① yt30合金刀具怎樣焊接
硬質合金是很硬很脆,焊接容易開裂,一般從焊縫上拉開一道裂紋.你需要選用延性和抗裂性能比較適合的合金鋼材料焊接,就目前我們焊接刀具上的高速鋼來說,採用M303來焊接,比較保險.
然後就是通過硬釺焊來焊接，材料可以選用M33F.
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② 加工不銹鋼用什麼刀具
使用韌性好、硬度高的硬質合金刀具。
不銹鋼多含有較多的Cr、Ni、Mn、Ti等元素，抗氧化性好，高溫強度好。不銹鋼導熱性比碳鋼差，且容易脹形。切削過程中不銹鋼容易與刀具粘結形成積削瘤和切屑擁堵，導致刀具崩刃甚至是斷裂。普通焊接車刀刀片和刀桿為釺焊結合，存在殘余應力，易產生微觀裂紋。在普車上切削不銹鋼，若是採用焊接車刀的話，刀片和刀桿結合部位容易斷裂。因此用硬質合金材料製成的刀具更適合不銹鋼的切削加工，同時還應採用強度較高的材料來製造刀桿。
③ 請教高速鋼刀片的焊接技術
焊接硬質合金工具時，均勻加熱刀桿和硬質合金片是保證焊接質量的基本條件之一。如果硬質合金片加熱溫度高於刀桿，熔化後的釺料潤濕了硬質合金片而不能潤濕刀桿，接頭強度就會降低，在沿焊層剪切合金片時，釺料不破壞，而隨合金片脫開。在焊層上還可看到刀桿支撐面銑刀痕跡。如加熱速度過快，刀桿溫度高於合金片時，會出現相反的現象。
釺劑、釺料和硬質合金安放順序和相互位置對釺焊質量有直接的影響。正確的安放方法是：將釺料放在刀槽上，撒上釺劑，再放硬質合金，在硬質合金頂面沿側面焊縫處再撒上一層釺劑。這樣在釺焊時便於掌握釺焊溫度，減少焊縫外黏附的多餘釺料。
硬質合金與鋼氧－乙炔釺焊的操作技術要點如下。
① 為了防止硬質合金刀片在釺焊過程中脫碳或過燒，要選用碳化焰。
② 釺焊溫度1000℃左右為宜，即硬質合金刀片加熱呈亮紅色。如果刀片呈暗紅色或白亮色時不能釺焊，因為前者溫度過低，後者溫度過高，已出現過燒現象。
③ 焊炬由左向右、由右向左、由上向下反復對刀體進行加熱，使刀體和刀片受熱均勻一致。
④ 釺焊時焊嘴與刀桿的間距約為50mm，焊嘴與刀桿端傾斜角度為110º，這樣可保證有效地利用火焰熱量和加熱平衡。釺焊過程中，要使火焰始終覆蓋在整個釺焊部位，使之與空氣隔離，以防止氧化或產生氣孔。
⑤ 釺焊速度應按刀片的大小來確定。釺焊40鋼與YT15硬質合金車刀應盡量在1min內完成，這樣能有效地防止硬質合金過燒或脫碳。
⑥ 釺焊之後，需用火焰對刀片部位進行加熱，然後慢慢地將焊嘴離開，使焊件緩慢冷卻，以防止裂紋。
釺焊過程中要正確地控制工件的釺焊溫度。釺焊溫度過高，會造成焊縫氧化和含鋅釺料中鋅元素的蒸發；釺焊溫度過低，焊縫會因釺料的流動性不好而偏厚，焊縫內有大量的氣孔和夾渣，這是造成脫焊的主要原因。釺焊溫度應比釺料熔點高30～50℃，這時釺料的流動性、滲透性好，易於滲透布滿整個焊縫。釺料熔化後用紫銅加壓棒將硬質合金沿槽窩往復移動2～3次，以排除焊縫中的熔渣。移動距離約為硬質合金長度的1/3左右。
釺焊後的冷卻速度是影響釺焊裂紋的主要因素之一。冷卻時硬質合金片表面產生瞬時拉應力，硬質合金的抗拉應力大大低於抗壓應力。尤其是YT60、YT30、YG3X等硬質合金釺焊面積較大以及基體小而硬質合金較大的工件，更應注意釺焊後的冷卻速度。通常是將焊後工件立即插入石灰槽或木炭粉槽中，使工件緩慢冷卻。這種方法操作簡單，但是無法控制回火溫度。有條件的可在釺焊後立即將工件放入220～250℃的爐內回火6～8h。採用低溫回火處理能消除部分釺焊應力，減少裂紋和延長硬質合金工具的使用壽命。
