工業管道厚管子焊接層數如何

1. 電焊社會應用方面的問題

先看看這些
（一）知識掌握點
1、熟悉有關的焊接工程術語，了解焊接常用材料的基礎知識；
2、通過訓練，初步獲得焊接的基本工藝知識；
3、掌握焊接生產過程的基本概念，了解焊接技術的實際知識，為以後課程打下基礎；
4、了解焊接的安全技術知識，做到安全訓練；
（二）能力訓練點
通過對簡單工件進行焊接，培養學生的焊接工藝分析能力，動手操作能力，為今後從事生產技術工作打下堅實的基礎。
（三）素質培養點
1、通過訓練使學生建立起經濟觀點，質量觀點和理論聯系實際的科學態度；
2、對學生進行思想作風教育，使其在生產勞動中遵守紀律，愛護國家財產；
二、大綱重點、學習難點和化解方法
（一）大綱重點
1、焊接的基本概念，手弧焊機的種類、構造、性能、特點和使用方法；
2、焊接電弧的組成及溶池的組成；
3、焊條的組成和作用，常用的結構焊條的種類、牌號、含義及應用；
4、手弧焊機接線方法；
5、手工電弧焊的電流的調節，引弧與滅弧，運條及平堆焊焊接方法；
6、常見的焊接接頭形式，坡口及焊接的空間位置；
7、手工電弧焊的安全技術。
（二）學習難點
1、焊接電弧的組成及溶池的組成；
2、焊接規范的選擇；（如焊接電流、焊接速度、電弧長度、焊條角度）
3、常見焊接缺陷及產生的原因。
（三）難點化解辦法
1、對一些基礎概念，仔細、重點地講解；
2、通過畫一些示意圖，講解那些不容易觀察和注意的情況；
3、通過實際操作，使理論和實踐有機地結合在一起。
三、教學計劃
單元
教學形式
主要內容
目標
計劃用時
備注

1
課堂講授
焊接的意義、應用及分類
了解
10分鍾
舉例

2
課堂講授
手工電孤焊
熟悉掌握
60分鍾
畫圖簡單示範

3
課堂講授
焊縫的接頭形式，空間位置及坡口
了解
15分鍾
畫圖

4
課堂講授
常見焊接缺陷及產生的原因
了解
15分鍾
畫圖

5
課堂講授
電弧焊的安全技術
了解
10分鍾
舉例

6
操作示範
手工電弧焊的電流調節，引弧、滅弧、運條、平焊與堆焊等焊接方法
熟悉掌握
20分鍾
實際操作

7
學生操作
同上
同上
1天
考試

設計說明
1、首先講授焊接的基本概念，應用和分類，使學生了解什麼是焊接，焊接的分類方法和具體形式。並承上啟下的指出手弧焊是目前應用最普遍的，也是其他種類焊接方法的基礎。
2、著重講授手工電弧焊的特點，設備和工具，焊條的組成和分類，電焊機的接線方法，電弧的引燃、運條以及運條方法。
3、理論上了解手工電弧焊的一些基礎知識，還需要掌握焊條直徑、焊接電流、電弧電壓、焊條角度、焊接速度這些常見焊接規范是如何選擇的。
4、通過畫圖使學生知道焊縫的基礎知識。（如接頭形式、空間位置和坡口以及缺陷）
5、做什麼工作，安全都是第一位的。通過講授安全技術使學生懂得若不遵守安全操作規程，就可能引起觸電、灼傷、火災、爆炸和中毒等事故。
6、以上5個單元是課堂講授的基本理論知識，從第6單元開始實際操作，操作前應把操作時的一些注意事項講清楚，如安全、節約使用焊條、焊件、組織紀律等，說明以後就可以進行示範操作，示範操作時，學生應注意觀察指導老師焊接時焊接規范是如何選擇的。（如焊接電流及「三度」等）
7、學生操作時，開始應以摩仿指導老師的焊接動作為主，並開動腦筋，找出自己焊接時的不足之處，下次改正。
四、物質准備（以組為單位）
1、設備：BX1-300-1型焊機1台；
2、工具：焊鉗一個，面罩二個，刨錘一支。
3、材料：E4303型Ф3.2電焊條2公斤，低碳鋼板二塊，規格 180×120×10。
4、教具：標准教件，粉筆，掛圖等。
五、教學過程
單元1-6手工電弧焊（理論部分）
導入：手工電弧焊是其它焊接方法的基礎，在我們這三天的實習中要進行實踐操作，所以是本教學方案的重點。時間安排約2個小時（課堂講授為主）。
單元1、焊接的意義、應用和分類
焊接是用加熱或加壓，或加熱又加壓的方法，在使用或不使用填充金屬的情況下，使兩塊金屬連接在一起的一種加工工藝方法。
焊接是現代工業生產中不可缺少的先進製造技術，隨著科學技術的發展，焊接技術越來越受到各行各業的密切關注，廣泛應用於機構、冶金、電力、鍋爐和壓力容器。建築、橋梁、船舶、汽車、電子、航空航天、軍工和軍事裝備等生產部門。
焊接的分類方法很多，若按焊接過程中金屬所處的狀態不同，可把焊接方法分為熔焊、壓焊和釺焊三大類，每一類又包括許多焊接方法。
熔焊是在焊接過程中，將焊件接頭加熱至融化狀態而不加壓力完成的焊接方法。如氣焊、手工電弧焊等。
壓焊是在焊接過程中，對焊件施加壓力（加熱或不加熱）以完成焊接的方法。如電阻焊、摩擦焊等。
釺焊是在焊接過程中，採用比母材熔點低的金屬材料作釺料，將焊件和釺料加熱到高於釺料但低於母材熔點的溫度，利用液態釺料潤濕母材，充填接頭間隙並與母材相互擴散實現連接焊件的方法。如軟釺焊（加熱溫度在450度以下?錫焊）硬釺焊（加熱溫度在450度以上?銅焊）。
其中手工電弧焊是目前應用最普遍的，也是其他種類焊接方法的基礎。
單元2、手工電弧焊
（一）電弧焊的特點
手工電弧焊是利用手工操縱焊條進行焊接的電弧焊方法，簡稱手弧焊。其特點：
1、設備簡單。
2、操作靈活方便。
3、能進行全位置焊接適合焊接多種材料。
4、不足之處是生產效率低勞動強度大。
什麼叫電弧？在兩電極間的氣體介質中強烈而持久的放電現象稱之為電弧，電弧放電時，一方面產生高溫，同時產生強光，手弧焊就是利用電弧產生的高溫熔化焊條和焊件，使兩塊分離的金屬熔合在一起，從而獲得牢固的接頭。
手弧焊是以焊條和焊件作為兩個電極，被焊金屬稱為焊件或母材。焊接時因電弧的高溫和吹力作用使焊件局部熔化。在被焊金屬上形成一個橢圓形充滿液體金屬的凹坑，這個凹坑稱為熔池。隨著焊條的移動熔池冷卻凝固後形成焊縫。焊縫表面覆蓋的一層渣殼稱為熔渣。焊條熔化末端到熔池表面的距離稱為電弧長度。從焊件表面至熔池底部距離稱為熔透深度。如圖1所示。

圖1 手工電孤焊示意圖
焊接時如何區分熔池和熔渣？
焊接時，焊條垂直正下方最亮的部分是熔池，而暗紅色，流動性較好的液體是熔渣，應當注意的是熔渣不應該超前。
（二）手弧焊的所用設備和工具
提問：手弧焊主要設備是什麼？
1、設備
手弧焊的主要設備是電焊機，電弧焊時所用的電焊機實際上就是一種弧焊電源，按產生電流種類不同，這種電源可分為弧焊變壓器（交流）和直流弧焊發電機及弧焊整流器（直流）。
1) 弧焊變壓器：它實際上是一種特殊的降壓變壓器。它將220伏或380伏的電源電壓降到60—80伏 （即焊機的空載電壓）以滿足引弧的需要。焊接時電壓會自動下降到電弧正常工作所需的電壓（30—40伏）。輸出電流從幾十安到幾百安，可根據需要調節電流的大小。
弧焊變壓器結構簡單，價格便宜，工作雜訊小，使用可靠，維修方便，應用很廣。缺點是焊接時電弧不穩定。
直流弧焊發電機：是由交流電動機和直流發電機組成，電動機帶動發電機旋轉，發出滿足焊接要求的直流電。直流弧焊發電機焊接時電弧穩定焊接質量較好，但結構復雜，雜訊大，價格高，不易維修。因此，只應用在對電流有要求的場合。另外，因耗材多，耗電大，故這種以電動機驅動的弧焊發電機我國已不再生產。
弧焊整流器：近年來，弧焊整流器也得到了普遍應用。它是通過整流器把交流電轉變直流電。它即彌補了交流電焊機電弧穩定性不好的缺點，又比一般直流弧焊發電機結構簡單，維修容易，雜訊小。
用直流弧焊電源焊接時，由於正極和負極上的熱量不同，所以分為正接和負接兩種方法。如圖2所示。把焊條接負極，稱為正接法；反之稱為負接法。焊接厚板時，一般採用直流正接法，這時電弧中的熱量大部分集中在焊件上，有利於加快焊件熔化，保證足夠的熔深。焊接薄板時，為了防止燒穿，常採用反接。

