鋼斜梯焊接變形怎麼防

Ⅰ 如何安裝彩鋼瓦

【簡介】彩鋼瓦又稱「彩色壓型瓦」，是採用彩色塗層鋼板，經輥壓冷彎成各種波型的壓型板，它適用於工業與民用建築、倉庫、特種建築、大跨度鋼結構房屋的屋面、牆面以及內外牆裝飾等，具有質輕、高強、色澤豐富、施工方便快捷、抗震、防火、防雨、壽命長、免維護等特點，現已被廣泛推廣應用。
【正確安裝方法】

1.在坡屋面上先確定好最佳安裝起點位置，將瓦片揭開，放置屋頂掛鉤。

2.打入木螺釘，固定掛鉤，木螺釘規格為m6*80，數量一般為3根，特殊情況可以適量增加，如掛鉤間距差異，房屋材質結構差異等。

3.掛鉤安裝好以後，將瓦片蓋上若有相沖突的地方，可用角磨機將瓦片沖突的地方裁去。

4.屋頂掛鉤安裝完畢，僅露出上部分一小段。

5.在露出的屋頂掛鉤出安裝配套的m8T型螺栓，法蘭母，m8墊圈。

6.同樣，測量好距離，使用測量線做好標記，將所有的屋頂掛鉤全部安裝好。

7.安裝導軌，將T型螺栓旋轉，卡入導軌，測量好距離，擰上螺栓，先不用擰緊。

8.同樣，導軌再與另一個屋頂掛鉤連接。

9.導軌的另一段，插入導軌連接條，連接條的位置應對稱適中，擰上頂絲，不必寧死，後面還需調節。

10.同樣的，導軌連接條連接另一根導軌。

11.重復以上步驟，安裝多個導軌，直至安裝完成。

12.重復步驟，安裝完成兩排導軌。適當的進行調節連接的螺栓，使兩排導軌處於一個平面，以方便之後組件的安裝。調節好之後，擰緊螺栓。

13.兩個人將組件拖於道軌之上，參考裝配圖紙確定組件合適的位置。

14.一個人托好組件，防止其滑落，另一人安裝邊壓塊，使用m8*45T型螺栓，法蘭螺母連接固定，螺栓擰緊。

15.重復步驟，安裝好另一個邊壓塊，螺栓擰緊。

16.同理，安裝中壓塊。

17.安裝完所以的組件，用邊壓塊結尾

Ⅱ 鋼結構樓梯上下斜口怎麼割，怎麼算的

鋼結構樓梯以其獨特的造型和實用性，在現代建築設計中越來越受歡迎。槽鋼作為一種常用的鋼材，在鋼結構樓梯中發揮著重要作用。槽鋼的理論重量可以通過公式計算得出：W (重量, kg ) = F (斷面積 mm2 )× L (長度, m )×ρ(密度, g/cm3 )× 1/1000。其中，鋼的密度為7.85g/cm3。

鋼結構樓梯具有佔地小、造型美、實用性強、色彩亮的特點。鋼樓梯的造型多樣，線條美觀，可以實現U字轉角、90度轉直角形、S形360度螺旋式、180度螺旋形等多種設計。鋼木結構採用鑄鋼管件，有無縫鋼管、扁鋼等多種鋼材骨架。鋼樓梯表面處理工藝多樣，可以是全自動靜電粉末噴塗，也可以全鍍鋅或全烤漆處理，外形美觀，經久耐用，適用於室內或室外等大多數場合。

安裝鋼結構樓梯時，需要注意摩擦系數和扭矩系數。摩擦系數F是抗滑移試驗所測得的使試件產生初始滑移的力，摩擦面數為nf，與F對應的高強螺栓擰緊預拉力實測值之和。扭矩系數K的平均值為0.110～0.150，其標准偏差應小於等於0.010。初擰扭矩宜達到標准軸力的60%～80%，終擰扭矩一般比按設計預拉力作理論計算的扭矩值大5%～10%。

安裝前，施工單位應對構件的產品合格證、設計文件與預拼裝記錄進行檢查，並復驗記錄構件的尺寸。鋼結構的變形、缺陷超出允許偏差時，應進行處理。安裝前，應編制詳細的測量和矯正工藝，厚鋼板的焊接應在焊接安裝前進行模擬產品結構的工藝試驗，編制相應的施工工藝。對拼裝好的屋架應預設一定的起拱度。鋼結構吊裝就位後，應對構件定位軸線、標高等設計要求控制點進行測量做好標記，對吊裝對接接頭質量進行焊前檢查。安裝好臨時支撐及鋼浪索以使鋼屋架在施工過程中安全穩定。鋼結構安裝時，施工單位應提交每榀構件吊裝後的標高尺寸、焊接、塗裝等分別向監理提交驗收。

