① 鋼結構廠房安裝工藝流程是什麼
【簡介】
鋼結構的廠房主要是指主要的承重構件是由鋼材組成的。包括鋼柱子，鋼梁，鋼結構基礎，鋼屋架（當然廠房的跨度比較大，基本現在都是鋼結構屋架了），鋼屋蓋，注意鋼結構的牆也可以採用磚牆維護。 由於我國的鋼產量增大，很多都開始採用鋼結構廠房了，具體還可以分輕型和重型鋼結構廠房。用鋼材建造的工業與民用建築設施被稱為鋼結構。
【安裝流程】
一、鋼結構安裝程序
鋼柱安裝 → 柱間支撐安裝 → 鋼吊車梁臨時就位 → 屋面梁、屋面支撐 → 鋼吊車梁等校正固定→維護結構安裝。
二、鋼柱安裝
（1）、因鋼柱重量大，長度大，無法進行一次製作運輸，故採用分段製作，現場拼裝為整體再進行吊裝的方法，擬將鋼柱分為兩節製作。鋼柱分下部格構部分和上部H型鋼柱兩段運輸到現場。鋼柱重量約6噸，就位高度約17米，採用50噸汽車吊可以滿足吊裝需求,再輔以1台25噸汽車吊進行吊裝。
（2）、吊裝採用單機回轉起吊。起吊前，在鋼柱柱腳板位置墊好木方，以免鋼柱在起吊過程中將柱腳板損壞。鋼柱起吊時，吊車應邊起鉤，邊轉臂，使鋼柱垂直離地，將柱子放入杯口。
【特點】
1、鋼結構建築質量輕，強度高，跨度大。
2、鋼結構建築施工工期短，相應降低投資成本。
3、鋼結構建築防火性高，防腐蝕性強。
4、鋼結構建築搬移方便，回收無污染。
【日常維護和保養】
1、在我們鋼結構廠房安裝好之後，對於業主來講，不可以私自更改其結構，不可以拆卸任何的螺栓等部件，不可以增加或減少隔牆，如果需要更改什麼部位的話必須和廠商協商一下，由廠商來判斷能不能更改。鋼結構在使用了3年左右後必須要用油漆保養一次,從而給建築與美觀與安全性。鋼結構廠房是有鋼結構部件所連接的，所以在使用電器設備，比如電線什麼的應用線槽線管隔離，以免發生觸電事故。
2、鋼結構廠房一定要定期進行清潔和保養，正常情況下的話需要一年進行一次檢查維護。鋼結構廠房外牆清洗時需要注意不要有亂現象，不能使用鋼絲球，板刷等有研磨的洗潔產品，用潔凈水時應該從上到下沖洗。鋼結構廠房上有樹枝、樹葉等類似物體應要及時清理掉，以免積壓下造成不必要的麻煩。鋼結構廠房金屬板表面如有損壞要及時修補以免日曬雨淋腐蝕金屬板面。如有需要採用全部塗刷高彈性納米材料，用於保護金屬屋面板，並起到有效的隔熱防水作用，節約室內空調能源。
鋼結構廠房的保養和維護對於鋼結構的使用壽命有很大的聯系，因此，業主要對其有足夠的重視。如在保養和維護中遇到什麼問題，要與專業鋼結構廠家聯系，取得幫助。
② 鋼網架結構地面拼裝工藝
下面是中達咨詢給大家帶來關於鋼網架結構地面拼裝工藝的相關內容，以供參考。
本工藝標准適用於鋼網架螺栓球節點、焊接球節點、焊接鋼板節點的鋼網架結構地面拼裝工程。
2.1、材料：
2.1.1、鋼網架拼裝的鋼材與連接材料、高強度螺栓、焊條等材料應符合設計要求，並應有出廠合格證明。
2.1.2、螺栓球、空心焊接球、加助焊接球、錐頭、套筒、封板、網架桿件、焊接鋼板節點等半成品，應符合設計要求及相應的國家標準的規定。
2.1.2.1、製造鋼結構網架用的螺栓球的鋼材，必須符合設計規定及相應材料的技術條件和標准。螺栓球嚴禁有過燒、裂紋及付種隱患，成品球必須對最大的螺孔進行抗拉強度檢驗。
2.1.2.3、拼裝用的焊接球材料品種、規格質量，必須符合設計要求和有關標準的規定。焊接用的焊條、焊劑、焊絲、保護氣體等應符合相應的技術要求和規定。焊接球應有出廠合格證和鋼球承載力檢驗報告。