手工電弧焊機的型號是按統一規定編制的，它採用漢語拼音字母和阿拉伯數字表示。型號的編制次序及含義如圖3及表1所示。

表1 電焊機型號代表字母及數字

大類
小類
基本規格

名稱
代號
名稱
代號

焊接發電機
A
下降特性
平特性
多特性
X
P
D
額定電流（A）

焊接變壓器
B
下降特性
平特性
X
P

焊接整流器
Z
下降特性
平特性
多特性
X
P
D

提問： 1、BX1­---300---1型號電焊機各字母和數字的含義？
2、工具
1) 焊接電纜：它是焊接專用電纜線，用紫銅製成，要求有一定的截面積，良好的導電性、絕緣性和柔軟性。作用是傳導電流。
焊鉗：它作用是夾持焊條和傳導電流。
面罩：它的作用是保護眼睛和面部，以免弧光的灼傷。
刨錘；用以清掉覆蓋在焊縫上的焊渣。
（三）電焊條
1、焊條的組成和作用
焊條由焊芯（金屬芯）和葯皮組成
1）焊芯是焊接用專用的金屬絲，是組成焊縫金屬的主要材料。焊接時焊芯的主要作用：一是作為一個電極起傳導電流和引燃電弧的作用。二是熔化後作為填充金屬與熔化後的母材一起形成焊縫。為了保證焊縫質量，對焊縫金屬的化學成分有較嚴格的要求。因此，焊芯都是專門冶煉的，碳、硅含量較低，硫、磷含量極少。
焊條的直徑用焊芯的直徑表示，焊條直徑的規格有Φ1.6、Φ2.5、Φ3.2、Φ4、Φ5、Φ6毫米幾種，長度200-550毫米不等。而我們實慣用焊條直徑為Φ3.2毫米，長度為350毫米。
2）在手工電弧焊時焊條中的葯皮的主要作用是：
① 機械保護作用：利用葯皮熔化後釋放出的氣體和形成的的熔渣隔離空氣，防止有害氣體侵入融化金屬。
② 冶金處理作用：去處有害雜質（如氧、氫、硫、磷）和添加有益的合金元素，使焊縫獲得合乎要求的化學成分和機械要求。
③ 改善焊接工藝性能：使電弧燃燒穩定，飛濺少，焊縫成型好，易脫渣等。
2、電焊條的分類
1）根據焊條葯皮的性質不同，焊條可以分為酸性焊條和鹼性焊條兩大類。葯皮中含有多量酸性氧化物（TiO2、SiO2 等）的焊條稱為酸性焊條。葯皮中含有多量鹼性氧化物（CaO、Na2O等）的稱為鹼性焊條。酸性焊條能交直流兩用，焊接工藝性能較好，但焊縫的力學性能，特別是沖擊韌度較差，適用於一般低碳鋼和強度較低的低合金結構鋼的焊接，是應用最廣的焊條。鹼性焊條脫硫、脫磷能力強，葯皮有去氫作用。焊接接頭含氫量很低，故又稱為低氫型焊條。鹼性焊條的焊縫具有良好的抗裂性和力學性能，但工藝性能較差，一般用直流電源施焊，主要用於重要結構（如鍋爐、壓力容器和合金結構鋼等）的焊接。
2）按焊條的用途不同，焊條可分為結構鋼焊條（碳鋼焊條及低合金焊條）、不銹鋼焊條、鑄鐵電焊條、耐熱鋼電焊條、低溫電焊條、堆焊焊條、銅和銅合金、鎳和鎳合金、鋁及鋁合金焊條等，其中結構鋼焊條應用最廣。
3、碳鋼焊條的編制
碳鋼焊條的型號由字母「E」四位數字組成。字母「E」表示焊條；前兩位數字表示熔敷金屬抗拉強度的最小值，碳鋼焊條分E43(熔敷金屬抗拉強度≥420Mpa)和E50(熔敷金屬抗拉強度≥490Mpa)兩個系列；第三位數字表示焊條的焊接位置，「0」及「1」表示焊條適用於全位置焊接（平、立、仰、橫焊），「2」表示焊條適用於平焊及平角焊，「4」表示焊條適用於向下立焊；第三位和第四位數字組合時表示焊接電流種類及葯皮類型，見表2。
表2 焊接電源種類及葯皮類型

數字
葯皮類型
焊接電源種類與極性

00
特殊型
交流或直流正反接

01
鈦鐵礦型
交流或直流正反接

03
鈦鈣型
交流或直流正反接

08
石墨型
交流或直流正反接

10
高纖維素鈉型
直流反接

11
高纖維素鈉型
交流或直流反接

12
高鈦鈉型
交流或直流正接

13
高鈦鉀型
交流或直流正反接

14
鐵粉鈦型
交流或直流正反接

15
低氫鈉型
直流反接

16
低氫鉀型
交流或直流反接

18
鐵粉低氫型
交流或直流反接

20
氧化鐵型
交流或直流正接

22
氧化鐵型
交流或直流正反接

23
鐵粉鈦鈣型
交流或直流正反接

24
鐵粉鈦型
交流或直流正反接

27
鐵粉氧化鐵型
交流或直流正接

28
鐵粉低氫型
交流或直流反接

提問：2 、E4303和 E4315型號焊條表示的意義？
（四）手工電弧焊技術
1、電焊機的接線方法如圖4所示。

2、電孤的引燃方法
手工電弧焊的引燃方法是採用接觸法。具體應用時又可分為劃擦法和敲擊法兩種。劃擦法引弧動作似劃火柴，對初學者來說易於掌握，但容易損壞焊件表面。敲擊法引弧由於焊條端部與焊件接觸時處於相對靜止的狀態，操作不當，容易造成焊條粘住焊件。此時，只要將焊條左右擺動幾下就可以脫離焊件。
3、運條
電弧引燃後，迅速將焊條提起2—4毫米進行焊接，焊接時應有三個基本動作：
1）焊條中心向熔池逐漸送進，以維持一定的弧長，焊條的送進速度應與焊條熔化的速度相同。否則會產生斷弧或焊條與焊件粘連現象。
2）焊條的橫向擺動，以獲得一定的焊縫寬度。
3）焊條沿焊接方向逐漸移動，移動速度的快慢影響焊縫的成型。
4、手工電弧常用的運條方法：
1）直線形運條法 由於焊條不作橫向擺動，電弧較穩定能獲得較大的熔深，但焊縫的寬度較窄。
2）鋸齒形運條法 鋸齒形運條法是焊條端部要作鋸齒形擺動。並在兩邊稍作停留（但要注意防止要邊）以獲得合適的熔寬。
3）環形運條法 環形運條法是焊條端部要作環形擺動。
。5、焊縫的起頭和收尾
1）焊縫的起頭
提問：為什麼要把焊縫的起頭和收尾拿出來單講？
焊縫的起頭就是指開始焊接的部分，由於引弧後不可能迅速使這部分金屬溫度升高。所以起點部分的熔深較淺，焊縫余高較高。為了減少這種現象，可以採用較長的電弧對焊縫的起頭處進行必要的預熱，然後適當地縮短電弧的長度再轉入正常焊接。
焊縫的收尾
焊縫的收尾時由於操作不當往往會形成弧坑，降低焊縫的強度，
產生應力集中或裂紋。為了防止和減少弧坑的出現，焊接時通常採用三種方法：
劃圈收弧法，適合於厚板焊接的收尾。
反復斷弧收尾法，適合於薄板和大電流焊接的收尾。
回焊收弧法，適合於鹼性焊條的收尾。
（五）焊接工藝參數
焊接工藝參數（也稱焊接規范）。手工電弧焊的工藝參數通常包括焊條類型及直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接速度和焊接角度。
1、焊條直徑的選擇
為了提高生產效率，應盡可能地選用大直徑的焊條，但是焊條直徑大往往會造成未焊透和焊縫成型不良。焊條直徑的選擇通常可以從以下幾個方面考慮：
1）焊件的厚度，厚度較大的焊件應選用較大直徑的焊條。
2）焊縫的位置，平焊時應選用較大直徑的焊條。立焊、橫焊、仰焊時為減小熱輸入，防止熔化金屬下淌，應採用小直徑焊條並配合小電流焊接。
3）焊接層數，多層焊時為保證根部焊透 ，第一層焊道應採用小直徑焊條焊接，以後各層可以採用較大直徑焊條焊接，以提高盛產率。
4）接頭形式，搭接接頭、T形接頭多用作非承載焊縫，為提高生產效率應採用較大直徑的焊條。
2、焊接電流的選擇
增大焊接電流能提高生產效率。使熔深增大，但電流過大易造成焊縫咬邊和燒穿等缺陷，降低接頭的機械性能。焊接時，焊接電流的選擇可以從以下幾個方面考慮：
1）根據焊條直徑和焊件厚度選擇。焊條直徑越大，焊件越厚，要求焊接電流越大。平焊低碳鋼時，焊接電流I(單位A)與焊條直徑d(單位mm)的關系式為：
I = (35---55)d
2）根據焊接位置的選擇。在焊條直徑一定的情況下,平焊位置要比其它位置焊接時選用的焊接電流大。
提問：3、在一塊10毫米厚低碳鋼上，用直徑為3.2毫米的焊條，焊一道平焊縫，應採用多大焊接電流？
3、電弧電壓的選擇（電弧長度的選擇）
電弧電壓的大小是由弧長來決定。電弧長則電壓高，電弧短則電壓低。在焊接過程中應採用不超過焊條直徑的短電弧。否則會出現電弧燃燒不穩、保護不好，飛濺大，熔深小，還會使焊縫產生未焊透、咬邊和氣孔等缺陷。
4、焊接速度
單位時間內完成的焊縫長度稱為焊接速度。焊接速度過快或過慢都將影響焊縫的質量。焊接速度過快，熔池溫度不夠，易造成未焊透、未融合和焊縫過窄等現象。若焊接速度過慢，易造成焊縫過厚、過寬或出現焊穿等現象。掌握合適的焊接速度有兩個原則：一是保證焊透，二是保證要求的焊縫尺寸。
5、焊條角度的選擇
單元3、焊縫的接頭形式、空間位置及坡口
（一）焊縫的接頭形式
手工電弧焊的接頭形式有對接、搭接、角接和T形接四種，如圖5所示

（二）焊縫的空間位置
按焊縫的空間位置不同可分為：
1、平焊：水平面的焊接；如圖6(a)所示。
2、立焊：垂直平面，垂直方向上的焊接；如圖6(b)所示。
3、橫焊：垂直平面，水平方向上的焊接；如圖6(c)所示。
4、仰焊：倒懸平面，水平方向上的焊接。如圖6(d)所示。