Ⅲ 施工項目防止質量通病措施

施工項目防止質量通病措施是非常重要的，防範於未然才能做到更好，達到預期效果的同時做好每個細節更是關鍵。中達咨詢就施工項目防止質量通病措施和大家介紹一下。
1、土方工程：
(1)、回填土應按規定每層取樣測量夯實後的干容重，在符合設計或規范要求後才能回填卜一層。
(2)、嚴格控制每層回填厚度，禁止汽車直接卸土入槽。
(3)、嚴格選用回填土料質量，控制含水量、夯實遍數等是防止回填土下沉的重要環節。
(4)、機械夯填的邊角位置及牆與地坪，散水的交接處，應仔細夯實，並應使用細粒土料回填。
(5)、雨大不應進行填方的施工。如必須施工時，應分段盡快完成，且宜採用碎石類土和砂土、石屑等填料。現場應有防雨和排水排施，防止地面水流入坑（槽）內。
2、模板工程：
(1)、模板安裝前，先檢查模板的質量，不符質量標準的不得投入使用。
(2)、梁模板
通病現象：
梁身不平直。梁底不平及下撓。梁側模炸模。局部模板嵌入柱樑間、拆除困難。
防治措施：
A、支模時應遵守邊模包底模的原則，梁模與柱模連接處，下料尺寸一般應略為縮短。
B、梁測模必須有壓腳板、斜撐、拉線通育後將梁側釘固。梁底模板按規定起拱。
C、混凝土澆築前，模板應充分用水澆透。
(3)、柱模板：
通病現象：
炸模、斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實，或蜂窩麻面、偏斜、柱身扭曲。
防治措施：
A、根據規定的柱箍間距要求釘牢固。
B、成排柱模支模時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤後，頂部拉通長線，再立中間柱模。
C、四周斜撐要牢固。
(4)、板模板
通病現象：
板中部下撓，板底混凝土面不平。
防治措施：
A、樓板模板厚度要一致，擱柵木料要有足夠的強度和剛度，擱柵面要平整。
B、支頂要符合規定的保證項目要求。
C、板模按規定起拱。
3、鋼筋工程：
(1)、鋼筋加工：
A、鋼筋開料切斷尺寸不準，根據結構鋼筋的所在部位和鋼筋切斷後的誤差情況，確定調整或返工。
B、鋼筋成型尺寸不準確，箍筋歪斜，外形誤差超過質量標准允許值：對於Ⅰ級鋼筋只能進行一次重新調直和彎曲，其他級別鋼筋不宜重新調直和反復彎曲。
(2)、鋼筋綁扎與安裝
A、鋼筋骨架外形尺寸不準：綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時，某號鋼筋偏離規定位置及骨架扭曲彎形。
B、保護層砂漿墊塊厚度應准確，墊塊間距應適宜，否則導致平板懸臂板面出現裂縫，梁底柱側露筋。
C、鋼筋骨架吊裝入模時，應力求平穩，鋼筋骨架用"扁擔"起吊，吊點應根據骨架外形預先確定，骨架各鋼筋交點要綁扎牢固，必要時焊接牢固。
D、鋼筋骨架綁扎完成後，會出現斜向一方，綁扎時鐵線應綁成八字形。左右口綁扎發現箍筋遺漏。間距不對要及時調整好。
E、柱子箍筋接頭無錯開放置，綁扎前要先檢查；綁扎完成後再檢查，若有錯誤應即糾正。
F、澆築混凝土時，受到側壓鋼筋位置出現位移時，就及時調整。
G、同截面鋼筋接頭數量超過規范規定：骨架未綁扎前要檢查鋼筋對焊接頭數量，如超出規范要求，要作調整才可綁紮成型。避免閃光焊工程質量通病
(3)、對焊焊接
表面燒傷、接頭軸線偏移和彎折，接頭結合不良、接頭氧化缺陷、接頭過燒缺陷、熱影響區淬火脆裂以及接頭區域有裂紋等現象。
(4)、電弧焊：
A、焊接過程中要及時清渣，焊縫表面光滑平整，加強焊縫平緩過渡，弧坑應填滿。
B、根據鋼筋級別、直徑、接頭形式和焊接位置，選擇適宜焊條直徑和焊接電流，保證焊縫與鋼筋熔合良好。
C、幫條尺寸、坡口角度、鋼筋端頭間隙以及鋼筋軸線等應符合有關規定，保證焊縫尺寸符合要求。
D、焊接地線應與鋼筋接觸良好，防止因起弧而燒傷鋼筋。
E、鋼筋電弧焊時不能忽視因焊接而引起的結構變形，應採下列措施：
①、對稱施焊，
②、分層輪流施焊，
③、選擇合理的焊接順序。
(5)、電渣壓力焊：
A、在整個焊接過程中，要准確掌握好焊接通電時間，密切監視造渣工作電壓和電渣工作電壓的變化，並根據焊接工作電壓的變化情況提升或降低上鋼筋，使焊接工作電壓穩定在參數范圍內。在頂壓鋼筋時，要保持壓力數秒鍾後方可松開操縱桿，以免接頭偏斜或接合個良。在焊接結柬時，應立即措施扶正鋼筋上端，以防止上、下鋼筋錯位和夾具變形，鋼筋焊接結束時，應立即並檢查鋼筋是否順直。如不順直，要立即趁鋼筋還在熱塑狀態時將其扳直，然後稍延滯1~2分鍾後卸下夾具。
