焊接材料檢測板怎麼做

『壹』 16產品焊接試板的製作要求是什麼

產品焊接試板的製作要求： 1試板的原材料必須合格，且應與容器用材質有相同鋼號，相同規格，和相同熱處理狀態。試板應設置在筒節縱向焊縫的延長部位，與筒節同時施焊。 2試板應由施焊容器的焊工，採用施焊容器時相同的條件與相同的焊接工藝焊接，有熱處理要求的容器，試板應隨容器一起進行熱處理。3試板的識別標記包括：工作令號或容器編號；材料鋼號；焊工鋼印號。 4試板的尺寸：應滿足試驗所需的試樣類別和數量的截取要求。對接接頭試板尺寸，長度大於等於300mm，寬度大於等於250mm。5試板的焊接接頭經外觀檢查合格後應100%射線檢測合格。

『貳』 鋼筋焊接接頭檢測報告屬於焊接材料復試報告還是施工試驗文件

屬於焊接材料復試報告。
工程檢測通常分為三種，一種原材試驗，一種是工藝檢測，另一種是功能檢測。您說的屬於工藝檢測，所以屬於焊接材料復試報告。

『叄』 焊接材料如何檢查

4 材料的驗收與復檢
4.1 原材料的進廠驗收與復檢
1.原材料進廠後,采購人員會同材料質控負責人按訂貨協議及相應的材料標准對材料質證書進行驗收, 其檢驗原則為：
①單位建立采購控製程序，對采購材料進行有效評定。
②建立原材料驗收的控製程序文件。
③原材料進廠驗收，首先應對材料質量證書中的材料牌號、規格、供貨狀態、檢驗項目、數據及執行標准進行驗收。
a.材料證明書中的內容及數據應符合相應標准及訂貨協議的要求。
b.材料質量證明書應為原件或加蓋供貨單位檢驗公章和經辦人有效印章的復印件。
c. 材料質量證明書經檢驗合格後,對材料質量證明書和實物的一致性進行檢驗,即實物批號,材料牌號,規格等應與質量證明書一致。
2.除上述檢驗之外，還需對以下內容進行檢驗。
鋼板復檢：包括化學成分、各種力學性能、表面缺陷及外形尺寸（主要是厚度）的檢驗，採用抽檢的方法，抽檢率為20%。
鋼管復檢：內容包括鋼管材質、圓度及型號，材料應具有質保書，標記齊全。
①按批號復驗化學成分。
②同一種規格的原材料,抽樣進行晶間腐蝕傾向性試驗。
③凡需有特殊復驗項目要求的還應按要求進行檢驗。
3.鋼材的預處理
進廠原材料經復檢合格後,需進行預處理,採用機械去銹方法。鋼材經清理並噴塗,保護底漆,烘乾處理後,可保護鋼材在生產和使用過程中不再生銹,且不影響機械加工和焊接質量。
4．鋼材的矯正
鋼材出廠時邊緣存在不平整的現象，可採用鋼板矯正機在冷態下進行矯正。
4.2 焊接材料的進廠驗收與復檢
1.焊接材料的驗收
液化氣貯罐在高壓和腐蝕環境中服役，受壓元件之間的焊接接頭質量對壓力容器的安全性至關重要。為保證焊接質量，必須嚴格執行焊接材料的驗收與復檢。
①焊接材料進廠後,采購人員會同材料質控負責人對焊材質量證明書的項目、數據是否符合相關標准、訂貨協議、技術條件及特殊要求進行檢驗,檢驗合格後,材料質控負責人給出材料檢驗編號。
②焊接材料質量證明書經檢驗合格後,采購人員會同材料保管員對焊材實物的批號,包裝等與質量證明書進行核實,其內容應統一。
2.焊材復檢
對焊絲、焊劑等焊接材料的熔敷金屬的化學成分,晶間腐蝕傾向試驗、選擇性腐蝕試驗檢查及金相檢查。經驗收和復檢合格後，焊接材料應放在符合管理要求的焊接庫,並由保管人質在明顯的位置作出材料標記。

