壓力管道焊接余高要大於多少

Ⅰ 鋼結構焊接哪些部位需做無損檢測

一、無損檢測以及無損檢測的比例選擇要依據設計圖紙中的要求進行。
二、鋼結專構焊接的主屬要注意事項有：
1、焊接前將焊縫附近雜物、葯皮等清理徹底後再進行焊接，以保證焊接質量。 在焊縫周圍塗抹防飛濺液，不得在焊縫以外的其它任何部位點焊、引弧、試焊等。
2、所有焊縫均為滿焊，焊縫高度要符合圖紙設計要求，最小焊角尺寸不得低於 與相連的較薄板件的厚度。特別注意底法蘭及牛腿處焊高。翼板對接焊口，要氣刨清根徹底後焊接，焊接前必須加設引收弧板，焊縫不得低於母材，且余高不得大於2mm，余高過高或有焊瘤等要用磨光機打磨清除。焊後將引收弧板刨掉，用磨光機將邊部打磨平整。
3、焊縫外觀成形光滑美觀，不得有任何焊接缺陷，如氣孔、咬邊、流淌、焊不 到頭、包角不完整、未封口等現象。

Ⅱ 防止管道焊接變形的措施有哪些

防止焊接變形的措施較多.由於焊接變形在焊接生產中是不可避免的.為達到控制變形量的目的.應在生產中根據焊接結構的具體類型，選用一種或幾種方法。有興趣的可看看鋼絲網骨架塑料復合管整理的內容：

(1)設計措施。合理的結構設計和焊縫布置對預防和減小焊接變形有著重要的作用。在設計中.考慮節約材料、製造方便和使用安全的基礎上，還應考慮盡可能減少焊縫的數量.縮短焊縫的長度;焊縫應盡最對稱布置.並使焊縫與結構截面的中性軸相對稱;應盡可能採用較小的焊縫坡口和尺寸;生產中采川簡單裝配焊接胎具和夾其等。

(2)下料時預留焊縫收縮餘量.為了補償焊接後焊縫的線性縮短，可通過試驗方法或對焊縫收縮量的估計，在備料加工時預先留出收縮餘量進行控制。

由於焊縫的收縮量與很多因素有關，較難計算，只能依據工藝試驗.積累大量的數據，來概略地估算變形量。估算時可參考下列因素。

1)線膨脹系數大的材料，焊後線性收縮量較大。不銹鋼和鋁的線膨脹系數比低碳鋼大.因此，焊接變形也較大。

2)焊縫的縱向收縮反隨焊縫長度的增加而增加，焊縫的橫向收縮量則隨著焊縫寬度的增加而增加。一般縱向收縮以每米焊縫的收縮量，橫向收縮以每條焊縫的收縮量來計量.焊件在自由狀態下，手工電弧焊同-焊縫的橫向收縮量相當於2~4m長焊縫的縱向收縮量。因此，當焊縫不太長時，焊縫的橫向收縮量是主要的。

3)角焊縫的橫向收縮比對接焊縫的橫向收縮要小。

4)斷續焊縫比連續焊縫的收縮量小。

5)多層焊時.第一層引起的收縮量最大.第二層增加收縮量約為第一層收縮量的20%.第三層增加5%-15%.最後幾層增加更小。

6)在有夾具固定條件下的焊縫的收縮量比沒有夾其固定條件下的焊縫的收縮量減小40%-70%.其數值與夾具的剛性拘束度有關。圓筒形縱向焊縫的橫向收縮所引起的直徑誤差.通過預留收縮餘量就可消除.

(3)反變形法。為了抵消焊接變形.在進行焊件裝配時，預先將焊件向與焊接變形相反的方向進行人為的變形.這種方法就叫反變形法。

鋼絲網骨架塑料復合管了解到：由於焊接條件的變化.焊接結構的變形量是不同的.通常只能依賴大量的試驗數據或實踐經驗的積累。一般來說，板材對接焊時，角變形的大小與板材厚度、板材寬度、焊接線能量等因素有關。

(4)選擇合理的裝配焊接順序。把結構適當地分成部件，分別裝配焊接.然後再拼焊成整體。使不對稱的焊縫或收縮量較大的焊縫能比較自由地收縮而不影響整體結構。按這個原則進行復雜大型的焊接結構既有利於控制焊接變形.又能擴大作業面，縮短生產周期。

(5)剛性固定法。一般來說.剛性大的焊件焊接變形較小。利用外加剛性拘束來減小焊接變形的方法稱為剛性固定法或抑製法.