B、電渣壓力焊焊接工藝適用於直徑16~40mm的Ⅰ級、Ⅱ級鋼筋的焊接，當採用其他品種。規格的鋼筋進行焊接時，其焊接工藝的參數應經試驗。鑒定後方可採用。
C、焊劑要妥善存放，以免受潮變質。
D、焊接工作電壓和焊接時間是兩個重要的參數，在施工時不得隨意變更參數，否則會嚴重影響焊接質量。
E、接頭偏心和傾斜：主要原因是鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；焊後夾具過早放鬆，接頭未冷卻使上鋼筋傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。
F、咬邊：主要發生於鋼筋。主要原因是焊接時電流太大，鋼筋熔化過快；上鋼筋端頭沒有壓人熔池中，或壓入深度不夠，停機太晚，通電時間過長。
G、未溶合：主要原因是在焊接過程中上鋼筋提升過大或下送速度過慢、鋼筋端部熔化不良或形成斷弧；焊接電流過小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量，焊接過程中設備發生故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。
H、焊包不勻：焊包有兩種情況，一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，一邊大一邊小，小的一面其高不足2mm，另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不均。主要原因是鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，頂壓時熔化金屬在接四周分布不勻或採用鐵絲引弧時，鐵絲球安放不正，偏向一邊。
I、氣孔：主要原因是焊劑受潮，焊接過程中產生大量氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。
J、鋼筋表面燒傷：主要原因是鋼筋端部銹蝕嚴重，焊前未除銹；夾具電極不幹凈；鋼筋未夾緊，頂壓時發生滑移。
K、夾渣：主要原因是通電時間短，上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即行頂壓，熔渣尤法排出；焊接電流過大或過小；焊劑熔化後形hRft9熔渣粘度人，不易流動，頂壓力太小，上鋼筋在熔化過程氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。
L、成型不良：主要原因是焊接電流大，通電時間短，上鋼筋熔化較多，如頂壓時用力過大，上鋼筋端頭壓入熔池較多，擠出的熔化金屬容易上翻；焊接過程中焊劑泄漏，熔化鐵水失去約束，隨焊劑泄漏下流。
4、混凝土工程：
(1)、混凝土澆築：
A、蜂窩
產生原因：振搗不實或漏振；模板縫隙過大導致水泥漿流失，鋼筋較密或石子相應過大。
預防措施：按規定使用和移動振動器。中途停歇後再澆搗時，新舊接縫范圍要小心振搗。模板安裝前應清理模板表面及模板拼縫處的粘漿，才能使接縫嚴密。若接縫寬度超過2.5mm應予填封，梁筋過密時應選擇相應的石子粒徑。
B、露筋
產生原因：主筋保護層墊塊不足，導致鋼筋緊貼模板；振搗不實。
預防措施：鋼筋墊塊厚度要符合設計規定的保護層厚度；墊塊放置間距適當，鋼筋直徑較小時墊塊間距宜密些，使鋼筋下重撓度減少；使用振動器必須待混凝土中氣泡完全排除後才移動。
C、麻面
產生原因：模板表面不光滑；模板濕潤不夠；漏塗隔離劑。
預防措施；模板應平整光滑，安裝前要把粘漿清除干凈，並滿塗隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。
D、孔洞
產生原因：在鋼筋較密的部位，混凝土被卡住或漏振。
預防措施：對鋼筋較密的部位（如樑柱接頭）應分次下料，縮小分層振搗的厚度；按照規程使用振動器。
E、縫隙及夾渣
產生原因：施工縫沒有按規定進行清理和澆漿，特別是柱頭和梯板腳。