2.1.2.4、鋼網架拼裝封板、錐頭、套筒的鋼材，必須符合設計要求及相應的技術標准。封板、錐頭、套筒外觀木得有裂紋、過燒及氧化皮。
2.1.2.5、鋼網架拼裝焊接用鋼板，必須符合設計要求及相應的技術標准。焊接材料應有出廠合格證及相應的技術標准。鋼板節點的拼裝焊縫應達到設計要求。
2.1.2.6、鋼網架拼裝用桿件的鋼材品種、規格、質量，必須符合設計規定及相應的技術標准。鋼管桿件與封板、錐頭的連接，必須符合設計要求，焊縫質量標准必須符合現行國家標准《鋼結構工程施工及驗收規范》中的二級質量標准。鋼管桿件與封板或錐頭的焊縫應進行強度檢驗，其承載能力應滿足設計要求。
2.2、主要機具
電焊機、氧-乙炔設備、砂輪鋸、鋼管切割機床、鋼捲尺、鋼板尺、游標卡尺、測厚儀、超聲波探傷儀、磁力探傷儀、鐵錘、鋼絲刷、卡鉗、百分表等檢測儀器。
2.3、作業條件：
2.3.1、拼裝焊工必須有焊接考試合格證，有相應焊接材料與焊接工位的資格證明。
2.3.2、拼裝前應對拼裝場地做好安全設施、防火設施。拼裝前應對拼裝胎位進行檢測，防止胎位移動和變形。拼裝胎位應留出恰當的焊接變形餘量，防止拼裝桿件變形，角度變形。
2.3.3、拼裝前桿件尺寸、坡口角度以及焊縫間隙應符合規定。
2.3.4、熟悉圖紙，編制好拼裝工藝，做好技術交底。
2.3.5、拼裝前，對拼裝用的高強螺栓應逐個進行硬度試驗，達到標准值才能進行拼裝。
3.1、工藝流程：
作業准備→球加工及檢驗→桿加工及檢驗→小拼單元→中拼單元→焊接→拼裝單元驗收
3.2、作業准備：
3.2.1、螺栓球加工時的機具、夾具調整，角度的確定、機具的准備。
3.2.2、焊接球加工時；加熱爐的准備，焊接球壓床的調整，工具、夾具的准備。
3.2.3、焊接球半圓臉架的製作與安裝。
3.2.4、焊接設備的選擇與焊接參數的設定，採用自動焊時，自動焊設備的安裝與調試，氧-乙炔設備的安裝。
3.2.5、拼裝用高強度螺栓在拼裝前應逐條加以保護，防止小拼時飛賤影響到螺紋。
3.2.6、焊條或焊劑進行烘烤與保溫，焊材保溫烘烤應有專門烤箱。
3.3、球加工及檢驗：
3.3.1、球材下料尺寸控制。並應放出適當餘量。
3.3.2、螺栓球的劃線與加工，經銑平面、分角度、鑽孔、攻絲、檢驗等。
3.3.3、焊接球材加熱到600～900℃之間的適當溫度，加熱應均勻一致，加熱爐最好是煤氣爐加熱。
3.3.4、加熱後的鋼材放到半圓胎架內，逐步壓製成半圓形球，壓制過程中應盡量減少壓薄區與壓薄量，採取措施是加熱均勻，壓制時氧化鐵皮應及時清理，半圓球在胎位內能變換位置。
3.3.5、半圓球出胎冷卻後，對半圓球用樣板修正弧度，然後切割半圓球的平面，注意按半徑切割，但應留出拼圓餘量。
3.3.6、半圓球修正、切割以後應該打坡口，坡口角度與形式應符合設計要求。
3.3.7、加肋半圓球與空心焊接球受力情況不同，故對鋼網架重要節點一般均安排加肋焊接球，加肋形式有多種，有加單助的，還有垂直雙肋球等等，所以圓球拼裝前，還應加肋、焊接。注意加肋高度不應超出圓周半徑，以免影響拼裝。
3.3.8、球拼裝時，應有胎位，保證拼裝質量，球的拼裝應保持球的拼裝直徑尺寸、球的圓度一致。