剛性固定法可以利用焊接夾具.在焊件上壓置重物或將焊件點固在剛性平台上.它能有效地減小焊接變形。但是應當指出.採用剛性固定法焊接後.經常會在焊件內產生較大的焊接內應力。因此對於裂縫傾向較大的工件或焊接材料.不宜採用剛性固定法來控制焊接變形。

(6)熱調整法。熱調整法是為達到減小焊接變形的目的.利用減少焊接線能量縮小加熱區或使不均勻加熱或冷卻盡可能趨於均勻化。

Ⅲ 常見的焊接缺陷有哪些焊縫缺陷檢驗方法有哪幾種

常見的焊接來缺陷有很多，例如源裂紋、咬邊、焊瘤、弧坑、氣孔、夾渣、未焊透等，焊縫缺陷檢驗方法可以通過機器視覺檢測系統來檢測，目前國辰機器人在這一塊領域做的還不錯，國辰機器視覺檢測系統可針對劃傷、劃痕、輥印、凹坑、粗糙、波紋等外觀缺陷進行檢測

Ⅳ 耐磨彎頭廠家推薦以下幾家

耐磨彎頭，實際上是採用特製的耐高溫的強力膠把耐磨的陶瓷片粘貼在鋼管的彎頭的內部，所以叫做耐磨彎頭。大家都知道，在火電、冶金、鋼鐵、水泥等工程中，它彎頭部分磨損很嚴重，耐磨彎頭的出現正好解決了磨損的問題。隨著科學技術的不斷發展，製作耐磨彎頭的材料也不斷改變，有鑄石、鑄鋼、合金、離心澆注復合陶瓷等等的材料。下面為大家介紹幾家耐磨彎頭的廠家。

1.建湖縣遠達特種材料有限公司

建湖縣遠達特種材料有限公司主要產品有各種規格耐磨、耐蝕、耐熱陶瓷直管、彎管。主要分為：一、是利用「SHS」離心法生產陶瓷鋼鐵復合管(鋼層、過渡層、剛玉瓷層);二、是以三氧化二鋁為主要原料，經1800度高溫焙燒而成的特種剛玉陶瓷片，粘貼在鋼體上。

主營產品或服務：陶瓷復合管;耐磨管;耐磨彎頭;耐磨陶瓷彎頭;陶瓷彎管;陶瓷內襯復合管;耐磨陶瓷管;耐磨陶瓷復合管;復合陶瓷管;耐磨陶瓷襯板;耐磨襯板;耐磨陶瓷橡膠襯板;耐磨管道;陶瓷鋼管;內襯陶瓷;

地址：中國江蘇鹽城建湖縣慶豐鎮劉庄村盪北組

2.孟村回族自治縣凱興管件有限公司

河北聖天集團凱興管件有限責任公司，地處渤海開發區位於「中國管件之鄉」孟村回族自治縣。佔地3.2萬平方米，西靠滄州，東臨黃驊港，交通、通訊十分便利。作為河北聖天集團下設的四個分公司之一，公司擁有四條彎頭生產線，兩條三通、等工藝先進，可按ISO、ANSI、JIS、DIN、GB等標准。

主營產品或服務：管件;彎頭;異徑管;法蘭;三通;碳鋼管件;不銹鋼彎頭;同心異徑管大小頭;不銹鋼法蘭;不銹鋼三通;溝槽管件;鍍鋅彎頭;偏心異徑管大小頭;平焊法蘭;異徑三通;合金管件;大口徑彎頭;碳鋼異徑管大小頭;