預防措施：澆注前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥沙、木屑。
F、牆柱底部缺陷（爛腳）
產生原因：模板下口縫隙不嚴密，導致漏水泥漿；或澆築前沒有先澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。
預防措施：模板縫隙寬度超過2.5mm應予以填塞嚴密，特別防止側板吊腳；澆注混凝土前先澆足50~100mm厚的水泥砂漿。
G、樑柱結點處（接頭）斷面尺寸偏差過大
產生原因：柱頭模板剛度差，或把安裝柱頭模板放在樓層模板安裝的最後階殷，缺乏質量控制和監督。
預防措施：安裝梁板模板前，先安裝樑柱接頭模板，並檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求才允許接駁梁模板。
H、樓板表面平整度差
產生原因：振搗後沒有用拖板、刮尺抹平；跌級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位；混凝土未達終凝就在上面行人和操作。
預防措施：澆搗樓面應提倡使用拖板或刮尺抹平，跌級要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土達到1.2Mpa後才允許在混凝土面上操作。
I、基礎軸線位移，螺孔、埋件位移
產生原因：模板支撐不牢，埋件固定措施不當，澆築時受到碰撞引起。
預防措施：某礎混凝土是屬厚大構件，模板支撐系統要予以充分考慮；當混凝土搗至螺孔底時，要進行復線檢查，及時糾正。澆注混凝土時應在螺孔周邊均勻下料，對重要的預埋螺栓尚應採用鋼架固定。必要時二次澆築。
J、混凝土表面不規則裂縫
產生原因：一般是淋水保養不及時，濕潤不足，水分蒸發過快或厚大構件溫差收縮，沒有執行有關規定。
預防措施：混凝土終凝後立即進行淋水保養；高溫或乾燥天氣要加麻袋草袋等覆蓋，保持構件有較久的濕潤時間。厚大構件參照大體積混凝土施工的有關規定。
K、缺棱掉角
產生原因：投料不準確，攪拌不均勻，出現局部強度低；或拆模板過早，拆模板方法不當。
預防措施：指定專人監控投料，投料計量准確；攪拌時間要足夠；拆模應在混凝土強度能保證其表面及稜角不應在拆除模板而受損壞時方能拆除。拆除時對構件稜角應予以保護。
L、鋼筋保護層墊塊脆裂
產生原因：墊塊強度低於構件強度；沉置鋼筋籠時沖力過大。
預防措施：墊塊的強度不得低於構件強度，並能抵禦鋼筋放置時的沖擊力；當承托上人的梁鋼筋時，墊塊中應加鋼筋或鐵絲增強；墊塊製作完畢應澆水養護。
M、柱混凝土強度高於梁板混凝土強度時，應按圖在樑柱接頭周邊用鋼網或木板定位，並先澆樑柱接頭，隨後澆梁板混凝土。
N、計量不準確。砂、石、水泥（包括散裝水泥和水）未經計量或計量不準：外加劑沒有按程序操作，而導致混凝土質量下降。
O、有台階的構件，應先待下層台階澆築層沉實後再繼續澆築上層混凝土，防止砂漿從吊扳下冒出導致爛根。
P、澆築懸臂梁應使用墊塊，保證鋼筋位置正確。
Q、混凝土缺陷的處理
①、麻面：先用清水對表面沖刷干凈後用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平。
②、蜂窩、露筋：先鑿除孔洞周圍疏鬆軟弱的混凝土，然後用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，對小的蜂窩孔洞用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實，對大的蜂窩露筋按孔洞處理。
③、孔洞：鑿去疏鬆軟弱的混凝土，用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，支模後，用高標號混凝土搗實，面塗純水環氧水泥漿進行封閉處理；裂縫較嚴重時，可用埋管壓力灌漿。
R、嚴禁踩踏鋼筋，確保鋼筋配置符合設計要求。
(2)、預拌混凝土生產及運輸：
A、遇有雨水影響砂、石含水率，應及時通知試驗員進行測檢，並調整配合比。
B、經常檢查摻合料、外加劑的自動計量系統的工作狀態是否正常。
C、混凝土攪拌車卸料前應檢查拌簡內拌合物是否攪拌均勻。
D、混凝土攪拌車在現場交貨地點抽檢的坍落度超過允許偏差值時應及時處理。