『肆』 焊接質量檢測的焊接檢測方法

焊接檢測方法很多，一般可以按一下方法分類：
（一） 按焊接檢測數量分
1.抽檢 在焊接質量比較穩定的情況下，如自動焊、摩擦焊、氬弧焊等，當工藝參數調整好之後，在焊接過程中質量變化不大，比較穩定，可以對焊接接頭質量進行抽樣檢測。
2.全檢 對所有焊縫或者產進行100%的檢測。
（二） 按焊接檢驗方法分
1.破壞性檢測
（1）力學性能實驗 包括拉伸試驗、硬度試驗、彎曲試驗、疲勞試驗、沖擊試驗等；
（2）化學分析試驗 包括化學成分分析、腐蝕試驗等；
（3）金相檢驗 包括宏觀檢驗，微觀檢驗等。
2.非破壞性檢測
（1）外觀檢驗 包括尺寸檢驗、幾何形狀檢測、外表傷痕檢測等；
（2）耐壓試驗 包括水壓試驗和氣壓試驗等；
（3）密封性試驗 包括氣密試驗、載水試驗、氨氣試驗、沉水試驗、煤油滲漏試驗、氨檢漏試驗等。
(4)磁粉檢驗
(5)著色檢驗
(6)超聲波探傷
(7)射線探傷
3.無損檢測 無損檢測包括射線探傷、超聲波探傷、磁力探傷、滲透探傷等。
無損檢測的常規方法有直接用肉眼檢查的宏觀檢驗和用射線照相探傷、超聲探傷儀、磁粉探傷儀、滲透探傷、渦流探傷等儀器檢測。肉眼宏觀檢測可以不使用任何儀器和設備，但肉眼不能穿透工件來檢查工件內部缺陷，而射線照相等方法則可以通過各種各樣的儀器或設備來進行檢測，既可以檢查肉眼不能檢查的工件內部缺陷，也可以大大提高檢測的准確性和可靠性。
超聲波探傷在無損檢測焊接質量中的作用
1、探測面的修整：應清除焊接工作表面飛濺物、氧化皮、凹坑及銹蝕等，光潔度一般低於▽4。焊縫兩側探傷面的修整寬度一般為大於等於2KT+50mm，（K:探頭K值，T：工件厚度）。一般的根據焊件母材選擇K值為2.5探頭。例如：待測工件母材厚度為10mm,那麼就應在焊縫兩側各修磨100mm。2、耦合劑的選擇應考慮到粘度、流動性、附著力、對工件表面無腐蝕、易清洗，而且經濟，綜合以上因素選擇漿糊作為耦合劑。3、由於母材厚度較薄因此探測方向採用單面雙側進行。4、由於板厚小於20mm所以採用水平定位法來調節儀器的掃描速度。5、在探傷操作過程中採用粗探傷和精探傷。為了大概了解缺陷的有無和分布狀態、定量、定位就是精探傷。使用鋸齒形掃查、左右掃查、前後掃查、轉角掃查、環繞掃查等幾種掃查方式以便於發現各種不同的缺陷並且判斷缺陷性質。6、對探測結果進行記錄，如發現內部缺陷對其進行評定分析。焊接對頭內部缺陷分級應符合現行國家標准GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規定，來評判該焊否合格。如果發現有超標缺陷，向車間下達整改通知書，令其整改後進行復驗直至合格。一般的焊縫中常見的缺陷有：氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。到目前為止還沒有一個成熟的方法對缺陷的性質進行准確的評判，只是根據熒光屏上得到的缺陷波的形狀和反射波高度的變化結合缺陷的位置和焊接工藝對缺陷進行綜合估判。對於內部缺陷的性質的估判以及缺陷的產生的原因和防止措施大體總結了以下幾點：1、氣孔：單個氣孔回波高度低，波形為單縫，較穩定。從各個方向探測，反射波大體相同，但稍一動探頭就消失，密集氣孔會出現一簇反射波，波高隨氣孔大小而不同，當探頭作定點轉動時，會出現此起彼落的現象。產生這類缺陷的原因主要是焊材未按規定溫度烘乾，焊條葯皮變質脫落、焊芯銹蝕，焊絲清理不幹凈，手工焊時電流過大，電弧過長；埋弧焊時電壓過高或網路電壓波動太大；氣體保護焊時保護氣體純度低等。