『壹』 鋼結構中「當板厚6<t<16mm,單邊V型坡口焊縫」中表示意思
1. 在鋼結構焊接中，當板厚處於6至16毫米之間時，常採用單邊V型坡口焊縫。
2. V型坡口是一種平面對接焊接方式，涉及兩塊金屬板的拼接，並在這兩塊板上預先開鑿坡口。
3. 將開有坡口的金屬板組合後，形成V型結構，因此得名V型焊縫。
4. 焊接的具體工藝會根據金屬板的厚度以及焊縫設計圖紙的要求來確定。
5. 對於中厚板焊接，通常要求在焊接完成後進行超聲波探傷（UT）檢查，以確保達到所需的熔深。
『貳』 二保焊焊接板厚參數
二保焊焊接參數的選擇至關重要，特別是對於不同厚度的焊件。通常，焊絲直徑會根據焊件的厚度、焊接位置和效率來確定。例如，焊接薄板或中厚板的全位置焊縫時，多採用1.6mm以下的焊絲，這種焊接方法被稱為細絲CO2氣保焊。
焊接電流的大小主要取決於送絲速度。送絲速度越快，焊接電流就越大，這對焊縫的熔深影響極大。一般情況下，當焊接電流在60~250A之間時，以短路過渡形式焊接，焊縫熔深通常為1mm~2mm；只有在300A以上時，熔深才會顯著增加。
短路過渡時，電弧電壓可通過以下公式計算：U=0.04I+16±2(V)。當電流超過200A時，電弧電壓的計算公式變為：U=0.04I+20±2(V)。
焊接速度對於半自動焊接而言，熟練焊工的焊接速度大約在18m/h~36m/h之間；而自動焊接時，焊接速度可以高達150m/h。
焊絲的伸出長度一般約為焊絲直徑的10倍，並隨焊接電流的增加而增加。這意味著，在不同電流條件下，焊絲的伸出長度會有相應的變化。
在氣體流量方面，正常焊接時，對於200A以下的薄板焊接，CO2的流量通常為10L/min~25L/min。而對200A以上的厚板焊接，CO2的流量則調整為15L/min~25L/min。對於粗絲大規范的自動焊，則流量范圍為25L/min~50L/min。
『叄』 焊接不同的板厚的鋼板怎樣選擇焊接方法
對於焊接效率來說：
一般薄板用電焊條焊接或氬弧焊，中厚板用氣體保護焊（如二保焊），厚板用埋弧焊（一般不開坡口單面一次熔深可達20mm）。
『肆』 初學焊接應該注意哪些問題
1、焊接施工不注意選擇最佳電壓
【現象】
焊接時無論是打底、填充、蓋面，不管坡口尺寸大小，均選擇同一電弧電壓。這樣有可能達不到要求的熔深、熔寬，出現咬邊、氣孔、飛濺等缺陷。
【措施】
一般針對不同情況應該分別選擇相應長弧或短弧能得到較好的焊接質量和工作效率。例如打底焊接時為了能得到較好的熔深應該採用短弧操ⅲ填充焊或蓋面焊接時為了得到較高的效率和熔寬可以適當加大電弧電壓。
2、焊接不控⒑附擁緦
【現象】
焊接時，為了搶進度，對於中厚板對接焊縫採取不開坡口。強度指標下降，甚至達不到標准要求，彎曲試驗時出現裂紋，這樣會使焊縫接頭性能不能保證，對結構安全構成潛在危害。
【措施】
焊接時要按工藝評定中的焊接電流控制，允許有10～15%浮動。坡口的鈍邊尺寸不宜超過6mm。對接時，板厚超過6mm時，要開坡口進行焊接。
3、不注意焊接速度與焊接電流，焊條直徑協調使用
【現象】
焊接時不注意控制焊接速度與焊接電流，焊條直徑、焊接位置協調起來使用。如對全熔透的角縫進行打底焊時，由於根部尺寸窄，如焊接速度過快，根部氣體、夾渣沒有足夠的時間t出，易使根部產生未熔透、夾渣、氣孔等缺陷；蓋面焊時，如焊接速度過快，也易產生氣孔；焊接速度過慢，則焊縫余高會過高，外形不整齊；焊接薄板或鈍邊尺寸小的焊縫時，焊接速度太慢，易出現燒穿等情況。
【措施】