（三）坡口

對接接頭是應用最多的接頭形式。當被焊工件較薄（板厚小於6毫米）時，在焊接接頭處只要留有一定間隙就能保證焊透。當焊件厚度大於6毫米時，為了保證能焊透按板厚的不同，需要在接頭處開處一定形狀的坡口。對接接頭常見的坡口形狀如圖7所示。

單元4、常見的焊接缺陷及其產生的原因
在焊接過程中，由於焊接規范選擇、焊前准備和操作不當，會產生各種焊接缺陷，常見的有。
（一）焊縫尺寸不符合要求
主要是指焊縫過高或過低、過寬或過窄及不平滑過渡的現象。產生的原因是：
1、焊接坡口不合適。
2、操作時運條不當。
3、焊接電流不穩定。
4、焊接速度不均勻。
5、焊接電弧高低變化太大。
（二）咬邊
主要是指沿焊縫的母材部位產生的溝槽或凹陷。產生的原因是：
1、工藝參數選擇不當，如電流過大、電弧過長。
2、操作技術不正確，如焊條角度不對，運條不適當。
（三）夾渣
主要是指焊後殘留在焊縫中的熔渣。產生的原因是：
1、焊接材料質量不好。
2、接電流太小，焊接速度太快。
（四）弧坑
主要是指焊縫熄弧處地低窪部分。產生的原因是：操作時熄弧太快，未反復向熄弧處補充填充金屬。
（五）焊穿
主要是指熔化金屬自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。產生的原因是：
1、焊件裝配不當，如坡口尺寸不合要求，間隙過大。
2、焊接電流太大。
3、焊接速度太慢。
4、操作技術不佳。
（六）氣孔
主要是指熔池中的氣泡凝固時未能逸出而殘留下來所形成的空穴。產生的原因是：
1、焊件和焊接材料有油污、鐵銹及其它氧化物。
2、焊接區域保護不好。
3、焊接電流過小，弧長過長，焊接速度過快。
單元5、手工電弧焊安全技術
在焊接時要與電、可燃及易爆的氣體、易燃的液體、有毒有害的煙塵、電弧光的輻射、焊接熱源的高溫等接觸。若不遵守安全操作規程，就可能引起觸電、灼傷、火災、爆炸和中毒等事故。
（一）預防處電的安全知識
1、弧焊設備的外殼必須接地，而且接地線應牢靠，以免由於漏電而造成觸電事故。
2、弧焊設備的初級接線、修理和檢查應有電工進行焊工不可私自隨便拆修。次級接線由焊工進行連接。
3、推拉電源閘刀時應戴好乾燥的皮手套。
4、焊鉗應有可靠的絕緣。中斷工作時，焊鉗應放在安全的地方，防止焊鉗與焊件之間產生短路而燒壞焊機。
5、焊接時工作服，手套、絕緣鞋應保持乾燥。
6、在容器或狹小的工作場所施焊時，須兩人輪流操作，其中一人在外監護，以防發生意外，立即切斷電源便於急救。
7、在潮濕的地方工作時，應用乾燥的木板或橡膠片等絕緣物坐墊板。
8、在光線暗的地方，容器內操作或夜間工作時，使用的照明燈的電壓應不大於36伏。
9、更換焊條時，不僅應帶好手套，而且應避免身體與焊件接觸。
10、焊接電纜必須有完整的絕緣，不可將電纜放在焊接電弧附近或 熱的焊縫金屬上，避免高溫而燒壞絕緣層；同時要避免碰 磨損。焊接電纜如有破損應立即進行修理或調換。
（二）預防火災和爆炸地安全知識
1、焊接前要認真檢查工作場地周圍是否有易燃、易爆物品（如棉紗、油漆、汽油、煤油、木屑、乙炔發生器等），如又依易燃、易爆物，應將這些物品搬離工作點5米以外。
2、在高空作業時更應注意防止金屬火花飛濺而引起的火災。
3、嚴禁在有壓力的容器和管道上進行焊接。
4、焊補儲存過易燃物的容器（如汽油箱等）時。焊前必須將容器內介質放盡，並用鹼水清洗內壁，再用壓縮空氣吹乾，應將所有孔蓋打開，確認安全可靠方可焊接。
5、焊條頭及焊後的焊件不能隨便亂扔，要妥善管理、更要不能扔在易燃、易爆物品的附近，以免發生火災。
（三）預防有害汽體和煙塵的安全知識
1、焊接場地應有良好的通風，以排除煙塵和有害氣體。
2、在容器內或狹小的地方焊接時應採用壓縮空氣通風。
3、避免多名焊工擁擠在一起操作
（四）預防弧光輻射的安全知識
1、焊工必須使用專用的有電焊防護玻璃的面罩，而且防護玻璃
的號數要適宜。
2、焊接時要穿工作服，防止弧光灼傷皮膚。
3、引弧時要注意防止傷害他人眼睛。
4、在工作場地和人多的地方，盡可能地使用遮光板，避免周圍人受弧光傷害。
（五）焊接時生產高溫金屬飛濺物，同時使用過的焊條頭及焊件溫度也很高，因此應注意防止燙傷。
在焊接場所，要戴好電焊手套，禁止用赤裸的手觸摸焊條頭和焊件，穿戴好工作服，褲子要蓋過腳面或戴腳蓋。
清潭時，要注意防止熱的渣殼燙傷面部和眼睛。
目的：熟悉有關焊接工程術語，了解手工電弧焊的一些理論知識，為實踐操作打下理論基礎。
小結：1—5單元知識要點，手工電弧焊基礎知識，常見的缺陷和產生的原因的，焊縫的接頭形式、空間位置及坡口。
教法設計說明：第一章節簡單扼要地介紹焊接的意義、應用及分類；第二章節為手工電弧焊的基礎理論知識；第三、四章節介紹一些有關的焊接工程術語；第五章節主要使學生掌握操作安全、文明生產的基礎知識，做好安全訓練。
單元6、操作示範
導入：同學們，下面開始進行實踐操作，操作前我再把課上講的有些理論知識重復一下，加深一下印象，時間大約10分鍾。
講解：首先，什麼是電弧長度？（從焊條熔化末端到焊件表面的距離稱為電弧長度）。電弧長度應該是多少？（2—4毫米）。再有，課上講的「三度」，除了電弧長度以外，還有哪「兩度」？（焊條角度和焊接速度）。在這「三度」中，電弧長度是關鍵，只有把電弧長度掌握好，才能保證焊縫良好的成形，當然其它 「兩度」也非常重要。焊條角度，焊接時焊條與焊件之間的夾角應為70度到80度，並垂直於前後兩個面。同學們剛開始焊接時，焊接速度都是偏快的，所以我要求大家的焊接速度越慢越好。
來看一下我們操作場地、設備和工具，上面是排風系統，通過它把有毒有害的氣體排到室外去，給我們一個良好的工作環境；這是我們實習中要用到的BX1-300-1型電焊機，看一看銘牌是否和我們課上講的一樣。在焊機的前面有兩個輸出端點，其中一端與焊件相連，另外一端與焊鉗相連。焊鉗夾持焊條時，一定要注意，要夾持到焊條裸落的焊芯上，不要夾持到葯皮上，夾好的焊條就可以焊接了，焊接前引弧方法採用敲擊法。焊接時，焊條一定要節約使用，還要注意安全，戴好手套和面罩。不要把剛焊完的焊條頭扔在地上，不要用裸落的手去拿剛焊完的焊件。清渣時一定要把焊渣向工作台裡面清，不要上下敲。
單元7、學生操作
考試要求：每人一塊焊件，在焊件上焊兩道焊縫，取其中好的一道打分。打分標准：滿分為100分，焊縫要求盡量直，起頭和收尾沒有高點和弧坑，沒有斷開和咬邊的缺陷。
目的：通過對一天半的焊接練習，使學生對手工電弧焊的平堆焊技術有了初步的了解，培養學生的動手能力，為今後從事生產技術工作奠定實踐基礎。
注意事項：嚴格按照大綱要求進行講解和示範，保證將正規的操作技術傳授給學生，對學生能力不同的情況因材施教，對接受能力差的學生可以開一些小灶，手把手的傳授，也可以讓技術好的學生進行傳、幫、帶。
總結：經過一天半的實踐操作，同學們對手工電弧焊的技術有了初步的了解，從考試上可能看出有的同學掌握的比較好，但大多數同學還要努力，這可能與個人的動手能力強弱有關，但是希望大家在以後的工作中要開動腦筋，善於總結，不斷進步。由於時間限制，我們只對焊接有了一些簡單的了解，未涉及的內容還很多，希望大家在今後的學習和工作中，努力探索，爭取早日掌握焊接技術，成為一名優秀的技術人員。

2. 管道焊接要求!