如果焊縫中存在著氣孔，既破壞了焊縫金屬的緻密性，又使得焊縫有效截面積減少，降低了機械性能，特別是存鏈狀氣孔時，對彎曲和沖擊韌性會有比較明顯降低。防止這類缺陷防止的措施有：不使用葯皮開裂、剝落、變質及焊芯銹蝕的焊條，生銹的焊絲必須除銹後才能使用。所用焊接材料應按規定溫度烘乾，坡口及其兩側清理干凈，並要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等。2、夾渣：點狀夾渣回波信號與點狀氣孔相似，條狀夾渣回波信號多呈鋸齒狀波幅不高，波形多呈樹枝狀，主峰邊上有小峰，探頭平移波幅有變動，從各個方向探測時反射波幅不相同。這類缺陷產生的原因有：焊接電流過小，速度過快，熔渣來不及浮起，被焊邊緣和各層焊縫清理不幹凈，其本金屬和焊接材料化學成分不當，含硫、磷較多等。防止措施有：正確選用焊接電流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必須把坡口清理干凈，多層焊時必須層層清除焊渣；並合理選擇運條角度焊接速度等。3、未焊透：反射率高，波幅也較高，探頭平移時，波形較穩定，在焊縫兩側探傷時均能得到大致相同的反射波幅。這類缺陷不僅降低了焊接接頭的機械性能，而且在未焊透處的缺口和端部形成應力集中點，承載後往往會引起裂紋，是一種危險性缺陷。超聲波探傷在無損檢測焊接質量中的作用其產生原因一般是：坡口純邊間隙太小，焊接電流太小或運條速度過快，坡口角度小，運條角度不對以及電弧偏吹等。防止措施有：合理選用坡口型式、裝配間隙和採用正確的焊接工藝等。4、未熔合：探頭平移時，波形較穩定，兩側探測時，反射波幅不同，有時只能從一側探到。其產生的原因：坡口不幹凈，焊速太快，電流過小或過大，焊條角度不對，電弧偏吹等。防止措施：正確選用坡口和電流，坡口清理干凈，正確操作防止焊偏等。5、裂紋：回波高度較大，波幅寬，會出現多峰，探頭平移時反射波連續出現波幅有變動，探頭轉時，波峰有上下錯動現象。裂紋是一種危險性最大的缺陷，它除降低焊接接頭的強度外，還因裂紋的末端呈尖銷的缺口，焊件承載後，引起應力集中，成為結構斷裂的起源。裂紋分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋三種。熱裂紋產生的原因是：焊接時熔池的冷卻速度很快，造成偏析；焊縫受熱不均勻產生拉應力。防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害雜質的含量，主要限制硫含量，提高錳含量；提高焊條或焊劑的鹼度，以降低雜質含量，改善偏析程度；改進焊接結構形式，採用合理的焊接順序，提高焊縫收縮時的自由度。冷裂紋產生的原因：被焊材料淬透性較大在冷卻過程中受到人的焊接拉力作用時易裂開；焊接時冷卻速度很快氫來不及逸出而殘留在焊縫中，氫原子結合成氫分子，以氣體狀態進到金屬的細微孔隙中，並造成很大的壓力，使局部金屬產生很大的壓力而形成冷裂紋；焊接應力拉應力並與氫的析集中和淬火脆化同時發生時易形成冷裂紋。防止措施：焊前預熱，焊後緩慢冷卻，使熱影響區的奧氏體分解能在足夠的溫度區間內進行，避免淬硬組織的產生，同時有減少焊接應力的作用；焊接後及時進行低溫退火，去氫處理，消除焊接時產生的應力，並使氫及時擴散到外界去；選用低氫型焊條和鹼性焊劑或奧氏體不銹鋼焊條焊絲等，焊材按規定烘乾，並嚴格清理坡口；加強焊接時的保護和被焊處表面的清理，避免氫的侵入；選用合理的焊接規范，採用合理的裝焊順序，以改善焊件的應力狀態。