焊接速度對焊接質量和焊接生產效率有重大影t，選用時配合焊接電流、焊縫位置（打底焊，填充焊，蓋面焊）、焊縫的厚薄、坡口尺寸選取適當的焊接速度，在保證熔透，氣體、焊渣易排出，不燒穿，成形良好的前提下選用較大的焊接速度，以提高生產率效率。
4、施焊時不注意控制電弧長度
【現象】
施焊時不根據坡口形式、焊接層數、焊接形式、焊條型號等適當調整電弧長度。由於焊接電弧長度使用不當，較難得到高質量的焊縫。
【措施】
為了保證焊縫質量，施焊時一般多采c短弧操作，但可以根據不同的情況選用合適的弧長以獲得最優的焊接質量，如V形坡口對接、角接的第一層應使用短些的電弧，以保證焊透，且不發生咬邊現象，第二層可以稍長，以填滿焊縫。焊縫間隙小時宜用短弧，間隙大時電弧可稍長，焊接速度加快。仰焊電弧應最短，以防止鐵水下流；立焊、橫焊時為了控制熔池溫度，也要用小電流、短弧焊接。另外，無論採取什麼焊接，在運動過程中要注意始終保持弧長基本不變，以此確保整條焊縫的熔寬和熔深一致。
5、焊接不注意控制焊接變形
【現象】
焊接時不注意從焊接順序、人員布置、坡口形式、焊接規范選用及操作方法等方面控制變形，從而導致焊接後變形大、矯正困難、增加費用，尤其是厚板及大型工件，矯正難度大，用機械矯正易引起裂紋或層狀撕裂。用火焰矯正成本高且操作不好易造成工件過熱。對精度要求高的工件，不採取有效控制變形措施，會導致工件安裝尺寸達不到使用要求，甚至造成返工或報廢。
『伍』 二保焊參數與板厚
焊絲直徑的選擇通常依據焊件的厚度、焊接位置以及生產效率等因素。對於焊接薄板或中厚板的全位置焊縫，通常選用直徑小於1.6mm的焊絲，也稱為細絲CO2氣保焊。焊接電流的大小主要受送絲速度的影響。送絲速度越快，焊接電流就越大。焊接電流對焊縫的熔深有顯著影響。當焊接電流在60~250A范圍內，採用短路過渡形式焊接時，焊縫熔深通常為1mm~2mm；而當電流超過300A時，熔深才會明顯增加。在短路過渡過程中，電弧電壓可以通過以下公式計算： U=0.04I+16±2(V)當電流達到200A以上時，電弧電壓的計算公式為： U=0.04I+20±2(V)焊接速度方面，半自動焊接時，經驗豐富的焊工焊接速度可達18m/h~36m/h；而自動焊接速度則能高達150m/h。焊絲的伸出長度一般為焊絲直徑的10倍左右，並隨著焊接電流的增加而增加。至於氣體流量，對於200A以下的薄板焊接，CO2的流量通常控制在10L/min~25L/min之間。對於200A以上的厚板焊接，CO2流量為15L/min~25L/min。而對於粗絲大規范的自動焊接，氣體流量則為25L/min~50L/min。
『陸』 維修變形料架時焊接應注意哪些問題
■焊接施工不注意選擇最佳電壓
現象、危害性
焊接時無論是打底、填充、蓋面，不管坡口尺寸大小，均選擇同一電弧電壓，這樣有可能達不到要求的熔深、熔寬，產生咬邊、氣孔、飛濺等缺陷。
防治措施
一般針對不同情況應該分別選擇相應長弧或短弧，能得到較好的焊接質量和工作效率。如打底焊接時為了能得到較好的熔深，應該採用短弧操作；填充焊或蓋面焊接時，為了得到較高的效率和熔寬，可以適當加大電弧電壓。
■施焊時不注意控制電弧長度
現象、危害性
施焊時不根據坡口形式、焊接層數、焊接形式、焊條型號等適當調整電弧長度。由於焊接電弧長度使用不當，較難得到高質量的焊縫。
防治措施
為了保證焊縫質量，施焊時一般多採用短弧操作，但可以根據不同的情況選用合適的弧長以獲得最優的焊接質量，如V形坡口對接、角接的第一層應使用短些的電弧，以保證焊透，且不發生咬邊現象；第二層可以稍長，以填滿焊縫。焊縫間隙小時，宜用短弧，間隙大時電弧可稍長，焊接速度加快。仰焊電弧應最短，以防止鐵水下流；立焊、橫焊時為了控制熔池溫度，也要用小電流、短弧焊接。另外無論採取什麼焊接方式，在運動過程中，要注意始終保持弧長基本不變，以此確保整條焊縫的熔寬和熔深一致。