E、混凝土攪拌車卸車前已超過配比中規定的緩凝時間，應及時處理。
F、攪拌車的轉速應按攪拌站對裝料。攪拌、卸料等不同要求或攪拌車產品說明書要求進行動轉，以保證產品質量。
G、攪拌車開工前要用水澆濕拌筒，並在裝料前排清積水。
(3)、泵送混凝土：
A、混凝土輸送管道的直管布置應順直，管道接頭應密實不漏漿，轉彎位置的錨固應牢固可靠。
B、混凝土泵與垂直向上管的距離宜大於10m以抵消反墮沖力和保證泵的振動不直接傳到垂直管，並在垂直管的根部裝設一個截流閥，防止停泵時上面管內混凝土倒流產生負壓。
C、向下泵送時，混凝土的坍落度應適當減小，混凝土泵前應有一段水平管道和彎上管道才折向下方。並應避免垂直向下裝置方式以防止離析和混入空氣，對壓送不利。
D、凡管道經過的位置要平整，管道應用支架或木墊枋等墊固，不得育接與模板。鋼筋接觸，若放在腳手架上應採取加固措施。
E、垂直管穿越每一層樓板時，應用木枋或預埋螺栓加以錨固。
F、對施工中途新接駁的輸送管應先清除管內雜物，並用水或水泥砂漿潤滑管壁。
G、盡量減少布料器的轉移次數，每次移位前應先請出管內混凝土拌合物。
H、用布料器澆注混凝土時，要避免對側面模板的直接沖射。
I、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土輸送管宜用新管或磨損較少的管。
J、使用預拌混凝土時，如發現坍落度損失過大（超過2cm），經過現場試驗員同意，可以向攪拌車內加入與混凝土水灰比相同的水泥漿，或與混凝土配比相同的水泥砂漿，經充分攪拌後才能卸入泵機內，嚴禁向儲料斗或攪拌車內加水。
K、泵送中途停歇時間一般不應大於60min，否則要予以清管或添加自拌混凝土，以保證泵機連續工作。
L、攪拌車卸料前，必須以攪拌速度攬拌一段時間方可卸入料斗。若發現初出的混凝土拌合物石子多，水泥漿少，應適當加入各用砂漿拌勻方可泵送。
M、最初泵出的砂漿應均勻分布到較大的工作面上，不能集中一處澆築。
N、若採用場外供應預拌混凝土時，現場必須適當儲備與混凝土配比相同的水泥，以便制砂漿或自拌少量混凝土。
O、泵送過程，要做好開泵記錄、機械運行記錄。壓力表壓力記錄，塞管及處理記錄、泵送混凝土量記錄、清洗記錄，檢修時做檢修記錄，使用預拌混凝土埋要做好坍落度抽查記錄。
5、砌體工程：
(1)、牆身軸線位移。造成原因：在砌築操作過程中，沒有檢查校核砌體的軸線與邊線的關系，以及掛准線過長而未能達到平直通光一致的要求。
(2)、水平灰縫厚薄不均。造成原因：在立皮數桿（或框架柱上畫水平線）標高不一致，砌磚盤角的時候每道灰縫控制不均勻，砌磚准線沒拉緊。
(3)、牆面游丁走縫。造成原因：磚的長、寬尺寸誤差較大，砌前沒有進行實測及挑選，排磚撂底時沒有把豎縫排列均勻，或沒將窗口位置引出，使磚的豎縫盡量與窗口邊線相齊，在砌築操作過程中，沒有注意到丁磚的中線必須與下層條磚的中線相重合而造成丁磚遊走，上下豎縫發生錯位；沒有在沿牆面每隔2m間距左右豎縫處用托線板吊直彈線向上引伸作為控制游丁走縫的基準。
(4)、同一磚層的標高差一皮磚的厚度。造成原因：砌築前由於基礎頂面或樓板面標高偏差過大而沒有找平理順，皮數桿不能與磚層吻合；在砌築時，沒有按皮數桿控制磚的皮數。
(5)、牆面粗糙。造成原因：砌築時半頭砌集中使用造成通縫，一磚厚牆背面平直度偏差較大；溢出牆面的灰漬（舌頭灰）未刮平順。
(6)、構造柱未按規范砌築。造成原因：構造柱的側磚牆沒砌成馬牙搓，沒設置好拉結筋及從柱腳開始先退後進；當齒深120mm時上口一皮沒按迸60mm後再上一皮才進120mm；落入構造柱內的地灰、磚渣雜物沒清理干凈。
(7)、牆體頂部與梁。板底連接處出現裂縫。造成原因：砌築時牆缽頂部與梁板底連接處沒有用側磚或立磚斜砌（60°）頂貼擠緊。
6、樓地面工程：
(1)、水泥砂漿面層。
A、起砂、起泡：
其原因有：水泥質量不好（過期或受潮至使強度降低），水泥砂漿攪拌不均勻，砂於過細或含泥量過大，水灰比過大，壓光遍數不夠及壓光過早或過遲，養護不當等。因此。原材料一定要經試驗合格才可使用；嚴格控制水灰比，用於地面面層的水泥砂漿稠度不宣大5cm（以標准圓錐體沉入度計）；掌握好面層的壓光時間。水泥地面的壓光一般不應少於三遍。第一遍隨鋪隨進行，第二遍壓光應在初凝後終凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和閉塞細毛孔，亦切忌在水泥終凝後進行，連續養護時間不少於7晝夜。