管道焊接要求
（1）一般要求
① 管子焊接後應進行外觀檢查、無損檢測和液壓試驗。
② 液壓試驗應按中國船級社《鋼質海船入級與建造規范》第3篇第2章第5節的規定進行。

（2）外觀檢查
焊縫表面不應有裂紋、焊瘤、氣孔、咬邊以及未填滿的弧坑和凹陷存在。如有上述缺陷應進行修補。

（3）無損檢測
① Ⅰ類受壓管系的對接焊縫應按表11的規定進行射線檢測；Ⅱ類受壓管系的對接焊縫由中國船級社驗船師指定位置進行射線檢測。射線檢測的靈敏度應符合《材料與焊接規范》7.5.4.5的規定。
表11 Ⅰ類受壓管系對接焊縫的射線檢測范圍
管子外徑/mm 檢測范圍 管子外徑/mm 檢測范圍
≤76 由中國船級社驗船師指定位置抽查 ＞76 焊縫100％進行檢查
② 如用超聲波檢測代替射線檢測，應經中國船級社同意。
③ Ⅰ類受壓管系的填角焊縫應按表12的規定進行磁粉檢測；Ⅱ類受壓管系的填角焊縫由中國船級社驗船師指定位置進行磁粉檢測。
表12 Ⅰ類受壓管系填角焊縫的磁粉檢測范圍
管子外徑/mm 檢測范圍 管子外徑/mm 檢測范圍
≤76 由中國船級社驗船師指定位置抽查 ＞76 焊縫100％進行檢查

4) 焊後熱處理
① 碳鋼和碳錳鋼鋼管及組合分支管。
在下列情況下，應進行焊後消除應力的熱處理：
a. 鋼管和組合分支管的含碳量超過0.23%；
b. 鋼管和組合分支管的含碳量未超過0.23%，但壁厚超過20mm的Ⅰ類受壓管或壁厚超過30mm的Ⅱ類受壓管。
② 所有合金鋼鋼管和組合分支管。
在下列情況下，均應進行適當的熱處理：
a. 用電弧焊連接；
b. 經加熱成形，或彎管加工的；
c. 冷彎成形而彎心半徑小於3倍管子外徑的（彎心半徑從彎管內側邊緣測量）。
③ 凡採用氧－乙炔氣體焊連接的管子，焊後均應進行正火加回火處理，對材料為碳鋼或碳錳鋼時，亦可採用正火處理。
④ 碳鋼、碳錳鋼的消除應力熱處理溫度為580～620℃；保溫時間按每25mm管壁厚度1h選取。合金鋼消除應力熱處理的溫度應根據材料成分確定，並經中國船級社驗船師同意。

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3. 化工管道防腐是怎麼做的

設備、管道防腐施工工藝標准
(QB-CNCEC J050105-2004)

1 適用范圍
本工藝標准適用於民用及一般工業建築的設備、管道的防腐蝕施工操作。
2 施工准備
2.1 原材料要求
2.1.1 防腐底漆和面漆塗料，塗料應具有產品合格證。
2.1.2 溶劑和稀釋劑:汽油、松節油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂。
2.1.3 砂布、砂輪片、干凈棉布、干凈棉紗、抹布、粗砂紙。
2.1.4 建築石油瀝青10、30號，普通石油瀝青75、65、55號，環氧煤瀝青底漆、環氧煤瀝青面漆，稀釋劑、固化劑、中鹼玻璃絲布，聚氯乙烯膠帶
2.1.5 橡膠粉、高嶺土、5～6級石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤
2.2 主要工機具
2.2.1 空氣壓縮機、分離器、儲砂罐、噴槍、鋼絲刷、小油桶、漆膜測厚儀、火花檢漏儀等。
2.2.2 人字梯、高凳、攪拌棒、護具、手套、口罩、眼鏡。
2.2.3 泡沫滅火器、干砂、防火鐵杴。
2.3 作業人員要求
主要施工人員：油工，施工前已進行安全教育和職業培訓。
2.4 外部環境條件
2.4.1 金屬管道和設備已安裝完，具備防腐條件。
2.4.2 溫度應符合所用塗料的溫度限制。有的塗料需要低溫固化，有的則需要高溫固化。
2.4.3 施工前，應對塗料的名稱、型號、顏色及質量進行檢查，是否與設計規定或選用要求相符；檢查製造日期是否超過貯存期。有效期內的塗料，按說明書的配合比例混合後使用，超過貯存期的塗料，應開桶檢驗，A、B組份如無增稠凝膠變質等現象，一般仍可使用，但需要配製小樣試驗或作檢驗，無異常和符合質量標准時，方可使用
2.4.4 塗裝作業時，周圍環境對塗裝質量起著很大的作用，特別是氣候環境。
2.4.5 相對濕度和露點：塗裝時的相對濕度一般規定不能超過85%；被塗物表面溫度比露點高3℃以上，可以進行塗裝。
2.4.6 塗裝環境還應包括照明條件、通風、腳手架、風力等條件。
2.4.7 瀝青鍋應架設在離施工地點最近的地方並經消防部門同意。
3 操作工藝
3.1 工藝流程
3.1.1 設備、管道防腐工藝流程
基面處理 → 調配塗料 → 刷中間漆 → 刷或噴塗施工 → 養護
3.1.2 埋地管道防腐工藝流程
3.1.2.1 瀝青防腐層施工工藝流程
瀝青底漆的配製 → 調制瀝青馬蹄脂 → 除銹 → 冷底子油 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 → 包布 → 瀝青
3.1.2.2 環氧煤瀝青防腐層施工工藝流程
除銹 → 塗料調制 → 塗刷底漆 → 塗刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 塗刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 塗刷面漆 → 電火花檢測
3.2 操作細則
3.2.1 設備、管道防腐
3.2.1.1 基面處理：
A）金屬表面銹垢的清除程度，是決定防腐效果的重要因素．為增強塗料與金屬的附著力，取得良好的效果，必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕，露出金屬光澤方可刷塗底漆。
B）表面去污:去污的方法、適用范圍、施工要點詳見表3.2.1.1中所示。
表3.2.1.1 金屬表面去污
去污方法 適用范圍 施工要點
溶劑清洗 煤焦油溶劑(甲苯、二甲苯等)；石油礦物溶劑(溶劑汽油、煤油)；氯代烴類(過氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶塗層 有的油污要反復溶解和稀釋，最後要用干凈溶劑清洗，避免留下薄膜。
鹼