『伍』 焊材什麼檢驗標准檢驗

焊接材料檢驗指導書
1.0目的
為了保證公司焊接材料具有穩定的質量而提出檢測規范性文件。
2.0范圍
適用於公司焊接材料在驗收、庫存保管及使用過程中的檢驗標准。
3.0作業要求
3.1 驗收
焊接材料的驗收內容應依據焊接產品的製造規程、焊接產品的種類及實際需要確定。
3.1.1 包裝檢驗
檢驗焊接材料的包裝是否符合有關標准要求，是否完好，有無破損、受潮現象。 3.1.2 質量證明書檢驗
對附有質量證明書的焊接材料，核對其質量證明書所提供的數據是否齊全並符合規定要求。
3.1.3 焊條質量檢驗 3.1.3.1取樣
每批焊條進廠檢驗時，按需要數量至少在3個部位平均取有代表性的樣品。 3.1.3.2 檢驗方法
對所抽取樣品用目視或5倍放大鏡進行外觀檢查，並從中抽取10根進行尺寸測量 3.1.3.3 焊接質量要求
a) 焊條葯皮：葯皮應均勻，緊密地包覆在焊芯周圍，焊條表面應光滑，不允許有銹蝕、氧化皮、裂紋、氣泡、雜質、剝落等缺陷。
b) 焊條露芯：葯皮應有足夠的強度，引弧端葯皮應倒角，焊芯端面應露出，以保證易於引弧。焊條露芯應符合如下規定：
① 低氫型焊條，沿長度方向的露芯長度不應大於焊芯直徑的2/3或1.6mm（兩者的較小值）
② 其他型號焊條，沿長度方向的露芯長度不應大於焊芯直徑的2/3或2.4mm（兩者的較小值）
各種直徑的焊條沿圓周的露芯不應大於圓周的一半。 c）焊條偏心度：
① 直徑≤2.5mm焊條，偏心度≤7%
② 直徑為3.2mm和4.0mm焊條，偏心度不應大於5% ③ 直徑≥5.0mm焊條，偏心度不應大於4% 偏心度計算：
焊條偏心度

=
式中 T1—焊條斷面葯皮層最大厚度+焊芯直徑；
T2—同一斷面葯皮層最小厚度+焊芯直徑。
d) 焊條直徑、長度應分別符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T983、GB/T984相應焊條標準的規定。
e）焊條包裝：焊條按批號每2.5kg、5kg或10kg凈重或相應的根數作一包裝。這種包裝應封口，並能保證焊條在存放在乾燥倉庫中至少一年不變質損壞；
每包及每箱外面應標出下列內容：標准號、焊條型號及焊條牌號、製造廠名及商標、規格及凈重或根數、批號及檢驗號；
製造廠對每一批號焊條，根據實際檢驗結果出具質量證明書，以供需方查詢；當用戶提出要求時，製造廠應提供檢驗的副本。
f）標記：在靠近焊條夾持端的葯皮上，至少印有一個焊條型號或牌號。字型應採用醒目的印刷體，字體顏色與葯皮間應有強烈的反差，以便在正常的焊接操作前後都可清晰可辨。
3.1.3.4 成分及性能試驗
a) 首次使用的焊條種類或型號必須對全部的性能指標進行試驗和檢驗，試驗方法和檢驗結果應符合有關標準的規定。
b) 焊條的T型角接頭、熔敷金屬的機械性能、射線探傷、耐腐蝕性，擴散氫含量及葯皮的水含量等項的性能指標，不需要每批進廠焊條都要做試驗分析和檢驗。
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c) 更換供貨廠家，或為了新工藝而使用新的焊條種類或型號時，需進行以上性能指標的試驗和檢驗，試驗方法和檢驗結果必須符合有關標準的規定。
3.1.4焊絲質量檢驗
熔化焊用鋼絲及氣體保護焊用鋼絲的化學成分應符合有關標準的規定。對鋼絲表面質量用目測檢驗，要求鋼絲表面應光滑，不得有可見的裂紋、折疊、結疤、氧化鐵皮和銹蝕等有害缺陷存在。對鍍銅鋼絲不得有裂紋、麻點和銹蝕和鍍層脫落。熔化焊用鋼絲直徑及其允許偏差應符合下表1規定：
表1熔化焊鋼絲及氣體保護焊鋼絲直徑及其允許偏差