B、面層空鼓（起殼）：
其原因有：砂子粒度過細，水灰比過大，基層清理不幹凈，基層表面不夠濕潤或表面積水，未做到素水泥漿隨掃隨做面層砂漿。因此，在面層水泥砂漿施工前應嚴格處理好底層（清潔、平整、濕潤），重視原材料質量，素水泥漿應與鋪設面層緊密配合，嚴格做好隨刷隨鋪。
(2)、地磚面層：
A、面料與基層空鼓：主要是由於基層清理不夠干凈，不夠濕潤；水泥漿塗刷不均勻或結合層完成後放置時間過久，鋪貼塊料時沒有灑水濕潤；釉面磚、水泥花階磚鋪貼前沒有浸水潤濕；陶瓷錦磚鋪貼前沒有用毛刷沾水刷去表面塵土；水泥膏抹塗不均勻等。
B、錯縫：面料尺寸規格不一，事前沒有認真挑選分類使用；鋪貼時沒有認真嚴格按掛線標准及對好縫子。
C、相鄰兩板高低不平（剪口大）：由於塊料本身不平正：鋪貼操作不當；鋪貼後過早上人行走踩踏或堆物品（有時還出現松動現象）。
7、裝飾工程：
(1)、一般抹灰：
A、門窗洞口、牆面、踢腳板，牆裙上等抹灰空鼓、裂縫，其主要原因有如下幾點：
①、門窗框兩邊塞灰不嚴，牆體預埋木磚問距過大或木磚松動，經門窗開關振動，在門窗框周邊處產生空鼓、裂縫。應重視門窗框塞縫工作，設專人負責堵塞實。
②、基層清理不幹凈或處理不當，牆面澆水不透，抹灰後，砂漿中的水分很快被基層（或底灰）吸收。應認真清理和提前澆水。
③、基底偏差較大，一次抹灰過厚，干縮率較大。應分層找平，每遍厚度宜為7~9mm。
④、配製砂漿和原材料質量不好或使用不當，應根據不同基層本配製所需要的砂漿，同時要加強對原材料的使用管理工作。
B、抹灰面層起泡，有抹紋。開花（爆灰仔）。主要原因有如下幾點：
A、抹完面層灰後，灰漿還未收水就壓光，因而出現起泡現象。在基層為混凝土時較為常見。
①、底灰過分乾燥，又沒有澆透水，抹面層灰後，水分很快被底層吸去，因而來不及壓光，故殘留抹紋。
②、淋制石灰膏時，對過大灰顆粒及雜質沒有過濾好，灰膏熟化時間短。抹灰後，繼續吸收水分熟化，體積膨脹，造成抹灰面出現開花（爆灰）現象。
C、抹灰表面不平，陰陽角不垂直，不方正。主要是抹灰前吊垂直，套方以及打砂漿墩沖筋不認真，或沖筋後間隔時間過短或過長、造成沖筋被損壞，表面不平；沖筋與抹灰層收縮不同，因而產生高低不平，陰陽角不垂直，不方正。
D、門窗洞口，牆面、踢腳扳、牆裙等麵灰接搓明顯或顏色不一致。主要是操作時隨意留施工縫造成。留施工縫應盡量在分格條、陰角處或門窗框邊位置。
E、踢腳板、水泥牆裙和窗檯板上口出牆厚度不一致，上口毛刺和口角不方等。主要是操作不細，牆面抹灰時下部接近踢腳板等處不平整，凹凸偏差大，或踢腳板等施工時的沒有拉線找直，抹完後又不反尺把上口趕平、壓光。
F、管道抹灰不平。主要是工作不認真細致，沒有分層找平，壓光。
(2)、釉面磚工程：
A、空鼓：基層清理不夠干凈；抹底灰時，基層沒有保持濕潤；面磚鋪貼前沒有事先泡浸或底子灰而沒有保持濕潤；面磚背抹水泥不夠均勻或量不足；砂漿配合比不準，稠度控制不好，砂漿中含砂量過大，以及粘貼砂漿不飽滿，面磚勾縫不嚴均可引起空鼓。
B、牆面臟：主要因為鋪貼完成後，沒有及時將牆面清洗干凈，貼磚用水泥膏粘著磚面，以及擦縫時沒有將多餘白水泥漿徹底清干凈。此時可用棉紗稀鹽酸加20％水刷洗，然後用清水沖凈即可。
(3)、乳膠漆工程：
A、透底：產生原因是塗層薄，因此刷乳膠漆時除應注意不漏刷外，還應保持乳膠漆的稠度，不可隨意加水過多。有時磨砂紙時磨穿膩於也會出現透底。
B、接槎明顯：塗刷時要上下順刷，後一排筆緊接前一排筆，若間隔時間稍長，容易看出接頭，因此大面積塗刷時，應配足人員，互相銜接。
C、刷紋明顯：乳膠漆稠度要適中，排筆蘸漆量要適當，多理多順防止刷紋過大。
D、刷分色線時，施工前認真劃好粉線，用力均勻，起落要輕，排筆蘸漆量要適當，從上至下或從左至右刷。
E、塗刷帶顏色的乳膠漆時，配料要合適，保證獨立面每遍用同一批塗料，並且一次用完，保證顏色一致。
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Ⅳ 鋼筋加工焊接老是出問題早這么做就好了