■要求熔透的接頭對接或角對接組合焊縫焊腳尺寸不夠
現象、危害性
T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接或角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不夠，或設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼板緣連接焊縫的焊腳尺寸不夠，會使焊接的強度和剛度均達不到設計的要求。
防治措施
T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接組合焊縫，應按照設計要求，必須有足夠的焊腳要求，一般焊腳尺寸不應小於0.25t（t為連接處較薄的板厚）。設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為0.5t, 且不應大於10mm,焊接尺寸的容許偏差為0~4mm。
■多層焊縫不清除焊渣及焊縫表面有缺陷就進行下層焊接
現象、危害性
厚板多層焊接時，每層焊接完成後不清除焊渣及缺陷就直接進行下層焊接，易造成焊縫產生夾渣、氣孔、裂紋等缺陷，降低連接強度，同時會引起下層焊接時的飛濺。
防治措施
厚板多層焊接時，每層應連續施焊。每一層焊縫焊完以後應及時清除焊渣、焊縫表面缺陷及飛濺物，發現有影響焊接質量的夾渣、氣孔、裂紋等缺陷應徹底清除後再施焊。
■焊接時不控制焊接電流
現象、危害性
焊接時，為了搶進度，對於中厚板對接焊縫採取不開坡口措施，致使強度指標下降，甚至達不到標准要求，彎曲試驗時出現裂紋，這樣會使焊縫接頭性能不能保證，對結構安全構成潛在危害。
防治措施
焊接時要按工藝評定中的焊接電流控制，允許有10%~15%的浮動。坡口的鈍邊尺寸不宜超過6mm。對接時，板厚超過6mm時，要開坡口進行焊接。
■多層焊不連續施焊，不注意控制層間溫度
現象、危害性
厚板多層焊接時，不注意層間溫度控制，如層間間隔時間過長，不重新預熱就施焊容易在層間產生冷裂紋；如果間隔時間過短，層間溫度過高（超過900攝氏度），對焊縫及熱影響區的性能也會產生影響，會造成晶粒粗大，致使韌性及塑性下降，會對接頭留下潛在隱患。
防治措施
厚板多層焊接時，應加強對層間溫度的控制，在連續施焊過程中應檢驗焊接的母材溫度，使層間溫度盡量能與預熱溫度保持一致，對層間的最高溫度也要加以控制。焊接時間不應過長，如遇有焊接中斷的情況時應採取適當的後熱、保溫措施，再次施焊時，重新預熱溫度應適當高於初始預熱溫度。
■焊接時不注意控制焊接變形
現象、危害性
焊接時不注意從焊接順序、人員布置、坡口形式、焊接規范選用及操作方法等方面控制變形，從而導致焊接後變形大、矯正困難、增加費用，尤其是厚板及大型工件，矯正難度大，用機械矯正易引起裂紋或層狀撕裂，用火焰矯正成本高且操作不好易造成工件過熱。對精度要求高的工件，不採取有效控制變形措施，安裝尺寸達不到使用要求，甚至造成返工或報廢。
防治措施
採用合理的焊接順序並選用合適的焊接規范和操作方法，還要採用反變形和剛性固定措施。
■在接頭間隙中塞焊條頭或鐵塊
現象、危害性
由於焊接時難以將焊條頭或鐵塊與被焊件熔為一體，會造成未熔合、未熔透等焊接缺陷，降低連接強度。如用生銹的焊條頭或鐵塊填充，難以保證與母材的材質一致；如焊條頭、鐵塊上有油污、雜質等會使焊縫產生氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。這些情況均會使接頭的焊縫質量大大降低，達不到設計和規范對焊縫的質量要求。