對鋼絲的捆（盤）應規整，不得散亂或呈「∞」字型。 3.1.5焊劑的檢驗
焊劑一般用於碳素鋼埋弧焊。焊劑應符合有關標準的要求。 3.1.5.1取樣
作各項檢驗用的焊劑要分散抽取。若焊劑散放時，每批焊劑抽樣處不得少於6處，若焊劑裝入包裝袋中，每批焊劑從每10袋中的一袋內取一定數量的焊劑。從每批焊劑中所取焊劑的總量不得少於10kg。把抽取的焊劑混合，仔細攪拌均勻，然後用四分法取出5kg焊劑作為試焊焊劑，供焊接力學性能試板用，另取5kg作為檢驗焊劑，供檢驗其他項目用。
3.1.5.2檢測方法 a）焊劑顆粒度檢驗方法
從檢驗焊劑中用四分法取出不少於100g的焊劑作為顆粒度檢驗。所用稱樣的天平感量不大於1mg。
檢驗普通顆粒度焊劑時，把通過目篩網的焊劑與不能通過8目篩網的焊劑分別稱量；檢驗細顆粒度焊劑時，把通過60目篩網的焊劑與不能通過14目篩網的焊劑分別稱量。這些焊劑成為顆粒度超標焊劑。
按下式計算顆粒度超標焊劑的百分含量：
顆粒度超標焊劑（%）=
式中 m—顆粒度超標焊劑重量（g）；

—焊劑總重量（g）。
×100%
若第一次顆粒度檢驗不合格時，應按上述過程重復檢驗兩次，只有這兩次檢驗全部合格時，才認為此批焊劑的顆粒度合格。
顆粒度重復檢驗仍個的焊劑應重新篩分，然後按上述進行檢驗。 b）焊劑含水量的檢測方法
從檢驗焊劑中用四分法取出不少以100g的焊劑作含水量檢驗。所用稱樣天平感量不大於1mg。
把焊劑放在溫度為150℃±10℃的爐中烘乾2h，從爐中取出後立即放入乾燥器中冷卻至室溫，按下式計算焊劑的含水量：
焊劑含水量（%）=×100%
式中

—烘乾前焊劑重量（g）；
m—烘乾後焊劑重量（g）。
若第一次含水量檢驗不合格時，應按b）方法重新進行檢驗。 c）焊劑機械夾雜物檢驗方法
從檢驗焊劑中四分法取出不少於1000g的焊劑作機械夾雜物檢驗。所用稱樣天平感量不大於1mg。用目視法選出機械夾雜物，並稱量。按下式計算機械夾雜百分含量。

『陸』 焊接質量的檢驗方法有哪些

焊接質量檢驗不僅包括對焊接構件的檢驗，對其焊接過程的檢驗也由其重要。下面就從焊前檢查，焊中檢查，焊後檢查這三方面詳細說明。

一、焊前檢查

焊接前的准備工作主要從人員的配置，機械裝置，焊接材料，焊接方法，焊接環境，焊接過程的檢驗這六個方面進行控制。

（1）焊工資格審查

人員的配置主要從焊工資格檢查這方面進行控制。主要檢查焊工資格證書是否在有效期內，所具有的焊接資格證書工種是否與實際從事的工種相適應。

（2）焊接設備檢查

焊接設備檢查主要包括以下幾個方面：焊接設備的型號，電源極性是否與焊接工藝相吻合，焊接過程中所用到的焊炬，電纜，氣管，以及其他焊接輔助設備，安全防護設備等是否准備齊全。

（3）原材料檢查

焊接材料的質量對焊接質量有著重要的影響。焊接材料的檢查主要包括對焊接母材，焊條，焊劑，保護氣體，電極等進行質量控制。檢查這些原材料是否與合格證和國家標准相符合，檢查期包裝是否有損壞，質量是否過期等。

（4）焊接方法檢查

常用的焊接方法有電弧焊，（其中電弧焊包括焊條電弧焊，埋弧焊，鎢極氣體保護焊等），電阻焊，釺焊等。焊接方法是直接影響焊接質量的重要因素，根據焊接工藝要求選擇合適的焊接方法是保證焊接質量的重要手段。