液 氫氧化鈉30g/L
磷酸三鈉15g/L
水玻璃5g/L
水適量
也可購成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗後要做充分沖凈並做鈍化處理(用含有0.1%左右重的鉻酸、重鉻酸鈉或重鉻酸鉀溶液沖洗表面)，
乳劑除垢 煤油67%
松節油22.5%
月酸5.4%
三乙醇胺3.6%
丁基絨纖劑1.5%
也可購成品 除油、油脂和其他污物 沖洗後用蒸汽或熱水將殘留物從金屬表面上沖洗凈
C）除銹方法有人工除銹、機械除銹、噴砂除銹等方法:
a）人工除銹一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴重的厚銹和焊渣，再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴重的氧化皮、鐵浮銹及其他污垢。最後用干凈的布塊或面紗擦凈。對於管道內表面除銹，可用圓形鋼絲刷 ，兩頭綁上繩子來回拉檫，至刮露出金屬光澤為合格。
b）機械除銹,可用電動砂輪、風動刷、電動旋轉鋼絲刷、電動除銹機等除銹設備進行除銹。
c）噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射石英砂粒，吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層等剝落。施工現場可用空壓機油水分離器沙斗及噴槍組成。除銹用的壓縮空氣中不能含有水分和油、油脂，必須在其出口處安設油水分離器，空壓機壓力保持在0.4～0.6MPa，石英砂的粒度1.0～1.5mm,要過篩除去泥土雜質,再經過乾燥處理。噴砂要順氣流方向，噴嘴與金屬表面呈700～800 夾角，相距100～150mm。在金屬表面達到均勻的灰白色時，再用壓縮空氣清掃干凈後，進行塗料刷塗。
d）在被塗物實施噴砂除銹前，其加工表面必須平整，表面凹凸不得超過2mm，焊縫上的焊瘤、焊
e）經過噴砂處理後的金屬表面應呈現均勻的粗糙度， 除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外，不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺，表面粗糙度達到40～75μm。
f）噴砂除銹檢驗合格後在塗第一道底漆前應將被塗物表面清掃干凈。
g）噴砂除銹應在規定的時間內塗刷第一道底漆。對於大型設備，無法在規定時間內完成的，可採用分段噴砂的辦法保證表面處理的質量。
3.2.1.2 調配塗料
A）根據設計要求，按不同管道、設備,不同介質不同用途及不同材質選著擇塗料。
B）將選擇好的塗料桶開蓋，根據塗料的稀稠程度加入適量稀釋劑。塗料的調和程度要考慮塗刷方法，調和至適合手工刷塗或噴塗的稠度。噴塗時，稀釋劑和塗料的比例可為1:1～2。攪拌均勻以可刷不流淌、不出刷紋為准，即可准備塗刷。
3.2.1.3 塗料施工
A）被塗物外表面塗漆前必須清潔干凈無灰塵，並保持乾燥，在雨天或潮濕的天氣下禁止施工。施工的最佳環境要求：相對濕度低於85%，底材溫度高於露點溫度3℃以上。 進行塗料施工時，應先進行試塗。
B）在底漆塗刷之前，應對結構轉角處和焊縫表面凹凸不平處，用與塗料配套的膩子抹平整或圓滑過渡，必要時，應用細砂紙打磨膩子表面，以保證塗層的質量要求。塗料施工時，層間應縱橫交錯，每層宜往復進行（快乾漆除外），均勻為止。
C）塗層數應符合設計要求，面層應順介質流向塗刷。表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現象。
D）如所用塗料為雙組分包裝，施工時必須嚴格按油漆製造廠商的使用說明書中規定的配比進行配製。塗料配製時，應充分攪拌均勻，避免水和雜物混入，同時根據氣溫條件，在規定的范圍內，適當調整各組分的加入量，調整塗料的粘度至適於施工。 A 、B兩組分混合攪勻後應按規定放置一定時間，配製好的塗料應在規定時間內用完，以免膠化報廢。
E）塗層間隔時間一般為24小時 （25℃）。如施工交叉不能及時進行下道塗層施工時，在施工下道塗層前應先用細砂布打毛並除灰後再塗。第一道塗層的表面如有損傷部分時，應先進行局部表面處理或砂紙打磨，再徹底清除灰土，補塗後進行塗漆，對漏塗或未達到塗膜厚度的塗面應加以補塗。塗漆時應特別注意邊緣、角落、裂縫、鉚釘、螺栓、螺母、焊縫和其他形狀復雜的部位。
當使用同一塗料進行多層塗刷時，宜採用同一品種不同顏色的塗料調配成顏色不同的塗料，以防止漏塗。
F）設備、管道和管件防腐蝕塗層的施工宜在設備、管道的強度試驗和嚴密性試驗合格後進行。如在試驗前進行塗覆，應將全部焊縫留出，並將焊縫兩側的塗層做成階梯接頭，待試驗合格後，按設備、管道的塗層要求補塗。
3.2.2 瀝青防腐層施工
瀝青防腐結構及等級見表3.2.2所示
3.2.2.1 瀝青底漆的配製
瀝青底漆是由瀝青和汽油混合而成,瀝青底漆和瀝青塗層用同一種瀝青標號,一般採用建築石油瀝青。配製底漆時按其配合比配製：
瀝青:汽油＝1:3（體積比）
瀝青:汽油＝1:2.25～2.5(質量比)
表3.2.2 瀝青防腐層結構及等級
防腐層等級 結 構 防腐層厚度(mm) 厚度允許偏差(mm)
普通級 瀝青底漆—瀝青塗層—外包保護層 3 -0.3
加強級 瀝青底漆—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—外包保護層 6 -0.5
特加強級 瀝青底漆—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—外包保護層 9 -0.5
制備瀝青底漆,先將瀝青打成小塊，放進干凈的瀝青鍋內用文火逐漸加熱並不斷攪拌，使之熔化。加熱至170℃左右進行蒸發脫水，不產生氣泡為止，將熱瀝青慢慢倒入制備桶內冷卻至80℃左右，一面攪拌一面將按比例備好的汽油摻進熱瀝青中直至完全混合為止。冷底子油應在≥60℃時塗刷成膜，膜厚0.15mm左右。
3.2.2.2 瀝青塗料的配製
瀝青塗料是由建築石油瀝青和填料混合而成,填料可選用高嶺土、七級石棉、石灰石粉或滑石粉等材料。瀝青標號和填料品種由設計選定。其混合配比為高嶺土:瀝青=1:3（重量比），其他品種可摻入10%～25%左右的填料粉。制備瀝青塗料,先將瀝青打成小塊，放進干凈的瀝青鍋中，一般裝至鍋容量的3/4，不得裝滿。用文火逐漸加熱並不斷攪拌，使之熔化。加熱至160～180℃左右進行蒸發脫水，溫度不能超過220℃，繼續向鍋中加瀝青，繼續攪拌。然後慢慢將粉狀的高嶺土分小批加入到已完全熔化的瀝青中，攪拌完全熔合為止。
3.2.2.3 管道除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理。
3.2.2.4 塗刷瀝青底漆，在除完銹、表面乾燥、無塵的金屬表面上均勻地刷上1～2遍瀝青底漆，厚度一般為1～1.5mm，底漆塗刷不可有麻點、漏塗、氣泡、凝塊、流痕等缺陷。瀝青底漆徹底乾燥後進行下道工序。
3.2.2.5 塗刷瀝青塗料，將熬好的瀝青塗料均勻地在金屬表面刷一層，厚度為1.5～2mm。不得有漏刷凝塊和流痕，若連刷多遍時，必須在上一層乾燥後不沾手方可塗第二遍。熱熔瀝青應塗刷均勻，塗刷方向要與管軸線保持600方向。
3.2.2.6 加強包紮層的作法。瀝青塗層中間所夾的內包紮層採用玻璃絲布、油氈、麻袋片或礦棉紙等材料；外包紮保護層採用玻璃絲布、塑料布等材料。最好選用寬度為300～500mm卷裝材料便於施工。操作時，一個人用瀝青油壺澆熱瀝青，另外的人纏卷材料，包紮材料繞螺旋狀包纏，且與管軸線保持600夾角。全部用熱瀝青塗料粘合緊密，圈與圈之間的接頭搭接長度為30～50mm，並用熱瀝青粘合。纏扎時間應掌握再面層澆塗瀝青後處於剛進入半凝固狀態時進行。任何部位不得形成氣泡和褶皺。
3.2.2.7 若有未連接、焊縫或施工中斷處，應作成每層收縮為80～100mm的階梯式接茬。
3.2.2.8 保護層目前多採用塑料布或玻璃絲布包纏而成.其施工方法和要求與加強包紮層相同,圈與圈之間的搭接長度為10～20mm，應粘牢。
3.2.2.9 由於管道安裝完畢後管底距地溝底面太近,用手及刷子很難刷到每個部位或刷勻,採用油氈兜抹法施工。先將油氈按管徑裁剪，若管徑<φ500mm，油氈寬為250mm；>φ500mm，寬為500mm，長為兩倍管徑加1.2～1.5m。用裁剪好的油氈從管底穿過將管兜住，使下部管外壁與油氈緊緊接觸。用瀝青油壺向管道頂部邊移動邊澆塗已經熬好的熱瀝青底漆（冷底子油）、熱瀝青塗料（瀝青馬蹄脂）。使之沿著管道周壁向下流淌至管下部外壁與油氈結合處。此時上下抖動油氈，使油氈與管外壁摩擦，中間夾著熱瀝青，達到塗抹熱瀝青底漆或瀝青塗料的目的。
3.2.3 環氧煤瀝青防腐層施工
環氧煤瀝青防腐層的結構及等級見表3.2.3(1)，中鹼玻璃絲布寬度見表3.2.3(2)所示。
表3.2.3(1) 環氧煤瀝青防腐層的結構及等級
防腐層等級 結 構 干膜厚度(mm) 總厚度(mm)
普通級 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 >0.4
加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6
特加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8
表3.2.3(2) 中鹼玻璃絲布寬度
管徑(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720
布寬(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700
3.2.3.1 金屬除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理。
3.2.3.2 塗料調制按照廠家提供的配合比進行,先將底漆或面漆倒入干凈的容器內,再緩慢加入固化劑邊加入邊攪拌均勻。油漆桶打開後，先將桶內油漆充分攪拌均勻,使其混合均勻無沉澱。配好的調料須熟化30min以後方能使用，在常溫下調好的塗料可以使用4～6h左右。
3.2.3.3 塗刷，塗刷過程中，如果粘度太大不宜塗刷時，可加入重量不超過5%的稀釋劑。操作時先在除銹後的鋼管上盡快塗刷底漆，塗刷均勻不可漏刷，每根鋼管兩端各留150mm左右以備焊接後再塗刷。底漆干透後，用面漆和滑石粉調成膩子，在底漆上打勻後塗刷面漆，塗刷均勻不可漏塗。常溫下底漆和面漆間隔時間不超過24h。普通級防腐——第一遍面漆干後可塗刷第二遍面漆；加強級防腐——第一遍面漆後纏繞玻璃絲布，包纏時必須將玻璃絲布拉僅不能出現鼓包和褶皺，玻璃布的環向壓邊寬度為100～150mm，包纏完塗刷第二遍面漆，漆量要飽滿達到一定厚度，將玻璃絲布的空隙全填密實。第二遍面漆干後塗刷第三遍面漆；特加強級防腐——操作方法與加強級防腐相同，兩層玻璃絲布纏繞的方向必須相反，每一遍面漆都必須在上一遍面漆幹了以後方可塗刷，此時的干是指用手指推捻防腐層時不移動。
4 質量標准
4.1 主控項目
4.1.1 施工所用塗料應有出廠合格證及技術說明書，同時應確保所使用的技術說明書是最新版本的。
4.1.2 表面處理等級必須符合設計要求。
4.1.3 塗層數和塗層厚度應符合設計要求。
4.2 一般項目
4.2.1 表面處理
4.2.1.1 手工或動力除銹應除去表面所有鬆散的氧化皮、鐵銹、舊塗膜和其他有害物質，
但不得使金屬表面受損和變形。
4.2.1.2 噴砂除銹處理後的金屬表面應呈均勻的粗糙面，除鋼板原始銹蝕或機械造成的凹坑外，不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺。
4.2.2 塗層檢查
4.2.2.1 塗料施工過程中，應隨時檢查塗層層數及塗刷質量。
4.2.2.2 塗層施工完成後應進行外觀檢查，塗層應光滑平整，顏色一致，無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷。
4.2.2.3 用目測或5~10倍的放大鏡檢查，無微孔者為合格。
4.2.2.4 當設計要求測定厚度時，可用磁性測厚儀測定。其厚度偏差不得小於設計規定厚度的5%為合格。
4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
表4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
序號 特殊工序/關鍵控制點 主要控制方法
1 材料交接檢查 現場檢查和檢查交接記錄
2 表面處理 觀察
3 塗漆間隔時間 檢查塗刷記錄和現場檢查
4 油漆層數檢查 現場檢查和尺量檢查
5 干膜厚度 漆膜測厚儀檢查
4.4 質量記錄
4.4.1 塗料的出廠合格證及理化試驗報告；
4.4.2 材料配比記錄；
5 需注意的質量問題
5.1 流掛：
流掛產生通常是因為：（1）塗膜超過規定的干膜厚度；（2）塗料中加入了過量的稀釋劑；（3）噴塗時噴槍過分靠近被塗物表面。
補救措施：如果在施工中發現流掛，可以快速在把它抹平。乾燥固化後可以採用打磨平，再重塗。
5.2 起皺：
起皺的原因是表面固化速度大於本體的固化。
補救措施：塗料中加入催干劑。
5.3 脫皮：
脫皮產生的原因：表面處理不良；塗層間有污物；超過最大塗裝時間間隔。
5.4 起泡：
起泡的原因為空氣或溶劑殘留在塗膜中。
6 成品保護
6.0.1 在塗層未完全乾透以前，禁止踩踏。
6.0.2 拆除腳手架時必須小心，防止損傷塗層表面。
7 職業健康安全與環境管理
7.1 危險源辨識及控制措施
表7.1 危險源辨識及控制措施
序號 作業活動 危 險 源 主要控制措施
1 表面處理 灰塵、噪音 佩戴開放式循環面罩；戴好手套
2 塗料施工 溶劑、樹脂等黏結劑、塗料中重金屬 使用帶有過濾器的呼吸器；佩戴護目鏡和穿好防護服；不要用溶劑洗手；
避免直接接觸塗料；施工中保持良好的通風。
4 現場高空管道塗刷 高空墜落 高空作業鋪設跳板，佩帶安全帶
5 電氣設備操作 用電設備及線路絕緣不良，無保護接零，無漏電保護器或不符合要求 用電設備及線路應絕緣良好，設備金屬外殼可靠接地，符合「一機、一閘、一漏、一箱」漏電保護器靈敏有效，定期定人檢查。按照JGJ59-99《建築施工安全檢查標准》進行檢查、驗收。
註：上表僅供參考，現場應依據實際情況進行環境因素辨識、評價並採取相應的控制措施。
7.2 環境因素辯識與控制措施
表7.2 環境因素辯識與控制措施
序號 作業活動 環境因素 控制措施
1 塗料施工 溶劑、其他有機揮發物 用高固體成分的塗料代替高溶劑含量的塗料
2 塗料維修 廢棄物 將廢棄物交指定部門處理，保證有害物不向外部環境流失。
註：上表僅供參考，現場應依據實際情況進行環境因素辨識、評價並採取相應的控制措施。