3.3.9、拼好的球放在焊接胎架上，兩邊各打一小孔固定圓球，並能隨著機床慢慢旋轉，旋轉一圈，調整焊道，調整焊絲高度，調整各項焊接參數，然後用半自動埋弧焊機（也可以用氣體保護焊機）對圓球進行多層多道焊接，直至焊道焊平為止，不要余高。
3.3.10、焊縫外觀檢查，合格後應在24h時之後對鋼球焊縫進行超聲波探傷檢查。
3.4、桿加工及檢驗：
3.4.1、鋼管桿件下料前的質量檢驗：外觀尺寸、品種、規格應符合設計要求。桿件下料應考慮到拼裝後的長度變化。尤其是作傳球的桿件尺寸更要考慮到多方面的因素，如球的偏差帶來桿件尺寸的細微變化，季節變化帶來桿的偏差。因此桿件下料應慎重調整尺寸，防止下料以後帶來批量性誤差。
3.4.2、桿件下料後應檢查是否彎曲，如有彎曲應加以校正。桿件下料後應開坡口，焊接球桿件壁厚在5mm以下，可不開坡口。螺栓球桿件必須開坡口。
3.4.3、鋼管桿件與封板拼裝要求：桿件與封板拼裝必須有定位胎具，保證拼裝桿件長度一致性。桿件與封板定位後點固，檢查焊道深度與寬度，桿件與封板雙邊應各開30°坡口，並有2～5mm間隙，保證封板焊接質量。封板焊接應在旋轉焊接支架上進行，焊縫應焊透、飽滿、均勻一致，不咬肉。
3.4.4、鋼管桿件與錐頭拼裝要求：桿件與錐頭拼裝必須有定位胎具，保持拼裝桿件長度一致，桿件與錐頭定位點固後，檢查焊道寬度與深度，桿件與錐頭應雙邊各開30°坡口，並有2～5mm間隙，保證焊縫焊透。錐頭焊接應在旋轉焊接支架上進行，焊縫應焊透、飽滿、均勻一致，不咬肉。
3.4.5、螺栓球網架用桿件在小拼前應將相應的高強度螺栓埋入，埋入前對高強度螺栓逐條進行硬度試驗和外觀質量檢查，有疑義的高強度螺栓不能埋入。
3.4.6、桿件焊接時會對已埋入的高強度螺栓產生損傷，如打火、飛濺等現象，所以在鋼桿件拼裝和焊接前，應對埋入的高強度螺栓作好保護，防止通電打火起弧，防止飛濺濺入絲扣，故一般在埋入後即加上包裹加以保護。
3.4.7、鋼網架桿件成品保護：鋼桿件應塗刷防銹漆，高強度螺栓應加以保護，防止銹蝕，同一品種、規格的鋼桿件應碼放整齊。
3.5、鋼網架小拼單元：
鋼網架小拼單元一般是指焊接球網架的拼裝。螺栓球網架在桿件拼裝、支座拼裝之後即可以安裝，不進行小拼單元。
3.5.1、鋼網架小拼前應對已拼裝的鋼球分別進行強度試驗，符合規定後才能開始小拼。
3.5.2、對小拼場地清理，針對小拼單元的尺寸，形態位置進行放樣、劃線。根據編制好的小拼方案製作拼裝胎位，拼裝胎位的設計要考慮到裝配方便和脫胎方便。
3.5.3、對拼裝胎位焊接，防止變形，復驗各部拼裝尺寸。
3.5.4、焊接球網架有加襯管和不加襯管兩種，凡需加襯管的部位，應備好襯管，先在球上定位點固。
3.5.5、鋼網架焊接球小拼形式：
3.5.5.1、一球一桿型是最簡單的形式，應注意小拼尺寸和焊接質量。
3.5.5.2、二球一桿型，拼裝焊接後應防止桿件變形。
3.5.5.3、一球三桿型，拼裝後應注意保持半成品的角度和尺寸，防止焊接變形。
3.5.5.4、一球四桿型，拼裝後應注意焊接變形，防止碼放時變形，一般應在支腿間加臨時連桿，保持角度與尺寸。
3.5.6、焊接球網架小拼後應焊接牢固，焊縫飽滿、焊透，焊坡均勻一致。焊縫經外觀檢查後，還需進行超聲波檢查。
3.5.7、小拼單元的尺寸檢查應符合以廠規定：小拼單元為單錐體時：弦桿長、錐體高為±2.0mm；上弦對角線長度為±3.0mm；下弦節點中心偏移為2.0mm；
小拼單元如不是單錐體，其節點中心允許偏移為2.0mm.