地址：中國河北滄州孟村回族自治縣東河工業區

3.江西省萍鄉市榮峰陶瓷有限公司

江西省萍鄉市榮峰陶瓷有限公司是新型瓷膠復合型篩輥、耐磨陶瓷全瓷篩輥、剛玉耐磨陶瓷旋轉刮刀、刮板、剛玉耐磨陶瓷襯板、新型耐磨陶瓷托輥，弧形焊接式耐磨陶瓷改向滾筒、化工填料等產品專業生產加工的公司，擁有完整、科學的質量管理體系。

主營產品或服務：新型瓷膠復合型篩輥;剛玉耐磨陶瓷刮刀、邊刮刀;剛玉耐磨陶瓷襯板;新型耐磨陶瓷托輥;化工填料;瓷膠篩輥;全陶瓷篩輥;陶瓷刮板;陶瓷襯板批發;托輥批發;

地址：中國江西萍鄉湘東區下埠工業園

4.淄博贏馳陶瓷新材料有限公司

淄博贏馳陶瓷新材料有限公司是一家集科、工、貿於一體的專業生產耐磨陶瓷和耐磨陶瓷施工的廠家。公司現有自己的專業技術隊伍，並與多家科研機構及高等院校建立了密切的產業聯系。

主營產品：高純化工填料球，氧化鋯研磨球，高鋁球，耐磨陶瓷施工，耐磨陶瓷襯磚，耐磨陶瓷管道彎頭，耐磨陶瓷襯板，氧化鋁耐磨陶瓷襯片，

地址：中國山東淄博高新區化北路193號甲58

5.鹽山縣惠海管道配件製造有限公司

鹽山縣惠海管道配件製造有限公司位於河北省滄州市鹽孟交處，鹽山縣城西開發區，毗鄰國家大港黃驊港，公路、鐵路、水運、205國道交通運輸四通八達，極其便利。本公司以中國管道裝備製造基地為依託，生產經營鋼制管道管件系列、輸送機械配件系列。我公司注重產品質量，保證交貨時間。為客戶提供優質的產品和服務。

主營產品或服務：管道配件輸送機配件;彎頭;三通;四通;法蘭;大小頭;輸送機;壓力管道;壓力容器

地址：中國河北滄州鹽山縣馬村工業區

以上就是小編為大家推薦的耐磨彎頭的廠家。在最近這幾年，由於我國的電力建設發展很快，耐磨彎頭的應用也逐漸廣泛起來。在新建的電廠工程上,耐磨彎頭的使用效果非常好，得到很多企業的大力宣傳和推廣。而且如果採用陶瓷復合管的耐磨彎頭來替代其它管道的彎頭，不但耐磨性能好、使用的壽命長、而且安裝的時候非常的方便、快捷。