4. 鈦和條合金管焊接特點和方法是什麼

鈦和鈦合金管焊接特點和方法是什麼？
答：
一）鈦製品的焊接特點
鈦設備焊接極易氧化、氮化和脆化。
① 在400℃時即開始大量吸氫，氫是鈦最有害的元素之一，使鈦的塑性與韌性降低，導致脆裂，在冷卻時，氫來不及逸出而產生氣孔，故一般要求鈦材中含量小於0.01％～0.15％，若母材含氫量大，則應預先進行脫氫處理。
② 鈦在600℃以上就會急劇地和氧、氮化合，生成TiO2和TiN（硬度極大），使焊接接頭的塑性和韌性下降，並會引起氣孔和裂紋缺陷。
③ 當加熱到800℃以上，TiO2即溶解於鈦中並擴散深入到金屬鈦的內部組織中，形成0.01～0.08mm厚的中間脆性層。溫度越高，時間越長，氧化、氮化也越嚴重，焊接接頭的塑性急劇下降。要求鈦中含氧量小於0.1％～0.15％，鈦還極易與碳形成脆性的碳化物，降低塑性和可焊性。
④ 熔點高，1608～1725℃，熱容量大，導熱性差，焊接接頭容易過熱，晶粒粗大，尤其是β鈦合金，焊接接頭塑性下降最明顯，若為結構剛性大的工件，在焊接應力的作用下還會導致產生裂紋。
⑤ 鈦在氫和殘余應力作用下，可能出現冷裂紋，必須嚴格控制焊接接頭中的氫含量。鈦一旦沾染鐵離子，即變脆，這是促使鈦材產生裂紋的重要原因之一。鈦材焊接變形較大，校正困難。
二）鈦管焊接工藝
1.1 鈦管的設計技術條件與標准
1.1.1 設計技術條件
1.1.1.1 管材及配件材質IN17850 3.7025,3．7035,3．7055．其化學成分如下表：
序號 材料號 牌號 化學成分
DINl7850 (級別) Ti C Fe N O H
1 3.7025 Ⅰ 餘量 ≤0.08 ≤0.20 ≤0.05 0.03～0.12 ≤0.013
2 3.7035 Ⅱ 餘量 ≤0.08 ≤0.25 ≤0.05 0.07～0.18 ≤0.013
3 3.7055 Ⅲ 餘量 ≤0.10 ≤0.30 ≤0.05 0.15～0.25 ≤0.013
1.1.1.2 管材規格：φ508×4.5，φ408×14，φ26.9×l.5,φ21.3×2.6。
1.1.1.3 鈦管工作條件；溫度224℃，壓力2.5MPa，介質醋酸，溴化物。
1.1.1.4 管道質量要求：焊接接頭系數1，焊縫射線檢驗100%，水壓試驗壓力3.75MPa，氣密性試驗壓力0.625MPa
1.1.2 技術標准
1.1.2.1 管道工程鈦材焊接規范LON1015E
1.1.2.2 鈦管施工技術條件伍德公司標准
1.1.2.3 鈦管施工及驗收規范SHJ502-86
1.2 焊接特點
鈦管焊接是利用惰性氣體對焊接區進行有效保護的TiG焊接工藝。由於鈦材具有特殊的物理化學特性，因而其焊接工藝與其它金屬存在較大差異。焊接時必須保證：（1）焊接區金屬在250℃以上不受活性氣體N，0、H及有害雜質元素C，Fe，Mn等的污染。（2）不能形成粗晶組織。（3）不能產生較大的焊接殘余應力和殘余變形。所以，焊接過程須按合理的工藝，嚴格按工序質量管理標准，實行全過程的質量控制。使人、機、料、法各因素均處於良好的受控狀態，從而在合理的工期內，保證鈦管的焊接質量。
2 材料、設備及工具要求
2.1 鈦管及配件；應具有製造廠的出廠合格證和質量證明書。經復驗其規格、化學成分、力學性能及供貨狀態均應符合DIN17850標準的要求。
2.2 焊接材料
2.2.1 焊絲：焊絲牌號為ERTi-2。選擇焊絲應符合：（1）焊絲的化學成分和力學性能應與母材相當；（2）若焊件要求有較高的塑性時，應採用純度比母材高的焊絲。
2.2.2 焊絲在使用前要進行材質復驗，檢查出廠合格證和質量證明書；焊絲表面應清潔，無氧化色、無裂紋、起皮、斑疤和夾渣等
缺陷。焊絲的化學成分應符合AWS A5．16一70的有關規定。
2.2.3 氬氣：工業一級純氬，純度不得低於99．98%，含水量小於50Mg/L氬氣在使用前先檢查瓶體上的出廠合格證，以驗證氫氣的純度指標，然後檢查瓶閥有無漏氣或失靈現象。
2.2.4 鎢極：選用φ2.0～φ3.0 mm鈰鎢極，其化學成分應符合如下要求：
成份%
牌號 W CeO Fe2O3+Al2O3 SiO2 Mo CuO
Wce-20 餘量 2.0 ≤0.02 ≤0.06 ≤0.01 ≤0.01
2.3 焊接設備
2.3.1 焊機：採用直流TiG焊機。焊機應保證優良的工作特性和調節特性，同時配備有完好的電流表和電壓表。
2.3.2 焊炬:採用QS一75°/500型水冷式TiG焊焊炬。焊炬應具有結構簡單，輕巧耐用，槍體嚴密，絕緣良好，氣流穩定，夾鎢捧牢固，適合於各種位置焊接的特點。
2.3.3 氬氣輸送管；採用半硬質塑料管，不宜用橡膠軟管和其它吸濕材料。使用時應專用，不得與輸送其它氣體的管相互串用。氬氣管不宜過長，以免壓力降過大引起氣流不穩,一般不超過30m。
2.3.4 焊接夾具：用奧氏體不銹鋼或銅制管卡蘭、鎖緊螺栓等組對鈦管及配件。應確保對鈦管及配件有一定的夾緊力,以保證軸線一致，間隙均勻合適。
2.3.5 輔助設備及工具：氬氣保護罩，磨光機，專用銼刀，不銹鋼絲刷等。
3 焊接工藝
3.1 管道預制階段
3.1.1 管道切割與坡口加工；管材切割與坡口加工應在專門的作業場所內採用機械加工方法進行。加工時要用非污染介質潔凈水進行冷卻，以防氧化。加工工具應專用，並保持清潔，以防鐵質污染。加工好的管口應保證表面平整，無裂紋、重皮等缺陷。切口平面最大傾斜度偏差不超過管徑的1%。
3.1.2 表面清理：用奧氏體不銹鋼制的鋼絲刷清除鈦管所有焊接表面及坡口附近100mm內的銹皮、油漆、臟物、灰塵和能與鈦材起反應的雜物。用砂輪修整加工面，清除飛邊、毛刺、凸凹等缺陷。
3.1.3 組對：將鈦管、配件對准、夾好，軸線不得偏移，間隙均勻一致，並應防止鈦管在裝配中被損傷和污染。避免強制組對。定位焊採用和正式焊接相同的焊接工藝。
3.1.4 脫脂處理：用賽璐珞海棉沾無硫乙醇或無硫丙酮對所有焊接表面和坡口附近50mm內全部做脫脂處理，處理後的表面應無任何殘留物。
3.1.5 焊接：應在有關標准規定的條件下進行。
3.1.5.1 焊接工藝評定
在鈦管正式施焊前，用φ252×14 TA2管進行焊接性試驗，在此基礎上進行φ36×4，φ252×14垂直固定及水平固定位置的四項焊接工藝評定。焊接工藝評定宜在焊接試驗室進行。試驗前擬定了與工程施工實際相同的焊接方案，評定原則、要求、方法均按ASME IX執行。評定合格的工藝參數如下：
a、坡口條件
管壁厚(mm) 坡口形式 坡口角度 對口間隙(mm) 鈍邊(mm) 清理范圍(mm)
≤2 V 50° 0～0.8 0～0.8 每側50～100
＜2 V 60° 0.5～2 1～1.5 每側50～100
b電源種類和特性:直流正接
c焊接規范
壁厚mm ≤2 3～4 4～7 6～7 ＞7
焊接層數 1 1～2 2～3 3～4 4～5
鎢極直徑mm 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0
焊絲直徑mm 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0
焊槍直徑mm 10～12 16～20 16～20 16～20 16～20
電壓V 10～12 12～14 12～14 12～14 12～14
電流A 40～70 80～110 110～140 120～180 120～180
焊速cm/min 7.5～10 10～15 10～15 10～15 10～15
層間溫度℃ ＜200 ＜200 ＜200 ＜200 ＜200
線能量KJ/cm 2.4～6.7 3.9～9.3 5.3～11.8 5.8～15.1 5.8～15.1
噴咀氬氣l/min 8～12 12～15 15～20 15～20 15～20
保護罩氬氣l/min 16～25 25～30 35～45 35～45 35～45
管內氬氣l/min 6～10 8～15 10～20 10～20 10～20
氬氣保護時間S 30～60 ＞60 ＞60 ＞60 ＞60
保護區氬氣充裝系數 21.8 21.8 21.8 21.8 21.8
3.1.5.2 焊工資格
根據焊接工藝評定所提供的工藝參數，在專家的指導下組織焊工進行學習，並請有經驗的焊工師傅作示範，對將參與焊接的焊工進行操作技能培訓和考試。結果參加培訓的五名焊工全部通過DIN8560規定的考試，並參加鈦管的焊接工作。
3.1.5.3 焊材
焊絲為德方提供的ERTi-2，規格經工藝評定後確定為φ2.0、φ3.0。焊絲在使用前應按坡口的清理方法進行表面清理及脫脂處理，施焊時焊絲的端部應除去10～20mm長。
3.1.5.4 焊接環境
鈦管施工需在預制廠房內進行，在現場焊接固定口時，應根據需要搭設防雨、防風棚，保證焊接環境符合工藝要求。若出現下列條件之一時，不準進行焊接。
3.1.5.5 層間清理與保護
對多層焊道，在下一層施焊前，首先檢查表面氧化程度，如有異常情況，應立即進行表面處理或返修處理，處理時必須用專用的奧氏體不銹鋼制鋼絲刷和砂輪。
3.1.5.6 焊縫表面酸洗鈍化處理
鈦材焊接後，經表面色澤檢查合格後須對焊縫和熱影響區進行酸洗鈍化處理。酸洗後必須立即用水徹底沖洗．以除去殘留在焊件上的酸液。整個酸洗過程的溫度應控制在40℃以下。
酸洗鈍化液按下列比例配方；
3.1.6 焊接檢驗
所有焊縫均應進行外觀檢查，X射線照相檢查，著色檢驗和壓力試驗等項檢驗，均應合格。