焊接球節點與鋼管中心允許偏移為1.0mm.
3.6、焊接球網架中拼單元：
3.6.1、在焊接球網架施工中還可以採用地面中拼，到高空合攏的拼裝形式，這種拼裝形式可以分為：條形中拼、塊形中拼、立體單元中餅等形式。
3.6.2、控制中拼單元的尺寸和變形，中拼單元拼裝後應具有足夠剛度，並保證自身的幾何不變性，否則應採取臨時加固措施。
3.6.3、為保證網架順利拼裝，在條與條，或塊與塊合攏處，可採用安裝螺栓等措施。
3.6.4、搭設中拼支架時，支架上的支撐點的位置應設在下弦節點處。支架應驗算其承載力和穩定性，必要時可以試壓，以確保安全可靠。還應防止支架下沉。
3.6.5、網架中拼單元宜減少中間運輸。如需運輸時，應採取措施防止網架變形。
3.7、鋼網架拼裝焊接：
3.7.1、焊接球網架拼裝前應編制好焊接工藝和焊接順序。焊接工藝內容有電流、電壓、運條方法、焊接層數和道數、焊縫坡口、間隙等內容，是保證焊縫質量的關鍵：焊接順序是指拼裝各行點之間的焊接，以控制構件的變形量。
3.7.2、鋼網架焊接技術難度大，質量要求高。所以網架拼裝焊工必須具有全位置焊工考試合格證，即具有平、立、橫、仰工位的考試合格證，方能上崗。
3.7.3、拼裝焊接用焊材應經過烘烤、保溫，以保證焊接材料的使用性能。
3.7.4、鋼網架施焊操作：
3.7.4.1、鋼管與鋼球焊接是鋼網架的主要焊縫。起弧應在鋼管底部中心線左側20～30mm處，引弧應在焊道內引弧，防止燒傷母材。
3.7.4.2、引弧後向右邊運條焊接，運條方法採用斜鋸齒形手法，防止鐵水流失和咬肉，採用斜鋸齒形手法時，應防止熔渣倒流。
3.7.4.3、當焊條焊至1/4圓處，需逐步改變運條手法，可改為月牙形運條手法，當接近上部時，應採用反向的斜鋸齒形運條，防止咬肉。
3.7.4.4、焊縫收弧應在焊縫超過中心線20～30mm處熄弧，不必完全填滿弧坑。
3.7.4.5、接著焊接鋼管另外半部，從焊縫中心線右側20～30mm處引弧焊接，向左運條，採用鋸齒形運條法，逐步向左向上焊接，直到近1/4圓處改為月牙形運條，當焊到上部時，再採用符合規定後才能開始小拼。反向鋸齒形運條，使焊縫成型美觀、飽滿。
3.7.4.6、收弧。當焊條逐步焊到上半部時，此時是爬坡焊，當到鋼管上部時已成平焊，這時焊條還應繼續焊過中心線20～30mm，覆蓋上一道焊縫，直到填滿弧坑為止。
3.7.4.7、當採用多道焊，或焊道坡口尚未填滿時，應清理焊道焊渣後，按上述順序繼續焊接，直至達到焊縫規定的尺寸為止。
3.8、拼裝單元驗收：
3.8.1、拼裝單元網架應檢查網架長度尺寸、寬度尺寸、對角線尺寸、網架長度尺寸，應在允許偏差范圍之內。
3.8.2、檢查焊接球的質量，以及試驗報告。
3.8.3、檢查桿件質量與桿件抗拉承載試驗報告。
3.8.4、檢查高強度螺栓的硬度試驗值，檢查高強度螺栓的試驗報告。
3.8.5、檢查拼裝單元的焊接質量、焊縫外觀質量，主要是防止咬肉，咬肉深度不能超過0.5mm；焊縫24h4.1、保證項目應符合下列規定：
4.1.1、鋼材的品種、型號、規格及質量應符合設計要求和國家現行有關標準的規定。
檢驗方法：檢查鋼材質量證明書或復驗報告。鋼材規格用鋼尺或卡尺檢查。
4.1.2、焊接球、螺栓球、節點板以及高強度螺栓、錐頭、封板、套筒和桿件等的規格、品種和質量，應符合設計要求和國家現行有關標準的規定。
檢驗方法：檢查質量證明書、出廠合格證和試驗報告。
4.1.3、對建築結構的安全等級為一級，跨度40m及以上的公共中達咨詢架結構，以及對質量有疑議時，應在現場進行下列項目的復驗；
4.1.3.1、對焊接球節點應按設計採用的鋼管與球焊接成試件，進行單向軸心受拉和受壓的承載力試驗。
4.1.3.2、螺栓球節點應對成品球最大螺栓孔的螺紋進行抗拉強度試驗。其結果應符合國家現行有關標準的規定。
檢驗方法：檢查質量證明書和復驗報告。
4.1.4、焊接球拼裝前應除銹，並塗刷可焊性防銹塗料。
檢查方法：觀察檢查。
4.1.5、網架結構拼裝時不得強制變形。
檢驗方法：觀察檢查和檢查拼裝記錄。
4.2、基本項目應符合下列規定：
4.2.1、拼裝後焊接球、螺栓球及桿件的外觀質量：
合格：球表面局部凹凸不應大於l.5mm，表面油污、飛濺物等基本應清理干凈。
優良：球表面局部凹凸不應大於1.0mm，表面油污、飛濺物等應清理干凈。
檢查數量：按節點數量抽查5%，但不應少於5個。
檢驗方法：用弧形套模、塞尺和觀察檢查。
4.2.2、拼裝後節點板及桿件的外觀質量：
合格：表面應無明顯的凹面和損傷，劃痕深度不應大於0.5mm，焊疤、毛刺應基本清理干凈。
優良：表面應無明顯的凹面、損傷、劃痕，焊疤、毛刺應清理干凈。
檢查數量；按節點數量抽查5%，但不應少於5個。
檢驗方法：觀察檢查。
4.3、允許偏差項目應符合下列規定：
4.3.1、網架結構小拼裝單元的允許偏差項目和檢驗方法。
4.3.2、網架結構分條或分塊拼裝的允許偏差項目和檢驗方法。
檢查數量按條或塊全數檢查。
4.3.3、網架結構地面總拼裝的允許偏差項目和檢驗方法。
檢查數量：全數檢查。
後用超聲波探傷檢查焊縫內部質量情況。
5.1、拼裝好的小拼單元應整齊碼放，不得亂堆亂放，防止變形。
5.2、網架半成品球、高強度螺栓等應碼放在干凈的地方，防上粘染油污，防止損壞螺扣。
5.3、網架中拼單元後應避免運輸，防止運輸過程中網架受力不均而變形。
5.4、網架拼裝結束後應及時塗刷防銹漆，防止網架銹蝕。
6.1、鋼網架拼裝小單元的尺寸一般應控制在負公差，如果正公差累積會使網格尺寸增大，使軸線偏移。
6.2、鋼網架拼裝用胎架應經常檢查，防止胎模走樣，使小拼單元變形。
6.3、拼裝好的鋼球和桿件應編好號碼，作好標記，防止使用時混用。鋼球還應有中心線標志，特別帶肋鋼球使用方向有嚴格規定，故其帶助方向應該有明顯標識。
6.4、包裝與發運。鋼網架拼裝後需要發運時，應對半成品進行包裝。包裝應在塗層乾燥後進行，包裝應保護構件塗層不受損傷，保證構件，零件不變形，不損壞，不散失，包裝應符合運輸的有關規定。
本工藝標准應具備以下質量記錄
7.1、焊接球、螺栓球、高強度螺栓的材質證明與出廠合格證，以及以上各品種、各規格的承載抗拉試驗報告。
7.2、鋼材的材質證明和復試報告。
7.3、焊接材料與塗裝材料的材質證明、出廠合格證。
7.4、套筒、錐頭、封板的材質報告與出廠合格證，如採用重要鋼材時，應有可焊性試驗報告。