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Ⅳ 下向焊的特點

在管道水平放置固定不動的情況下，焊接熱源從頂部中心開始垂直向下焊接，一直到底部中心。其焊接部位的先後順序是：平焊、立平焊、立焊、仰立焊、仰焊。下向焊焊接工藝採用纖維素下向焊焊條，這種焊條以其獨特的葯皮配方設計，與傳統的由下向上施焊方法相比其優點主要表現在：
(1) 焊接速度快，生產效率高。因該種焊條鐵水濃度低，不淌渣，比由下向上施焊提高效率 50 %。
(2) 焊接質量好，纖維素焊條焊接的焊縫根部成形飽滿，電弧吹力大，穿透均勻，焊道背面成形美觀，抗風能力強，適於野外作業。
(3) 減少焊接材料的消耗，與傳統的由下向上焊接方法相比焊條消耗量減少 20 % -30 %。
(4) 焊接一次合格率可達90 %以上。
一. 下向焊技術應用
城市燃氣管道工程施工過程中，與長輸管線的野外施工不同，受到諸多外界因素限制。城市地網中，河流、公路、和頻繁的地下障礙，都為施工帶來很大難度。在管道鋪設過程中，既有穿越工程，又有過河道明開工程，還有沉管工程等；此外，作業空間小也會增加了施工的難度。針對上述出現的問題，為保證工程質量，施焊時，根據外部環境有的管段採用分段施工，分段下管，也有的管段採用溝下組焊，圍繞焊接質量從各角度加以控制。河南洛陽吉利管道焊接培訓中心在長期培訓中總結了這些理論方法，現在分享給大家！希望大家能掌握熟練的下向焊接工藝！
採用下向焊的焊接縫隙小，焊接速度快，使得與傳統上向焊工藝相比，顯得高效、節能；另外，選用的纖維素焊條，焊條電弧吹力大、抗外界干擾能力強；連續焊接，焊接接頭少，焊縫成型美觀；採用的多層多道焊操作工藝，使得焊縫的內在質量好，無損檢測合格率高。我們洛陽吉利管道焊接中心及時開展下向焊培訓業務。
1. 焊前准備：
鋼管的組對及定位焊是保證焊接質量和焊縫背面成型良好的基礎，管材單邊坡口角度為 28 ° -32 °，鈍邊厚度 1.0-1.5mm ，對口間隙 1.2-2.0mm ，最大錯邊量不大於管外徑的3 ‰，且≤2mm 。要求管道端面切口平整，不得有裂紋，且切口面與管軸線垂直，不垂直的偏差不得大於 1.5mm ；焊前分別用角磨機、電動鋼絲刷將坡口兩側表面各 50mm 的油污、浮銹、水分、泥沙、氣割後的熔渣、氧化皮等雜物以及坡口內側機加工毛刺等清除干凈，使坡口及兩側各大於 10mm 范圍的內外表面露出金屬光澤。
採用 E6010 （ AWS ）、 E7010 （ AWS ）纖維素焊條打底時，在包裝、保管良好的情況下，可不用烘乾即可施焊，否則，應進行 70 ℃ ~80 ℃烘乾，保溫 0.5~1h ，焊條重復烘乾次數不多於兩次。
定位焊縫因作為正式焊縫的一部分，通常要求焊縫長度≤ 20mm ，為利於接頭，其兩側打磨成緩坡狀。
2. 焊接材料
⑴纖維素立下向焊條
奧地利伯樂公司是生產管道焊條世界知名廠家，該公司多年來致力於開發和改善專門用於管道焊接的焊條，品種全、質量好，歐洲、澳洲和中東以及在我國該公司均有很大的市場，焊接X60-X70管的纖維素焊條有FOXCEL85。焊接X80管的有FOXCELMOFOXBVD100等。美國林肯公司也是生產纖維素焊條的著名廠家之一，該公司生產的相當於AWSE6010、E7010G、E8010G等焊條在國內管道施工中也占相當比例。此外，合伯樂公司生產的管道下向焊條PIPEMASTER系列， 瑞典伊薩公司生產的E6010、 E7010G焊條近年來也都參與了國內市場的競爭。