5. 泵房工藝管道安裝工程量計算

泵房是安裝水泵、電動機、水泵控制櫃及其他輔助設備的建築物，是水泵站工程的主體，其主要作用是為水泵機組、輔助設備及運行管理人員提供良好的工作條件。不同的泵房形式影響並決定泵站進、出水建築物的形式及布置。合理設計泵房，對節約工程投資，延長設備使用壽命，保證安全和經濟運行都有重要意義。

泵房的安裝在整個水施工程中是重中之重，是一個安裝公司在一個工程中的技術的體現所在地，同時也是系統的源頭，因此，泵房的安裝工藝就是一個公司在工程里的臉面，泵房的工藝做得好就是公司的標志。

2.常見的泵房介紹

給水泵房主要是給自來水加壓用的，比方可以將水抽到水塔或者高層建築的屋頂水箱。因為一般城市供水系統的水壓只有3kg/cm2.所以高層房屋用水就需加壓。保證高區用水壓力滿足使用要求。

消防泵房主要是擔負消防供水任務的水泵房均稱為消防水泵房。消防水泵房，按作用分為取水泵房、送水泵房和加壓泵房；按使用目的分為生活、生產、消防合用泵房(如水廠內)，生產、消防合用泵房(如工業企業內部)，生活、消防合用泵房(如民用建築物內)、獨立的消防水泵房(如油罐區)。為了保證火災時管道內達到滅火區域的壓力要求，保證滅火功能。

污水泵房主要是將上游來水提升至後續處理單元所要求的高度，使其實現重力自流。它的工作特點是它所抽升的水是不幹凈的，一般含有大量的雜質，而且來水的流量隨時都在變化。

3.泵房安裝工藝流程圖及質量控制

焊接管道安裝泵房安裝工藝流程圖

安裝前的土建施工環境要求：

1.安裝區域土建的主體施工已完成，

2.安裝區域垃圾或廢棄物清理干凈並有足夠的加工製作空間，

3.柱子和樓板需裝修的必須進行裝修完成，

4.安全維護已經施工完成，保證施工安全，

5.運輸路線已經施工完成，保證材料進場運輸通暢，

6.臨電、鄰舍安裝完成，保證施工用電要求，

7.設備基墩已澆築完成。

安裝前我們的技術准備或者方案准備

技術准備工作

技術准備是施工准備工作的核心。由於任何技術的差錯或隱患都可能引起質量和人身安全事故，造成經濟、財產和生命的巨大損失。因此必須認真地做好技術准備工作。具體內容如下：