7.5、鋼管的規格、品種應有材質證明或復試報告。
7.6、鋼管與封板、錐頭組成的桿件應有承載試驗報告。
7.7、鋼網架用活動（滑動）支座，應有出廠合格證明與試驗報告。
7.8、焊工合格證，有相應工位項目，有相應焊接材料的項目。
7.9、拼裝單元的檢查與驗收資料。
7.10、焊縫外觀檢查與驗收記錄。
7.11、焊縫超聲波探傷報告與記錄。
7.12、塗層檢查驗收記錄。
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③ 鋼結構廠房施工流程都有什麼
鋼結構製作施工工藝
適用范圍：適用於建築鋼結構的加工製作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝
1材料要求
1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、塗裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規定。
1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，並應按合同要求和有關現行標准在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。並向甲方和監理提供檢驗報告。
1.1.3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。
1.1.4材料代用應由製造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監理報審後，經設計單位確認後方可代用。
1.1.5嚴禁使用葯皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用於栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要乾燥，通風良好。
1.1.7螺栓應在乾燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標准《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。
1.1.8塗料應符合設計要求，並存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的塗料。
2主要機具
1.2.1主要機具
鋼結構生產長用工具。
3作業條件
1.3.1完成施工詳圖，並經原設計人員簽字認可。
1.3.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術准備工作已經准備就緒。
1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。
1.3.4主要材料已進廠。
1.3.5各種機械設備調試驗收合格。
1.3.6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。
4操作工藝
鋼結構
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海偌鋼構
1.4.1工藝流程
1.4.2操作工藝
1放樣、號料
1）熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。
2）准備好做樣板、樣桿的材料，一般可採用薄鐵皮和小扁鋼。
3）放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核，合格後方可使用。
4）號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。並依據先大後小的原則依次號料。
5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標註上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。
6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工餘量：
銑端餘量：剪切後加工的一般每邊加3—4mm，氣割後加工的則每邊加4—5 mm。
切割餘量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。
焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。
7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。
8）號料應有利於切割和保證零件質量。
9）本次號料後的剩餘材料應進行余料標識，包括余料編號、規格、材質及爐批號等，以便於余料的再次使用。
2 切割
下料劃線以後的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。
1）剪切時應注意以下要點：
（1）當一張鋼板上排列許多個零件並有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序後再進行剪切。
（2）材料剪切後的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。
（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的介面位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。
2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：
（1）型鋼應進行校直後方可進行鋸切。
（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然後對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。