鋼筋加工中的焊接過程中經常發生的普遍存在的一些質量問題危害很大,易造成重大的工程事故。

閃光對焊

未焊透是指在焊區內未能形成結晶或焊合不牢固，接頭鐓粗或變形量過小導致擠出的毛刺不均勻並附帶嚴重脹開現象，施工中應合理選擇焊接參數，焊接開始時應充分預熱來保證焊件加熱部位並減小內部的溫度梯度，同時應選用合適的燒化流量來保證焊件獲得良好的溫度分布，同時應避免採用過高的變壓器級數進行焊接施工。

焊口氧化

具體表現為焊口局部為氧化膜覆蓋致使表面光滑或在焊口四周由於焊接過程中發生強烈氧化導致該部位失去金屬光澤，對其防治應先保證燒化過程的連續性並採用合適的頂鍛留焊接過程中應盡量加快頂鍛速度以免發生氧化，同時應保證在接頭部位有合適的塑性形變以利於將氧化物去除。

焊口脆斷

導致該現象的原因是在低應力狀態下接頭部位突發斷裂，斷口齊平且晶粒很細。對該現象的防治應結合鋼筋特性選用合適的焊接工藝，一般低合金鋼筋適用於預熱閃光焊接，焊接難度較大的Ⅲ級筋則應對其進行熱處理而應避免快速加熱及冷卻，熱處理時以溫度略超過600℃。

焊接處燒傷

表現為鋼筋端頭與電極接觸部位在焊接過程中產生融化狀態，其可導致發生局部脆性斷裂，並且斷口呈放射性條紋狀，對該現象的防治應在焊接時將鋼筋端部13cm范圍內的銹斑及污物等清除干凈，並應保證電極表面干凈以保證導電性，在焊接和加熱處理過程中應夾緊鋼筋。