(1）熟悉、審查施工圖紙的依據

1）現場裝飾工程施工圖紙；

2）現場裝飾工程施工現場實際狀況；

3）施工驗收規范和有關國家標准技術規定。

（2）熟悉、審查設計圖紙的內容

1）審查設計圖紙是否完整、齊全，設計圖紙和資料是否符合國家相關規范和滿足本項目要求；

2）認真熟悉審查設計圖紙、有關的設計資料、設計依據、主體施工單位移交的相關資料、施工驗收規范及有關技術規定

6. 下向焊的特點

在管道水平放置固定不動的情況下，焊接熱源從頂部中心開始垂直向下焊接，一直到底部中心。其焊接部位的先後順序是：平焊、立平焊、立焊、仰立焊、仰焊。下向焊焊接工藝採用纖維素下向焊焊條，這種焊條以其獨特的葯皮配方設計，與傳統的由下向上施焊方法相比其優點主要表現在：
(1) 焊接速度快，生產效率高。因該種焊條鐵水濃度低，不淌渣，比由下向上施焊提高效率 50 %。
(2) 焊接質量好，纖維素焊條焊接的焊縫根部成形飽滿，電弧吹力大，穿透均勻，焊道背面成形美觀，抗風能力強，適於野外作業。
(3) 減少焊接材料的消耗，與傳統的由下向上焊接方法相比焊條消耗量減少 20 % -30 %。
(4) 焊接一次合格率可達90 %以上。
一. 下向焊技術應用
城市燃氣管道工程施工過程中，與長輸管線的野外施工不同，受到諸多外界因素限制。城市地網中，河流、公路、和頻繁的地下障礙，都為施工帶來很大難度。在管道鋪設過程中，既有穿越工程，又有過河道明開工程，還有沉管工程等；此外，作業空間小也會增加了施工的難度。針對上述出現的問題，為保證工程質量，施焊時，根據外部環境有的管段採用分段施工，分段下管，也有的管段採用溝下組焊，圍繞焊接質量從各角度加以控制。河南洛陽吉利管道焊接培訓中心在長期培訓中總結了這些理論方法，現在分享給大家！希望大家能掌握熟練的下向焊接工藝！
採用下向焊的焊接縫隙小，焊接速度快，使得與傳統上向焊工藝相比，顯得高效、節能；另外，選用的纖維素焊條，焊條電弧吹力大、抗外界干擾能力強；連續焊接，焊接接頭少，焊縫成型美觀；採用的多層多道焊操作工藝，使得焊縫的內在質量好，無損檢測合格率高。我們洛陽吉利管道焊接中心及時開展下向焊培訓業務。
1. 焊前准備：
鋼管的組對及定位焊是保證焊接質量和焊縫背面成型良好的基礎，管材單邊坡口角度為 28 ° -32 °，鈍邊厚度 1.0-1.5mm ，對口間隙 1.2-2.0mm ，最大錯邊量不大於管外徑的3 ‰，且≤2mm 。要求管道端面切口平整，不得有裂紋，且切口面與管軸線垂直，不垂直的偏差不得大於 1.5mm ；焊前分別用角磨機、電動鋼絲刷將坡口兩側表面各 50mm 的油污、浮銹、水分、泥沙、氣割後的熔渣、氧化皮等雜物以及坡口內側機加工毛刺等清除干凈，使坡口及兩側各大於 10mm 范圍的內外表面露出金屬光澤。
採用 E6010 （ AWS ）、 E7010 （ AWS ）纖維素焊條打底時，在包裝、保管良好的情況下，可不用烘乾即可施焊，否則，應進行 70 ℃ ~80 ℃烘乾，保溫 0.5~1h ，焊條重復烘乾次數不多於兩次。
定位焊縫因作為正式焊縫的一部分，通常要求焊縫長度≤ 20mm ，為利於接頭，其兩側打磨成緩坡狀。
2. 焊接材料
⑴纖維素立下向焊條
奧地利伯樂公司是生產管道焊條世界知名廠家，該公司多年來致力於開發和改善專門用於管道焊接的焊條，品種全、質量好，歐洲、澳洲和中東以及在我國該公司均有很大的市場，焊接X60-X70管的纖維素焊條有FOXCEL85。焊接X80管的有FOXCELMOFOXBVD100等。美國林肯公司也是生產纖維素焊條的著名廠家之一，該公司生產的相當於AWSE6010、E7010G、E8010G等焊條在國內管道施工中也占相當比例。此外，合伯樂公司生產的管道下向焊條PIPEMASTER系列， 瑞典伊薩公司生產的E6010、 E7010G焊條近年來也都參與了國內市場的競爭。
⑵實芯焊絲和葯芯焊絲
實芯焊絲和葯芯焊絲國外供應廠商比較多，如法國的沙福、日本神鋼以及美國的合伯樂和林肯等大公司都生產管道用各種實芯焊絲和葯芯焊絲。在我國管道焊接用葯芯焊絲以林肯公司占的比重最大，實芯焊絲LN50、LN56、LN70，葯芯焊絲OUTERSHIELD71H/81B2H以及自保護焊絲NR207、NR232等可適用強度不同等級的管道鋼的焊接。
3. 焊接工藝的選擇：
A.、手工下向焊
手工下向焊接技術與傳統的向上焊接相比具有焊縫質量好、電弧吹力強、挺度大、打底焊時可以單面焊雙面成形、焊條熔化速度快、熔敷率高等優點，被廣泛應用於管道工程建設中。隨著輸送壓力的不斷提高，油氣管道鋼管強度的不斷增加，手工下向焊接技術經歷了全纖維素型下向焊一混合型下向焊一復合型下向焊接這一發展進程。
①．全纖維素型下向焊接技術
全纖維素型下向焊接對焊機的主要要求是：
(1)具有陡降外特性，靜特性曲線A段適當提高。
(2)外拖推力電流起作用時其數值要足夠大。
(3)適當提高靜特性曲線外拖拐點，以達到小滴過度，見圖1。
全纖維型下向焊接工藝參數見表1。該工藝的關鍵在於根焊時要求單面焊雙面成形；仰焊位置時防止熔滴在重力作用下出現背面凹陷及鐵水粘連焊條。我國早期的下向焊均是纖維素型。
混合型下向焊接是指在長輸管道的現場組焊時，採用纖維素型焊條根焊、熱焊，低氫型焊條填充焊、蓋面焊的手工下向焊接技術。主要用於焊接鋼管材質級別較高的管道。陝京管道是我國第一條採用下向焊工藝和進口鋼管及焊材建成的長距離管道。
20世紀90年代末期，大壁厚管材廣泛應用國內外油、氣和水電工業長輸管道中，水電工業的壓力管道中一般管徑達1m以上，壁厚達10～60mm，在我國北方寒冷地區油氣管道壁厚也達到10～24mm。與傳統的向上焊相比，由於下向焊熱輸入低，熔深較淺，焊肉較薄，隨著鋼管壁厚的增加焊道層數也迅速增加，焊接時間和勞動強度隨之加大，單純的下向焊難以發揮其焊接速度快、效率高的特點。手工電弧焊不同壁厚鋼管焊接層次及道數推參考表見表3。而根焊、熱焊採用向下焊，填充焊與蓋面焊採用向上焊的復合下向焊技術則可發揮兩種焊接方法的優勢，達到優質高效的效果。在半自動氣體保護下向焊接技術應用於管道建設之前，大壁厚管道多採用復合型下向焊接技術。如某工業園區輸水管道工程所用鋼管規格為1400mm×14mm，材質為Q235—A。焊接過程中根焊熱焊用纖維素焊條J425G(E6010)，填充焊和蓋面焊採用普通E4303焊條，使焊縫焊道層數由單一下向焊所需的7～8層，減少為4～5層，焊接時間可縮短30min，大大提高了生產效率。因此我們洛陽吉利管焊中心緊跟市場需求，開設了纖維素-半自動葯芯自保焊下向焊專業。復合型下向焊是指根焊及熱焊採用下向焊接方法，填充焊及蓋面焊採用向上焊接方法的焊接工藝。其主要應用於焊接壁厚較大的管道。
半自動化焊接技術在我國的管道建設中的應用是20世紀90年代逐步引進、發展起來的。由於半自動焊具有生產效率高、焊接質量好、經濟性好、易於掌握等優點，自引進中國管道建設中以來迅速地發展起來。半自動下向焊接技術主要分為兩種操作方法：葯芯焊絲自保護半自動下向焊和活性氣體保護半自動下向焊。B、半自動下向焊
1．葯芯焊絲自保護半自動焊技術
葯芯焊絲適用於各種位置的焊接，其連續性適於自動化過程生產。工藝參數見表4(以X70鋼管焊接為例)。
該工藝的主要優點：
(1)質量好。焊接缺陷通常產生於焊接接頭處。同等管徑的鋼管手工下向焊接接頭數比半自動焊接接頭數多，採用半自動焊降低了缺陷的產生機率。通常應用的NR204、NR207焊絲屬低氫金屬，而傳統的手工焊多採用纖維素焊條。由此可知，半自動焊可降低焊縫中的氫含量。同時，半自動焊輸人線能量高，可降低焊縫冷卻速度，有助於氫的溢出及減少和防止出現冷裂紋。
(2)效率高。葯芯焊絲把斷續的焊接過程變為連續的生產方式。半自動焊溶敷量大，比手工焊道少，溶化速度比纖維素手工下向焊提高警惕15%～20%。焊渣薄，脫渣容易，減少了層間清渣時間。
(3)綜合成本低。半自動焊接設備具有通用性，可用於半自動焊，也可用於手弧焊或其他焊接法的焊接。以焊接厚度為8．7mm鋼管為例：手工焊至少需3組焊工完成，半自動焊只需2組焊工，至少可減少2名焊工，也相應減少了焊機數量和等輔助工裝數量。同時，葯芯焊絲有效利用率高，焊接坡口小，即節省填充金屬使用量，又提高了焊接速度，綜合成本只及手弧焊的一半。
STT型CO2半自動焊時，焊機處於短路過渡方式，電源在一個過渡周期內，根據不同電弧電壓值，輸出不同的焊接電流。CO2氣體保護焊是一種廉價，高效的焊接方法。傳統的短路過度CO2焊接不能從根本上解決焊接飛濺大，控制熔深與成型的矛盾。採用波形控制技術的STT型CO2半自動焊機，保證了焊接過程穩定，焊縫成形美觀，干伸長度變化影響小，顯著降低了飛濺，減輕了焊工勞動強度。2．CO2活性氣體保護半自動下向焊接技術
STT型CO2半自動焊以其優異的性能拓寬了CO2半自動焊在長輸管道施工中的應用領域。中國石油天然氣管道局曾在蘇丹Muglad石油開發項目中首次使用了STT型CO2半自動下向焊接技術進行管道打底焊接，焊接工藝見表6。
C、全自動氣體保護下向焊STT型CO2半自動焊與葯芯焊絲自保護半自動焊是目前國內常用的半自動下向焊接方法，展示了在管道焊接領域良好的應用前景。
管道全自動氣保護下向焊接技術使用可熔化的焊絲與主要焊金屬之間的電弧為熱焊來溶化焊絲和鋼管，在焊接時向焊接區域輸送保護氣體以隔離空氣的有害作用，通過連續送絲完成焊接。由於熔化極氣保護焊時焊接區的保護簡單，焊接區域易於觀察，生產效率高，焊接工藝相對簡單，便於控制，容易實現全位置焊接。
4. 操作方法：該工藝可實現全位置多機頭同時工作，打底焊可從管內部焊接，也可從管外部焊接。打底焊可採用向上焊以防止熔透不夠成燒穿，易於單面焊雙面成型。焊接參數的調節一般在控制台或控制面板上，主要調節參數有：電壓、送絲速度、每個焊頭移動速度、擺動頻率、擺動寬度及擺延遲時間。應當注意的是，因每條焊道焊接參數不同，整個焊縫的焊接參數應根據管材規格及現場條件，通過焊接試驗合格後方可應用於生產。管道全自動氣保護焊技術以其焊接質量高，焊接速度快等優點，在國外已經普及，而國內則處於推廣階段，全自動氣體保護下向焊接技術是我國長輸管道及市政燃氣管道下向焊接技術發展的方向。
⑴根焊：
根焊是整個管接頭焊接質量的關鍵。操作時，要求焊工必須正確掌握運條角度和運條方法，並保持均勻的運條速度。施焊時，一名焊工先從管接頭的 12 點往前 10mm 處引弧，採用短弧焊作直線運條，也可有較小擺動，但動作要小，速度要快，要求均勻平穩，做到「聽、看、送」的統一，即既要「聽」到電弧擊穿鋼管的「撲撲」聲，又要「看」到熔孔的大小，觀察判斷出熔池的溫度，還要准確地將鐵水「送」至坡口根部。熄弧時，應在熔池下方做一個熔孔，應比正常焊接時的熔孔大些，然後還要迅速用角磨機將收弧處打磨成 15~20mm 的緩坡，以利於再次引弧。要求在根焊時，在根焊焊接超過 50% 後，撤掉外對口器，但對口支座或吊架應至少在根焊完成後撤離。
⑵熱焊：
熱焊與根焊時間間隔應小於5min ，目的是使焊縫保持較高溫度，以提高焊縫力學性能，防止裂紋產生。熱焊的速度要快，運條角度也不可過大，以避免根部焊縫燒穿。
⑶填充焊：
第三、四遍焊接為填充焊，具體工作中，可根據填充高度的不同，適當加大焊接電流，稍做橫向或反月牙擺動。同熱焊一樣，焊前須用角磨機對上一層焊縫進行打磨，避免因清渣不幹凈造成夾渣等缺陷。另外，合理掌握焊條角度、控制相應弧長也是防止缺陷產生的主要前提。
⑷蓋面焊：
蓋面焊前的清渣及打磨處理應有利於蓋面層的焊接，通過焊條的適當擺動，可將坡口兩側覆蓋，克服坡口未填滿及咬邊等缺陷，通常覆蓋寬度按相關規范及工藝執。兩名焊工收弧時應相互配合，一人須焊過 6 點位置 5~10mm 後熄弧。
在上述各層焊縫施焊中，應注意焊接接頭不能重疊，應彼此錯開 20~30mm ，用角磨機對各層焊縫進行清理，清理的結果應能有利於下道焊縫施焊的焊接質量。
5. 焊縫檢測：
⑴焊縫表面質量要求：
施焊後的焊縫，按《管道下向焊焊接工藝規程》（ SY/T4071-93 ）規定，應清除熔渣、飛濺物等雜物，焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷；咬邊深度≤ 0.5mm ，在任何長 300mm 焊縫中兩側咬邊累計長度≤ 50mm ；焊縫余高 0.5~2.0mm ，個別部位（管底部處於時鍾5~7 時位置）不超過 3mm ，且長度不超過 50mm ；焊縫寬度比坡口每側增寬 0.5~2.0mm 為宜。
⑵無損檢驗：
依據 SY4065-93 《石油天然氣鋼質管道對接焊縫超聲波探傷質量分級》和 SY4056-93 《石油天然氣鋼質管道對接焊縫射線照相及質量分級》對焊縫進行 100% 超聲波探傷和 100% 射線探傷，Ⅱ級為合格。
6. 缺陷分析：
在下向焊焊接施工中，存在的缺陷種類主要有：未焊透、未熔合、內凹、夾渣、氣孔、裂紋等缺陷。在立焊與仰焊位置，裂紋、內凹的出現幾率較多，尤其裂紋更集中地出現在仰焊位置，這與起初定位焊後過早撤除外對口器關系密切；而內凹則是因為根焊時，電弧吹力不夠，另外鐵水受重力作用而導致，這與焊工的技能水平有一定關系；多數的未焊透和未熔合與鋼管組對時的錯邊、焊接時工藝參數的波動、操作者的水平、運條方法的選用、工作時急於求成等因素有一定關聯；氣孔和夾渣除去與環境、選用規范、母材和焊材的預處理有關外，焊縫的冷卻速度對該缺陷的影響更大些。
焊接接質量好，可以節省焊接材料，降低工人勞動強度。