⑵實芯焊絲和葯芯焊絲
實芯焊絲和葯芯焊絲國外供應廠商比較多，如法國的沙福、日本神鋼以及美國的合伯樂和林肯等大公司都生產管道用各種實芯焊絲和葯芯焊絲。在我國管道焊接用葯芯焊絲以林肯公司占的比重最大，實芯焊絲LN50、LN56、LN70，葯芯焊絲OUTERSHIELD71H/81B2H以及自保護焊絲NR207、NR232等可適用強度不同等級的管道鋼的焊接。
3. 焊接工藝的選擇：
A.、手工下向焊
手工下向焊接技術與傳統的向上焊接相比具有焊縫質量好、電弧吹力強、挺度大、打底焊時可以單面焊雙面成形、焊條熔化速度快、熔敷率高等優點，被廣泛應用於管道工程建設中。隨著輸送壓力的不斷提高，油氣管道鋼管強度的不斷增加，手工下向焊接技術經歷了全纖維素型下向焊一混合型下向焊一復合型下向焊接這一發展進程。
①．全纖維素型下向焊接技術
全纖維素型下向焊接對焊機的主要要求是：
(1)具有陡降外特性，靜特性曲線A段適當提高。
(2)外拖推力電流起作用時其數值要足夠大。
(3)適當提高靜特性曲線外拖拐點，以達到小滴過度，見圖1。
全纖維型下向焊接工藝參數見表1。該工藝的關鍵在於根焊時要求單面焊雙面成形；仰焊位置時防止熔滴在重力作用下出現背面凹陷及鐵水粘連焊條。我國早期的下向焊均是纖維素型。
混合型下向焊接是指在長輸管道的現場組焊時，採用纖維素型焊條根焊、熱焊，低氫型焊條填充焊、蓋面焊的手工下向焊接技術。主要用於焊接鋼管材質級別較高的管道。陝京管道是我國第一條採用下向焊工藝和進口鋼管及焊材建成的長距離管道。
20世紀90年代末期，大壁厚管材廣泛應用國內外油、氣和水電工業長輸管道中，水電工業的壓力管道中一般管徑達1m以上，壁厚達10～60mm，在我國北方寒冷地區油氣管道壁厚也達到10～24mm。與傳統的向上焊相比，由於下向焊熱輸入低，熔深較淺，焊肉較薄，隨著鋼管壁厚的增加焊道層數也迅速增加，焊接時間和勞動強度隨之加大，單純的下向焊難以發揮其焊接速度快、效率高的特點。手工電弧焊不同壁厚鋼管焊接層次及道數推參考表見表3。而根焊、熱焊採用向下焊，填充焊與蓋面焊採用向上焊的復合下向焊技術則可發揮兩種焊接方法的優勢，達到優質高效的效果。在半自動氣體保護下向焊接技術應用於管道建設之前，大壁厚管道多採用復合型下向焊接技術。如某工業園區輸水管道工程所用鋼管規格為1400mm×14mm，材質為Q235—A。焊接過程中根焊熱焊用纖維素焊條J425G(E6010)，填充焊和蓋面焊採用普通E4303焊條，使焊縫焊道層數由單一下向焊所需的7～8層，減少為4～5層，焊接時間可縮短30min，大大提高了生產效率。因此我們洛陽吉利管焊中心緊跟市場需求，開設了纖維素-半自動葯芯自保焊下向焊專業。復合型下向焊是指根焊及熱焊採用下向焊接方法，填充焊及蓋面焊採用向上焊接方法的焊接工藝。其主要應用於焊接壁厚較大的管道。
半自動化焊接技術在我國的管道建設中的應用是20世紀90年代逐步引進、發展起來的。由於半自動焊具有生產效率高、焊接質量好、經濟性好、易於掌握等優點，自引進中國管道建設中以來迅速地發展起來。半自動下向焊接技術主要分為兩種操作方法：葯芯焊絲自保護半自動下向焊和活性氣體保護半自動下向焊。B、半自動下向焊