（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工餘量，以供鋸切後進行端面精銑。
（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。
3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：
（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，並確保安全。
（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到並保持輪廓清晰，風線長和射力高。
（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，並在下面留出一定的空間，以利於熔渣的吹出。
（4）氣割時，必須防止回火。
（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，後割大件；應先割較復雜的，後割較簡單的。
3 矯正和成型
1）矯正
（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。
（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。
①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。
②中碳鋼則會由於變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。
③普通低合金鋼在加熱矯正後應緩慢冷卻。
④工藝流程
2）成型
（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低於700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。
（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工製作，大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。
4 邊緣加工（包括端部銑平）
1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。
2）氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工餘量為2.0mm。
3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小於2.0mm，加工後表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。
4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割後，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。
5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什麼方法切割和用何種鋼材製成的，都要刨邊或銑邊。
6）施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。
7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之後，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割後需要刨邊或銑邊的加工餘量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。
8）柱端銑後頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大於25%，邊緣間隙也不應大於0.5mm。
9）關於銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。
10）構件的端部加工應在矯正合格後進行。
11）應根據構件的形式採取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。
5 制孔
1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的製作方法有：鑽孔、銑孔、沖孔、鉸孔或鍃孔等。
2）構件制孔優先採用鑽孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔後不會引起脆性時允許採用沖孔。
厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小於12mm允許採用沖孔。在沖切孔上，不得隨後施焊（槽形），除非證明材料在沖切後，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鑽大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。
3）鑽孔前，一是要磨好鑽頭，二是要合理地選擇切屑餘量。
4）製成的螺栓孔，應為正圓柱形，並垂直於所在位置的鋼材表面，傾斜度應小於1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。
5）精製或鉸製成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，採用配鑽或組裝後鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6 摩擦面加工
1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可採用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(註：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小於螺栓直徑的4倍。)