脫點

表現為焊點周圍融化鐵漿不飽滿，輕輕敲打或摔打則會導致焊點分離，該現象防治應合理選擇焊接參數，並經試驗合格後方可進行焊接，焊接前應將鋼筋表面銹蝕、氧化皮和雜物等清理干凈，對已經造成脫點的焊接部位應重新調整參數後採取加大電流、延長通電時間等進行二次補焊，並對焊接成品採取雙倍試件以保證補焊合格。

焊點過燒

主要表現為焊接部位上下電極和鋼筋接觸部位燒傷，或熔化的鐵漿在焊點周圍溢流量過大導致該部位呈現黑色，該現象防治應及時調整焊接參數，降低變壓器技術並縮短通電時間，焊接前應將表面修飾清理干凈以免影響導電效果，應保證電極表面平正，電極處冷卻循環無滲漏，並嚴禁焊點實施二次重焊。

冷彎脆斷

是指焊件在冷彎時焊點部位出現脆斷的現象，對該類現象的防治應有效檢測鋼筋材質的化學成分並提供檢測報告，一旦鋼材的硫磷等元素含量超標則應避免採用焊接工藝，若施工中鋼材為冷拔低碳鋼則應在焊接施工前先進行冷拔絲強度檢驗，如果其強度過高則應實施反復彎曲試驗，對試驗不合格的鋼材應嚴禁採用焊接施工，同時焊接過程中應避免因壓陷深度過大導致過燒現象。

咬邊

是指在焊縫和鋼筋交界部位燒出缺口，並由未融化的金屬補充，該現象多發生於直徑較小的鋼筋焊接，對該現象的防治應選用合適的電流，施焊過程中避免將電弧拉的過長，同時應控制好焊條的角度和運弧的方法，對已經發生咬邊的部位應先進行清渣後實施補焊。

表面燒傷

主要表現為鋼筋表面出現局部的缺內或凹坑，其形成原因主要為電弧將鋼筋表面燒傷而導致脆化作用，其防治措施應將帶電的焊條、焊把和不進行焊接的鋼筋部位直接接觸以免燒傷鋼筋表面，在焊接過程中應嚴禁在非焊接部位隨意引燃電弧，同時應保證鋼筋同地線間連接良好，若出現鋼筋燒傷則應將其鏟除磨平並進行補焊，焊好後應及時進行回火處理，回火溫度控制在500-600℃范圍內。

夾渣

鋼筋焊接部位夾雜雜塊或彌撒狀非金屬物質，該物質的存在會影響焊縫強度，對該病害的防治應確保選用合適的電流，焊接過程中應將焊接部位的雜物清除干凈，若施工採用多層焊接則應將每層焊渣清理干凈後方可進行下層焊接施工以免在不同層間形成夾渣，在焊接過程中如果鋼筋上粘有雜物或熔渣則應將該部位電弧適當拉長同時應擴大該部位的熔化范圍將贓物和熔渣再次熔化，並應將其吹走後以形成清亮熔池以免夾渣形成。

接頭偏心

該病害是指鋼筋焊接接頭軸線偏差超過0.1d或2mm以及接尖彎折角度超過4°，為防止該病害應保證施工所用鋼筋平直，如果其存在彎曲現象在焊接施工前應採用氣割切斷或矯正的措施來保證鋼筋順直，之後方可進行焊接施工。

施工過程中應保證夾鋼筋的兩個夾具同心並保證整個焊接過程中鋼筋的垂直度和穩定性，同時應控制夾具和導管間連接緊密並能夠自由滑動，若施工中由於磨損導致間隙增大則應停止焊接及時進行修補，鋼筋下送及加壓過程中應保證頂壓力漸進增大以免壓力過大，在焊接完成不能立即卸下夾具而應停留1-2min後方可將夾具卸下以免發生鋼筋傾斜現象。

未熔合

是指在鋼筋結合部位未能良好熔合，在鋼筋試拉或冷彎過程中該部位出現焊口斷裂，對該病害的防治應精心操作引弧過程，同時應控制好操縱桿的提升速度和高度，以免提升過高過快導致上下層鋼筋間隙過大而造成滅弧，或由於提升速度太慢而形成上下層鋼筋粘接在一起而形成短路。

因此在施焊過程中應適當增大電流並適量延長焊接的通電時間以保證鋼筋端部有適當的融化量，對已經出現未熔合現象的部位應將其切除並重新施焊。