1．葯芯焊絲自保護半自動焊技術
葯芯焊絲適用於各種位置的焊接，其連續性適於自動化過程生產。工藝參數見表4(以X70鋼管焊接為例)。
該工藝的主要優點：
(1)質量好。焊接缺陷通常產生於焊接接頭處。同等管徑的鋼管手工下向焊接接頭數比半自動焊接接頭數多，採用半自動焊降低了缺陷的產生機率。通常應用的NR204、NR207焊絲屬低氫金屬，而傳統的手工焊多採用纖維素焊條。由此可知，半自動焊可降低焊縫中的氫含量。同時，半自動焊輸人線能量高，可降低焊縫冷卻速度，有助於氫的溢出及減少和防止出現冷裂紋。
(2)效率高。葯芯焊絲把斷續的焊接過程變為連續的生產方式。半自動焊溶敷量大，比手工焊道少，溶化速度比纖維素手工下向焊提高警惕15%～20%。焊渣薄，脫渣容易，減少了層間清渣時間。
(3)綜合成本低。半自動焊接設備具有通用性，可用於半自動焊，也可用於手弧焊或其他焊接法的焊接。以焊接厚度為8．7mm鋼管為例：手工焊至少需3組焊工完成，半自動焊只需2組焊工，至少可減少2名焊工，也相應減少了焊機數量和等輔助工裝數量。同時，葯芯焊絲有效利用率高，焊接坡口小，即節省填充金屬使用量，又提高了焊接速度，綜合成本只及手弧焊的一半。
STT型CO2半自動焊時，焊機處於短路過渡方式，電源在一個過渡周期內，根據不同電弧電壓值，輸出不同的焊接電流。CO2氣體保護焊是一種廉價，高效的焊接方法。傳統的短路過度CO2焊接不能從根本上解決焊接飛濺大，控制熔深與成型的矛盾。採用波形控制技術的STT型CO2半自動焊機，保證了焊接過程穩定，焊縫成形美觀，干伸長度變化影響小，顯著降低了飛濺，減輕了焊工勞動強度。2．CO2活性氣體保護半自動下向焊接技術
STT型CO2半自動焊以其優異的性能拓寬了CO2半自動焊在長輸管道施工中的應用領域。中國石油天然氣管道局曾在蘇丹Muglad石油開發項目中首次使用了STT型CO2半自動下向焊接技術進行管道打底焊接，焊接工藝見表6。
C、全自動氣體保護下向焊STT型CO2半自動焊與葯芯焊絲自保護半自動焊是目前國內常用的半自動下向焊接方法，展示了在管道焊接領域良好的應用前景。
管道全自動氣保護下向焊接技術使用可熔化的焊絲與主要焊金屬之間的電弧為熱焊來溶化焊絲和鋼管，在焊接時向焊接區域輸送保護氣體以隔離空氣的有害作用，通過連續送絲完成焊接。由於熔化極氣保護焊時焊接區的保護簡單，焊接區域易於觀察，生產效率高，焊接工藝相對簡單，便於控制，容易實現全位置焊接。
4. 操作方法：該工藝可實現全位置多機頭同時工作，打底焊可從管內部焊接，也可從管外部焊接。打底焊可採用向上焊以防止熔透不夠成燒穿，易於單面焊雙面成型。焊接參數的調節一般在控制台或控制面板上，主要調節參數有：電壓、送絲速度、每個焊頭移動速度、擺動頻率、擺動寬度及擺延遲時間。應當注意的是，因每條焊道焊接參數不同，整個焊縫的焊接參數應根據管材規格及現場條件，通過焊接試驗合格後方可應用於生產。管道全自動氣保護焊技術以其焊接質量高，焊接速度快等優點，在國外已經普及，而國內則處於推廣階段，全自動氣體保護下向焊接技術是我國長輸管道及市政燃氣管道下向焊接技術發展的方向。