防治措施
1.當工件組裝間隙很大，但沒有超過規定允許使用的范圍，組裝間隙超過薄板板厚2倍或大於20mm時，應用堆焊方法填平凹陷部位或減小組裝間隙。嚴禁在接頭間隙中採用填塞焊條頭或鐵塊補焊的方法。
2.零件加工劃線時，應注意留足切割餘量及切割後的焊接收縮餘量，控制好零件尺寸，不要以增加間隙來保證外形尺寸。
■採用不同厚度及寬度的板材對接時，不平緩過渡
現象、危害性
採用不同厚度及寬度的板材對接時，不注意板的厚度差是否在標准允許范圍內，如不在允許范圍內且不做平緩過渡處理，則這樣的焊縫在高出薄板厚度處易引起應力集中和產生未熔合等焊接缺陷，影響焊接質量。
防治措施
當超過有關規定時應將焊縫焊成斜坡狀，其坡度最大允許值應為1：2.5；或厚度的一面或兩面在焊接前加工成斜坡，且坡度最大允許值為1：2.5，當直接承受動載荷且需要進行疲勞驗算的結構斜坡坡度不應大於1：4 。不同寬度的板材對接時，應根據工廠及工地條件採用熱切割，機械加工或砂輪打磨的方法使其平緩過渡，且其連接處最大允許坡度值為1：2.5。
■對有交叉焊縫的構件不注意焊接順序
現象、危害性
對有交叉焊縫的構件，不注意通過分析焊接應力釋放和焊接應力對構件變形的影響而合理安排焊接順序，而是縱橫隨意施焊，結果會造成縱橫縫互相約束，產生較大的溫度收縮應力，使板變形，板面凹凸不平，並有可能使焊縫出現裂紋。
防治措施
對有交叉焊縫的構件，應制定合理的焊接順序。當有幾種縱橫交叉焊縫施焊時，應先焊收縮變形較大的橫縫，而後焊縱向焊縫，這樣焊接橫向焊縫時不會受到縱向焊縫的約束，使橫縫的收縮應力在無約束的情況下得到釋放，可減少焊接變形，保證焊縫質量，或先焊接對接焊縫後焊角焊縫。
■型鋼桿件搭接接頭採用圍焊時，宜在轉角處連續施焊
現象、危害性
型鋼桿件與連續板搭接接頭採用圍焊時，先焊桿件兩側焊縫，後焊端頭焊縫，不連續施焊，這樣雖對減小焊接變形有利，但在桿件轉角處易產生應力集中和焊接缺陷，影響焊接接頭質量。
防治措施
型鋼桿件搭接接頭採用圍焊時，應在轉角處一次連續施焊完成，不要焊到轉角處又跑到另一側去焊接。
■要求等強對接，吊車梁翼緣板與腹板兩端不設引弧板和引出板
現象、危害性
在焊接對接焊縫、全熔透角焊縫、吊車梁翼緣板與腹板的焊縫時，在引弧和引出處不加設引弧板和引出板，這樣在焊接起止端時，由於電流電壓不夠穩定，起止點的溫度也不夠穩定，容易導致出現起止端焊縫有未熔合、未熔透、裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，降低焊縫強度，達不到設計要求。
防治措施
在焊接對接焊縫、全熔透角焊縫以及吊車梁翼板與腹板的焊縫時，應在焊縫兩端設引弧板和引出板，其作用是將兩端易產生缺陷的部分引到工件外後，再將缺陷部分割掉來保證焊縫的質量。
■不注意焊接速度、焊接電流、焊條直徑的協調
現象、危害性
焊接時不注意控制焊接速度與焊接電流、焊條直徑與焊接位置的協調，如對全熔透的角縫進行打底焊時，由於根部尺寸窄，如焊接速度過快，根部氣體、夾渣沒有足夠的時間排出，易使根部產生未熔透、夾渣、氣孔等缺陷；蓋面焊時，如焊接速度過快，也易產生氣孔；焊接速度過慢，則焊縫余高會過高，外形不整齊；焊接薄板或鈍邊尺寸小的焊縫時，焊接速度太慢，易出現燒穿等情況。
防治措施
焊接速度對焊接質量和焊接生產率有重大影響，選用時配合焊接電流、焊縫位置（打底焊、填充焊、蓋面焊）、焊縫的厚薄、坡口尺寸選用適當焊接速度，在保證熔透，氣體、焊渣易排出，不燒穿，成形良好的前提下選用較快的焊接速度，以提高生產率。