一定比例焊口進行外觀檢查，數量不得少於焊口數的30％，且每個焊工的焊口數不少於9個。外觀質量檢查可按下面檢查要點進行。

●熱熔對接：
①檢查卷邊是否正常均勻，使用卷邊測量器測量其寬度應在指定的大小范圍內；

②pe管割除卷邊後，檢查卷邊底部、管道的焊接界面不應有污染物；

③pe管檢查卷邊底部的焊接界面不應出現熔和不足而造成的裂縫；

④將卷邊向背後屈曲，不應出現熔和不足而造成的裂縫；

⑤檢查兩端管道在介面上應對准成一直線。

●電熔連接：
①檢查管件兩端管道的整個圓周應有刮削痕跡；

②檢查熔合過程中的熔解物沒有滲出管件；
③檢查管件應處於兩邊管道定位線的中間；

④檢查熔合指示針(如有此裝置)已經升起
⑤檢查管道與管件已經對准成一直線。
(3)對於全自動熱熔對接的焊口，驗收人員應抽取一定數量的焊口割除卷邊，按上面的檢查要點來檢查介面質量。抽查數量不得少於10％，且每個焊工的抽查數量不少於5個。
(4)每個工程均應做介面破壞性試驗，如果是電熔連接，應抽取3％焊口，建議不少於
1個；如果是全自動熱熔對接，應抽取5％的焊口，且每個焊工不少於3個。破壞性試驗可把焊口切成4條甚至更多，檢查內部熔合情況，未完全熔合視為不合格，也可做拉伸試驗，看拉伸強度是否滿足要求
(5)pe管介面質量如不合格，應對該焊工的介面進行加倍抽檢，再發現不合格，則對該焊工施工的介面全部進行返工。

Ⅷ 請問如何檢測焊接鋼管焊口的焊接質量

現在焊接鋼管和鍍鋅鋼管的檢測報告是分7開k的，每個j鋼管廠z家都能提供，監理這樣要求是沒錯的 2011-10-25 15:04:43

Ⅸ 管道焊接，探傷口應該注意什麼

管道焊接接頭無損檢測除設計文件另有規定外，厚度小於或等於30mm的焊縫應採用射線檢測，厚度大於30mm 的焊縫可採用超聲檢測，檢測數量與驗收標准應按表9.3.1 規定進行，並應符合下列規定：

1、 射線檢測的技術等級應為AB 級；

2、 超聲檢測的技術等級應為B 級。

檢查方法：核查管道單線圖和無損檢測報告。

GC1 級管道的單面對接焊接接頭，設計溫度低於或者等於-20℃的管道，淬硬傾向較大的合金鋼管道，不銹鋼以及有色金屬管道應當採用氬弧焊進行根部焊接，且表面不得有電弧擦傷。

管道焊口無損探傷即是利用射線投射焊縫，由底片感光後反應焊縫情況。無損探傷包括X射線透視、超聲波探傷、磁粉探傷、著色探傷、V射線探傷、滲透探傷。

(9)焊介面怎麼檢測擴展閱讀

管道焊接拍片一次合格率沒有具體規定，一次拍片合格率的高與低只是反映施工企業的施工技術水平和管理水平。在我單位的質量目標中，焊接拍片一次合格率定為大於95%，在項目上還要根據施工實際情況進行目標分解，對可焊性好的材料、焊接環境好、管道預制焊接（屬轉動口焊接）等可定高一點，反之可適當低一點，但總體要達到95%以上。

要提高焊接拍片一次合格率，我認為從人、機、料、法、環五大因素進行控制。 人：按焊工考試規則要持證上崗，具有相應的焊接合格項，必要時首次焊接進行技能考試，考試合格後上崗（一般外資項目都是這樣做的）。

Ⅹ 如何檢查焊接坡口，具體指標

檢查坡口是來否與作業指導自書相符，坡口角度，坡口形式，表面氧化物清理是否徹底有無裂紋等。
坡口是主要為了焊接工件，保證焊接度,普通情況下用機加工方法加工出的型面，要求不高時也可以氣割（如果是一類焊縫，需超聲波探傷的，則只能用機加工方法），但需清除氧化渣，根據需要，有K型坡口，V型坡口，U型坡口等，但大多要求保留一定的鈍邊．
坡口焊施工前在焊接鋼筋端部切口形成坡口。坡口面應平順，切口邊緣不得有裂紋、鈍邊和缺棱。坡口平焊時，坡口角度宜為55°~65°；坡口立焊時，坡口角度宜為40°~55°，其中，下鋼筋宜為0°~10°，上鋼筋宜為35°~45°。鋼筋根部間隙，坡口平焊時宜為4~6mm：立焊時，宜為3~5mm。其最大間隙均不宜超過10mm。鋼墊板厚度宜為4~6mm，長度宜為40~60mm。坡口平焊時，墊板寬度應為鋼筋直徑加10mm，立焊時，墊板寬度宜等於鋼筋直徑。