⑴根焊：
根焊是整個管接頭焊接質量的關鍵。操作時，要求焊工必須正確掌握運條角度和運條方法，並保持均勻的運條速度。施焊時，一名焊工先從管接頭的 12 點往前 10mm 處引弧，採用短弧焊作直線運條，也可有較小擺動，但動作要小，速度要快，要求均勻平穩，做到「聽、看、送」的統一，即既要「聽」到電弧擊穿鋼管的「撲撲」聲，又要「看」到熔孔的大小，觀察判斷出熔池的溫度，還要准確地將鐵水「送」至坡口根部。熄弧時，應在熔池下方做一個熔孔，應比正常焊接時的熔孔大些，然後還要迅速用角磨機將收弧處打磨成 15~20mm 的緩坡，以利於再次引弧。要求在根焊時，在根焊焊接超過 50% 後，撤掉外對口器，但對口支座或吊架應至少在根焊完成後撤離。
⑵熱焊：
熱焊與根焊時間間隔應小於5min ，目的是使焊縫保持較高溫度，以提高焊縫力學性能，防止裂紋產生。熱焊的速度要快，運條角度也不可過大，以避免根部焊縫燒穿。
⑶填充焊：
第三、四遍焊接為填充焊，具體工作中，可根據填充高度的不同，適當加大焊接電流，稍做橫向或反月牙擺動。同熱焊一樣，焊前須用角磨機對上一層焊縫進行打磨，避免因清渣不幹凈造成夾渣等缺陷。另外，合理掌握焊條角度、控制相應弧長也是防止缺陷產生的主要前提。
⑷蓋面焊：
蓋面焊前的清渣及打磨處理應有利於蓋面層的焊接，通過焊條的適當擺動，可將坡口兩側覆蓋，克服坡口未填滿及咬邊等缺陷，通常覆蓋寬度按相關規范及工藝執。兩名焊工收弧時應相互配合，一人須焊過 6 點位置 5~10mm 後熄弧。
在上述各層焊縫施焊中，應注意焊接接頭不能重疊，應彼此錯開 20~30mm ，用角磨機對各層焊縫進行清理，清理的結果應能有利於下道焊縫施焊的焊接質量。
5. 焊縫檢測：
⑴焊縫表面質量要求：
施焊後的焊縫，按《管道下向焊焊接工藝規程》（ SY/T4071-93 ）規定，應清除熔渣、飛濺物等雜物，焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷；咬邊深度≤ 0.5mm ，在任何長 300mm 焊縫中兩側咬邊累計長度≤ 50mm ；焊縫余高 0.5~2.0mm ，個別部位（管底部處於時鍾5~7 時位置）不超過 3mm ，且長度不超過 50mm ；焊縫寬度比坡口每側增寬 0.5~2.0mm 為宜。
⑵無損檢驗：
依據 SY4065-93 《石油天然氣鋼質管道對接焊縫超聲波探傷質量分級》和 SY4056-93 《石油天然氣鋼質管道對接焊縫射線照相及質量分級》對焊縫進行 100% 超聲波探傷和 100% 射線探傷，Ⅱ級為合格。
6. 缺陷分析：
在下向焊焊接施工中，存在的缺陷種類主要有：未焊透、未熔合、內凹、夾渣、氣孔、裂紋等缺陷。在立焊與仰焊位置，裂紋、內凹的出現幾率較多，尤其裂紋更集中地出現在仰焊位置，這與起初定位焊後過早撤除外對口器關系密切；而內凹則是因為根焊時，電弧吹力不夠，另外鐵水受重力作用而導致，這與焊工的技能水平有一定關系；多數的未焊透和未熔合與鋼管組對時的錯邊、焊接時工藝參數的波動、操作者的水平、運條方法的選用、工作時急於求成等因素有一定關聯；氣孔和夾渣除去與環境、選用規范、母材和焊材的預處理有關外，焊縫的冷卻速度對該缺陷的影響更大些。
焊接接質量好，可以節省焊接材料，降低工人勞動強度。