2）經處理的摩擦面應採取防油污和損傷保護措施。
3）製造廠和安裝單位應分別以鋼結構製造批進行抗滑移系數試驗。製造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。
4）抗滑移系數試驗用的試件應由製造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批製作、採用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，並應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。
5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。
6）製造廠應在鋼結構製造的同時進行抗滑移系數試驗，並出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。
7）應根據現行國家標准《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求或設計文件的規定,製作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，並與構件同時移交。
7 管球加工
1）桿件製作工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量（防腐處理）→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。
2）螺栓球製造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。
3）錐頭、封板製作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。
4）焊接球節點網架製造工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量→放樣→下料→空心球製作→拼裝→防腐處理。
5）焊接空心球製作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。
8 組裝
1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，並根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。
2）由於原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。
3）在採用胎模裝配時必須遵循下列規定：
（1）選擇的場地必須平整，並具有足夠的強度。
（2）布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工餘量。
（3）組裝出首批構件後，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格後，方可進行繼續組裝。
（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，並經檢驗合格後方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可採用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。
（5）為了減少變形和裝配順序，可採取先組裝成部件，然後組裝成構件的方法。
4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合製造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。
5）典型結構組裝
（1）焊接H型鋼施工工藝
工藝流程
下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面構件的加工工藝
（3）勁性十字柱的加工工藝
（4）一般卷管工藝流程圖
1）預拼裝數按設計要求和技術文件規定。
2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。
3）預拼裝應在堅實、穩固的平台式胎架上進行。其支承點水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯於節點中心，並完全處於自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少於兩個支承點。
（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，並與平台基線和地面基線相對一致。控制基準應按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。
（3）所有需進行預拼裝的構件，製作完畢必須經專檢員驗收並符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。
（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。
（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落後定時進行。所使用捲尺精度，應與安裝單位相一致。
4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可採用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少於螺栓孔的30%，且不少於2隻。沖釘數不得多於臨時螺栓的1/3。
5）預裝後應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小於85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。