（3）焊後清理
要對焊好的硬質合金工件進行焊後清理，以便將焊縫周圍殘余的熔劑清除干凈，否則在刀具刃磨時多餘的熔劑會將砂輪堵塞，使磨削困難。焊後殘留的熔劑也會腐蝕焊縫和基體。常用的清除方法是將焊後已冷卻的工件放入沸水中煮1～2h左右，然後再進行噴砂處理，即可清除焊縫四周黏附的殘余釺劑及氧化物等；或將工件放入酸洗槽中進行酸洗（鹽酸濃度為1:1），酸洗時間大約1～4min，然後放入冷水槽和熱水槽中反復清洗干凈。
（4）釺焊質量檢驗
主要檢查硬質合金與鋼釺焊接頭質量以及硬質合金有無裂紋存在。正常的焊縫應均勻無黑斑，釺料未填滿的焊縫不大於焊縫總長的10%，焊縫寬度應小於0.15mm。刀片釺焊歪斜，不符合圖紙要求者應重焊。硬質合金刀片的裂紋傾向可用下列方法檢查。
① 刀具經噴砂清理後，先用煤油清洗，然後用肉眼或放大鏡觀察。當刀片上有裂紋時，表面上會出現明顯的黑線。
② 用65%的煤油、30%的變壓器油及5%的松節油調成溶液，加入少量蘇丹紅，將預檢查的工具放入該溶液中浸泡約10～15min，取出用清水洗凈，塗上一層高嶺土，烘乾後檢查表面，如工具上有裂紋，溶液的顏色便在白土上顯示出來，用肉眼可明顯地看到。
3.4 釺焊硬質合金的缺陷及防止
（1）硬質合金釺焊裂紋產生的原因
導致硬質合金釺焊工件的裂紋因素是多方面的，如槽形設計、釺焊工藝、加熱過程及刃磨等。
① 一些硬度高、強度低的硬質合金，如YT60、YT30、YG2和YG3X等，容易產生釺焊裂紋。尤其是這些牌號的硬質合金的釺焊面積比較大時更應當引起重視。
② 封閉式或半封閉式的槽形，是增加釺焊應力促使造成裂紋的重要原因。應在滿足焊縫強度使用要求的情況下，盡可能減少釺焊面積，以減小釺焊應力。
③ 焊接加熱速度太快或焊後冷卻速度過快會造成熱量分布不均，產生瞬時應力引起裂紋。快速加熱時，硬質合金外層受壓應力，中間受拉應力，超過允許的加熱速度時，可能產生可見的裂紋和內部不可見的裂紋。釺焊後快速冷卻時，外層上會出現拉應力，而引起合金中出現裂紋。應避免將工件放在潮濕的地面上，或放在潮濕的石灰槽中，這會使硬質合金因驟冷而產生裂紋。
④ 硬質合金本身有缺陷，在焊前檢查時未能發現而導致釺焊後發生裂紋。對於大面積或特殊形狀的硬質合金，釺焊前必須逐塊的進行嚴格檢查。硬質合金在燒結過程中的缺陷，如小裂紋、崩角、疏鬆等情況，加熱釺焊後可能擴大形成大裂紋。
⑤ 釺焊後刃磨不當也會產生裂紋，如砂輪的材料、硬度和粒度等選用不合適，磨削時用水冷卻，磨削餘量留的過大、磨削工藝不當等也易造成裂紋。
（2）減少硬質合金釺焊裂紋的措施
① 在焊縫中加補償墊片是減小焊縫應力的有效措施之一。在焊縫中加補償墊片的方法很多，如用鐵絲網、沖孔填片、鎳鐵合金墊片和在硬質合金上電鍍純鐵等。由於這些補償物的熔點高於釺料熔點200℃以上，釺焊時墊片不熔化而夾在焊縫中間。焊縫冷卻時，硬質合金和基體金屬之間的焊縫各層有充分塑性變形，使焊縫各部分能比較自由地收縮，減小了釺焊應力。但是加補償墊片會導致焊縫強度的大幅度下降（見表9）。其中採用鐵絲網或沖孔墊片的焊縫強度降低60%。由50%鎳和50%鐵所組成的鎳鐵合金補償墊片雖能較好地消除應力和不降低焊縫強度，但因含鎳量過多不宜在生產中大量使用。生產中用厚度為0.4～0.5mm的低碳鋼片或鍍鎳鐵片做補償墊片，可取得很好的效果。
④ 鐒婃帴瑁傜汗鎴愬洜鍒嗘瀽鍙婂叾闃叉不鎺鏂
鐒婃帴涓栫晫涓鐨勮傜汗鎻縐橈細璧峰洜銆佽〃鐜頒笌闃叉不
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