Ⅵ 管道焊接內部透度的標准誰有啊余高多少為合格

如果是雙面焊的焊 溶透即可 余高0.5-1.5 當然這僅限於大的管道
一般為單面焊 如果焊縫要求版高 也就是管道為權壓力管道 那麼內部必須溶透 余高以
1-1.5mm為合適
薄板要求單面焊雙面成型 以氬弧焊為佳
厚板開坡口 以氬弧焊打底 至於蓋面用什麼則依具體情況而定

Ⅶ 壓力管道焊接及焊後熱處理施工工藝規程來自哪裡

（4）對非奧氏體異種鋼焊接時，應按焊接性較差的一側管材選定焊後熱處理溫度，但焊後熱處理溫度不應超過另一側鋼材的臨界點AC1。
（5）調質鋼焊縫的焊後熱處理溫度，應低於其回火溫度。
常用管材焊後熱處理溫度 表7
4.5.2 焊後熱處理操作要點：
（1）焊後熱處理操作前，操作人員應認真檢查電源連接是否正確，漏電保護器是否靈敏，有無裸露的電源線及接頭，加熱器瓷環有無損壞，保溫是否符合熱處理工藝卡要求，熱處理設備及管道是否接地良好。
（2）熱處理過程中必須嚴格按照熱處理工藝卡規定的工藝參數執行，設專人觀察溫度指示儀有無異常，如發現異常時，應立即停止熱處理找出原因方可繼續進行。
（3）在臨近恆溫溫度50℃時，應逐漸減小電流、電壓，以使升溫速度逐漸減慢，平滑過渡至恆溫溫度。
（4）熱處理升降溫操作要平穩，嚴禁電參數急速大跨度變化。
（5）熱處理工作結束後，操作者應在自動曲線圖上註明熱處理管線號、焊口號、操作者姓名及日期並寫出熱處理報告。 4.5.3 電加熱器及熱電偶安裝
（1）進行熱處理時，每道焊口的測溫點應對稱布置在焊縫中心兩側，且不得少於兩點。水平管道測溫點應上下對稱布置。測溫點處應用砂輪打磨出金屬光澤。熱電偶安裝應採用細鐵絲捆紮，為保證所測溫度為管子的實際溫度，在熱電偶與加熱器之間應墊小塊保溫玻璃布進行隔離，熱電偶及加熱器安裝詳圖見圖3。
（2）焊後熱處理的加熱范圍，每側不應小於焊縫寬度的3倍，且不小於25mm。有淬硬傾向或易產生延遲裂紋的管道焊縫兩側各不小於壁厚的五倍，且不小於100mm，並力求受熱區的溫度均勻一致。加熱區以外100mm范圍內應用玻璃棉或硅酸鋁纖維氈進行保溫，管道兩端應封閉。
4.5.4 熱處理工藝
（1）熱處理的加熱速度、恆溫時間及冷卻速度應符合下列要求：
加熱速度：升溫至300℃後，加熱速度應按(205X25/δ)℃/h計算，且不大於220℃/h。 恆溫時間：非合金鋼為每毫米壁厚2～2.5min；合金鋼為每毫米壁厚3min，且總恆溫時間不得少於30min。在恆溫時間內，最高與最低溫度差應小於50℃。
冷卻速度：恆溫後的冷卻速度應按(60x25/δ)℃/h計算，且不得大於260℃/h，冷至300℃後可不控制。
（2）異種鋼焊接接頭的焊後熱處理，應按兩側鋼材及所用焊條（焊絲）綜合考慮。熱處理溫度一般不超過合金鋼成分低側鋼材下臨界點Ac1，可參見表8執行。 5 質量檢查及評定
5.1 焊縫質量檢查
5.1.1 焊縫應進行外觀自檢和專檢，自檢率為100%。外觀檢查質量應符合設計要求，當設計無規定時，應符合以下要求：
（1）焊縫外觀成型良好，與母材圓滑過渡，其寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。 （2）焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺等存在。
（3）設計溫度低於-29℃的管道、不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現象。其他材質管道咬邊深度不大於0.5mm，連續咬邊長度不大於100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大於該焊縫全長的10%。
（4）焊縫表面不得低於管道表面。焊縫余高≤1+0.2焊縫坡口寬度，且不大於3mm。 （5）焊接接頭錯邊不應大於壁厚的10% ，且不大於2mm。 5.1.2 焊縫無損檢測
（1）壓力管道焊縫無損檢測方法、抽檢率、合格等級和執行的標准應按設計要求和國家有關標准、規范要求執行。
（2）按百分比抽檢的焊接接頭，應由質量檢查員根據焊工和現場的情況指定檢測位置。 （3）同管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數加倍檢驗，若仍不合格，則應全部檢驗。
（4）不合格的焊縫同一部位的返修次數，非合金鋼管道不得超過3次，其餘鋼種管道不得超過2次。經返修後的焊縫按原要求復檢合格。
（5）其他要求按本公司《壓力管道無損檢測工藝規程》 的規定執行。 5.1.3焊縫質量分級標准按表9規定進行。 5.1.4合金焊縫光譜分析按設計規定執行。 5.1.5 焊後熱處理質量檢驗
（1）焊接接頭熱處理後，如確認自動記錄曲線無異常，可在焊縫及熱影響區各取一點測試硬度值，抽檢率可根據設計規定進行。
（2）熱處理焊縫的硬度值，一般不超過母材布氏硬度HB+100，且不超過下列規定： 合金總含量＜3% HB≤270 合金總含量3%～10% HB≤300 合金總含量＞10% HB≤350
（3）當焊縫的硬度值超過規定的范圍時，應按班次作加倍復檢，並查明原因，對不合格焊縫重新進行熱處理及硬度測試。