6）按本規程5）規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔後如超規范，允許採用與母材材質相匹配的焊材焊補後，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。
5質量標准
詳見《結構工程質量驗收規范》GB50205—2001
6成品保護
1.6.1在製作過程中的各工序間都要有成品保護措施，上工序移交給下道工序必須符合有關規范和設計要求。
1.6.2邊緣加工的坡口，需要塗保護膜的塗好，並注意不要碰撞。
1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點和堆放數量合理，以防壓彎變形。
1.6.4經處理的摩擦面應採取防油污和損傷保護措施。
1.6.5已塗裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補上。
7應注意的問題
1.7.1技術質量
1.當對鋼材有疑義時，應抽樣復驗，只有試驗結果達到國家標準的規定和技術文件的要求時，方可採用。
2.放樣使用的鋼尺必須經計量單位檢驗合格，並與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對。
3.用火焰矯正時，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。
4.高強度螺栓孔及孔距必須符合規范要求，它直接關繫到安裝質量的大問題。
5.處理後的摩擦面應妥為保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。
1.7.2安全措施
1.認真執行各工種的安全操作規程。
2.對用電設備採取漏電保護措施，以防觸電。
3.對起重機要嚴禁超載吊裝。
4.各工種操作時，要佩帶好勞動保護用品。
④ 想學習點 『球節點』網架結構的基礎知識，最好有圖解，謝謝！
二 質量標准
(一)依據標准
應符合國家標准《鋼結構工程質量檢驗評定標准》GB5021—95
《網架結構工程設計與施工規程》JGJ7—91
《螺栓球節點網架》JGJ75.1—91
《螺栓球節點網架》JGJ75.2—91等。
(二)質量要求與偏差
1.節點板尺寸允許偏差±2mm，夾角允許偏差±20'
2.焊接球壁厚允許減薄量為13%，且不大於1.5mm
球外徑偏差，當球外徑≤300mm,允許±1.5mm,當球外徑>300mm時,允許偏差
±2.5mm,球圓度分別為外徑≤300mm時為1.5mm,>300mm時為2.5mm
3.螺栓球的各孔螺紋尺寸應符合《普通螺紋基本尺寸》GB156-81粗牙螺紋的規
定，公差則應符合《普通螺紋公差與配合》GB197-816H級精度要求
4.桿件焊接收縮量當鋼管球節點加襯管時，每個焊口放1.5-3.5mm,鋼管球節點
不加襯管時,每個焊口放1.0-2.0mm,焊接鋼板節點,每個節點2.0-3.0mm
5.焊接球節點必須按設計採用鋼管與球焊成試件進行單向軸心受拉和承壓的承
載力檢驗
6.螺栓球節點的成品球必須對最大受力的螺紋進行抗拉強度檢驗
7.焊接節點網架總拼後，所有焊縫必須進行外觀檢查，對大中跨度鋼管網架的
拉桿與球的對接焊縫，必須作無損檢測。
8.網架結構總拼後及屋面施工完應測撓度值，不得超過設計值15%
9.網架結構安裝允許偏差及檢驗法參照JGJ78-91的表6.0.5
10.防腐、防火、防銹塗層厚度的允許偏差及檢驗方法應按下表
項目 要求厚度μm 允許偏差μm 檢查方法
乾漆膜厚度 室內 125 -25 用測厚儀
室外 150
防火、防腐 設計厚度（δ） +0.2δ 測厚儀或
塗層 0 卡尺
三 風險分析
網架屬於鋼結構，因此結構的接頭，一是焊接，二是螺栓，是控制的關鍵。
當採用焊接時，球體節點的材料成份、二個半球的對焊質量等是控制重點，因為
球節點過大變形或開裂均會造成網架嚴重變形而無法使用；當採用螺栓接頭時，
則須重點控制球體的加工精度、螺牙的公差、材質強度，否則在拼裝時則無法滿
足進牙數的要求和各節點擰緊的要求，受力後會發生網架整體塌落之嚴重後果。
因此為保證網架質量安全，應嚴格按相應驗收規范進行過程檢驗及完工後的撓度
值之控制。
四 控制點
1.材質必須符合設計要求及相應規范標准。
2.拼裝過程的質量控制，重點球節點的單向軸心受拉和受壓承載力試驗與母材等
強要求。螺栓球節點對成品球最大螺栓孔的螺紋進行抗拉強度試驗。
3.網架安裝應首控施工及安裝方案，要有切實把握。
4.基準軸線、柱頂標高必須符合設計及標准。
5.重點控制網架在自重及荷載下的撓度值，測點平均撓度值不得大於1,12倍的設
計值。
五 預檢項目
1.製作及安裝的施工方案：重點在材質、焊接、螺栓以及安裝措施及安全防範等
方面
2.焊機、焊條檢查。
3.精加工設備條件等。
4.鋼球焊接。
5.螺栓球開孔加工。
6.軸線、標高、安裝、吊裝設備等。
六 隱蔽工程
1.焊縫：應符合設計要求及鋼結構施工驗收規范的相應規定。螺栓進入節點球體
的螺牙數。
七 實測抽查
1.焊接球焊縫：每300隻為一批,每批隨機抽3隻
2.焊接球的單向受拉，受壓承載力檢驗：以600隻為一批,每批取3隻為一組
3.焊接球表面質量：按各規格節點抽5%,但每種不少於5件
4.螺栓球外觀檢查：每種規格抽5%，不少於5隻
5.螺紋尺寸：每種規格抽5%，不少於5隻
6.成品螺栓球最大螺孔進行抗拉強度檢查：同規格以600隻為一批，每批取3隻為
一組隨機抽檢
7.網架安裝後焊縫外觀100%檢查，對大中型跨度的網架拉桿與球的對接焊縫無損
探傷抽樣不少於焊口總數的20%
8.網架結構安裝允許偏差的檢查：抽小單元數的10%，且不少於5件
9.油漆塗層外觀：按桿件、節點數各5%，每件抽3處
八 旁站檢查
1.承載力試驗
2.網架球體、桿件的焊接
3.網架螺栓球連接桿的擰緊
4.安裝後的撓度值的測量
九 試驗項目
1.焊接球的單向軸心受拉、受壓承載力試驗
2.最大的螺孔進行抗拉強度試驗
十 提供資料
1.施工方案
2.鋼材品種、型號、規格等的質保書或復驗報告
3.焊接球、螺栓球、節點板等規格、品種的質保書、出廠合格證和試驗報告
4.焊條質保書
5.焊工的資質證書、焊接探傷報告
6.基準軸線位置、柱頂面標高復測記錄和試驗報告
7.塗料、稀釋劑和固化劑等品種、規格質保書或復驗報告
8.工程技術簽證
9.隱蔽工程驗收單