（5）焊接環境檢查

焊接環境對焊接質量的影響也不容小視，焊接場所可能會遭遇環境溫度，濕度，風雨等不利因素。檢查是否採取必要的防護措施。出現下列情況必須停止焊接作業：採用電弧焊焊接工件時，風速≥8m/s；氣體保護焊焊接時風速不大於2m/s；相對濕度不超過90%；採用低氫焊條電弧焊時風速不大於5m/s；下雨或下雪。

（6）焊接過程檢查

為了保證焊接能夠正確按照焊接工藝指導書的焊接參數進行焊接，經常需要增加焊接過程的質量檢查程序。焊接過程質量檢查通常由專職或兼職質量檢驗員進行，從焊接准備工作開始，對人員配備，焊接設備，焊接材料，焊接環境，焊接方法，等各方面進行檢查、監控。

二、焊接過程中檢查

（1）焊接缺陷

尤其是採用多層焊焊接時，檢查每層焊縫間是否存在裂紋，氣孔，夾渣等缺陷，是否及時處理缺陷。

（2）焊接工藝

焊接過程是否嚴格按照焊接工藝指導書的要求進行操作，包括對焊接方法、焊接材料、焊接規范、焊接變形及溫度控制等方面進行檢查。

（3）焊接設備

在焊接過程中，焊接設備必須運行正常，例如焊接過程中的冷卻裝置，送絲機構等。

三、焊後質量檢查

（1）外觀檢查

包含以下幾個方面：1、對焊縫表面咬邊、夾渣、氣孔、裂紋等檢查，這些缺陷採用肉眼或低倍放大鏡就可以觀察。2、尺寸缺陷檢查，例如焊縫余高、焊瘤、凹陷、錯口等，需採用焊接檢驗尺進行測量。3、焊件變形量檢查。

（2）緻密性試驗檢查

常用的緻密性試驗檢驗方法有液體盛裝試漏、氣密性實驗、氨氣試驗、煤油試漏、氦氣試驗、真空箱試驗。1、液體盛裝試漏試驗主要用於檢查非承壓容器、管道、設備。2、氣密性試驗原理是：在密閉容器內，利用遠低於容器工作壓力的壓縮空氣，在焊縫外側塗上肥皂水，當通入壓縮空氣時，由於容器內外存在壓力差，肥皂水處會有氣泡出現。

（3）強度試驗檢查

強度試驗檢查分為液壓強度試驗和氣壓強度試驗兩種，其中液壓強度試驗常以水為介質進行，對試驗壓力也有一定的要求，通常試驗壓力為設計壓力的1.25～1.5倍。

(6)焊接材料檢測板怎麼做擴展閱讀

常用的射線無損檢測方法有：

1、射線探傷檢驗方法。射線探傷法的主要原理是利用射線源發出的射線穿透焊縫，在膠片上感光，焊縫的缺陷的影像便顯示出來。

2、超聲波探傷檢驗方法。超聲波探傷與射線探傷相比較，具有一定優勢，例如，靈敏度高、成本低、周期短、效率高等，最主要對人體無傷害。但是超聲波探傷檢驗方法也存在一定缺陷，例如顯示缺線不夠直觀，對探傷人員的技術和經驗要求比較高。

3、滲透探傷檢驗方法。滲透探傷法的主要檢驗原理是藉助顏料或熒光粉滲透液塗敷在被檢焊縫表面，使其滲透到開口缺陷中，清理掉多餘滲透液，乾燥後施加顯色劑，從而觀察缺陷痕跡。

4、磁性探傷檢驗方法。磁性探傷檢驗方法和滲透探傷檢驗方法都是焊件表面質量檢驗方法的一種，主要用於檢查表面及附近表面缺陷。以上所述的外觀檢查、緻密性檢查、無損探傷檢查都屬於對焊接構件非破壞性檢驗，其中焊接檢驗包括破壞性和非破壞性檢驗兩種方式。針對於破壞性檢驗又可以劃分為力學性能檢驗、化學分析及實驗、金相檢驗、焊接性檢驗和其他檢驗等幾種方式。