灰板焊接多少度合適

『壹』 船體裝配理論知識及注重事項祥解！

Q/SWS 42-034-2003
船體裝配工藝規范
1 范圍
本規范規定了鋼質船體建造的施工前准備、人員、工藝要求和工藝流程。
本規范適用於散貨船、油輪、集裝箱船、儲油船的船體鋼結構的建造，其它船舶可參考執行。
2 規范性引用文件
Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造質量標准 建造精度
3 術語和定義
下列術語和定義適用於本規范。
3.1 零件
單個的鋼板或型材。 如：肋板、縱骨等。
3.2 部件
兩個或兩個以上零件裝焊成的組合件。如：帶扶強材的肋板、帶扶強材的平面艙壁。
3.3 分段
整個船體結構為了製造方便而分解成的若干個平面或立體的塊。而這些塊又能組成一個完整的船體，這些塊就叫分段。
3.4 總段
將幾個相鄰分段組成一個較大的塊，該較大塊稱總段。如：上層建築總段。
3.5 小組立
將兩個或兩個以上零件組成的部件的生產過程。如：拼T型材、肋板上裝扶強材和開孔加強筋等。
3.6 中組立
將部件和部件加零件組成一個較大組合件的生產過程。如：拼裝成油櫃等。
3.7 大組立
將零件和部件組成分段的生產過程。
3.8 總組
將幾個相鄰分段組成一個總段的生產過程。 1
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3.9 搭載
在船塢內將分段和總段組成完整一艘船體的生產過程。
4 施工前准備
4.1圖紙資料：
施工前有關圖紙，零件明細表，焊接工藝和完工測量表等。
4.2材料：
施工前查對零件的材質牌號，鋼板厚度，型材尺寸等應與圖紙相符合。
4.3工具：
鋼捲尺、線錘、水平橡皮管、油泵、花蘭螺絲、鐵楔、各種「馬」、激光經緯儀、錘、
氧乙炔割炬、電焊龍頭、電焊面罩、角尺、角度尺。
5 人員
裝配工上崗前應進行專業知識和安全知識的培訓。並且考試合格。能明了圖紙內容和意圖，能明了下料切割後零部件上所表達的文字、符號的內容含義。熟悉有關的工藝和技術文件並能按要求施工。
6 工藝要求
6.1 小組立
6.1.1 小組立工藝流程：
必要的加強支撐焊接裝配定位焊小零件對准大零件構件線或對合線整理零件焊後火工矯正6.1.2 小組立作業標准：
對合線＜＜
構件對劃線（理論線或對合線偏移）＜1.5mm～2.0mm
平整度 ＜4mm～6mm
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小零件對大零件垂直度 ＜2 mm
標准 極限
平面板架： L＜±4mm ＜±6mm
B＜±4mm ＜±6mm
對角線差值： L1-L2＜4mm ＜8mm
6.2 中組立
6.2.1 中組立工藝流程：
火工矯正焊接裝配定位焊加臨時支撐小部件安裝在大部件上平鋪大部件在胎架或平台上制胎架或平台
6.2.2 中組立作業標准：
構件對合線（理論線或對合線）偏移 ＜1.5mm
主要平面不平度 ＜4mm
小零件對大零件垂直度 ＜2mm
框架四角水平 ＜±8mm
縱骨端面平面度 ＜±4mm
（兩對角線中點間距） ≤2mm 對合線臨時支撐對合線油櫃
6.3 大組立 3
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6.3.1 貨艙雙層底大組立
6.3.1.1 工藝流程： 構件小組內底板拼板FCB焊接構架線檢驗及修正內底縱骨裝焊肋板縱桁安裝構架焊接舾裝跟蹤補漆外底板拼板構架線檢驗及修正外底縱骨裝焊FCB焊接大組立完成完整分段焊接完工測量交驗舾裝內場平直中心外場平台區
6.3.1.2 裝配作業標准：
分段長： L ＜±4mm
分段寬： B ＜±4mm
分段高： H ＜±3mm
分段方正度： ＜4mm (內、外底板對角線差值)
分段扭曲度： ＜±8mm （內底板四角水平）
縱骨端平面度：＜±4mm
內、外底板中心線偏差 ＜±3mm
內、外底板肋位線偏差 ＜±3mm
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LL墩木B2B1
6.3.2 貨艙舭部大組立
6.3.2.1 貨艙舭部分段工藝流程：
平直中心：分段小組立斜底拼板FCB焊接斜底縱骨裝焊肋板肘板裝焊焊接完工測量交驗舾裝曲面中心或平台外底縱骨裝焊外底板拼板FCB焊接二片狀分段組立肋骨裝焊FCB焊接大組立成分段焊接構架線檢驗及修正構架線檢驗及修正構架線檢驗及修正外傍板拼板
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典型分段縱骨散裝:
L20L24L25曲型分段縱骨散裝B1B1B13B12中組立肋板框斜板外底舷側舭龍骨肘板H2H16.3.2.2 裝配作業標准
分段長： L ＜±4mm
分段寬： B ＜±4mm
內底高： H1±3mm
舭部尖頂高：H2±4mm
分段方正度：（測斜板） ＜4mm
分段扭曲度：（測斜板） ＜±8mm
縱骨端面度： ＜±4mm
6.3.3 貨艙頂邊水艙大組立
6.3.3.1 貨艙頂邊水艙分段工藝流程
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平直中心：分段小組立斜板拼板斜板縱骨裝焊肋板、肘板裝焊焊接甲板縱骨裝焊甲板拼板斜板與甲板合攏斜板與折角板拼裝焊接焊接
?±?2??×°?￥臨時支撐B1B2B3B4B1B2B3B4H頂邊艙甲板上甲板
6.3.3.2 裝配作業標准
分段長： L ＜±4mm
分段寬： B ＜±4mm
分段高： H ＜±4mm
分段方正度：（測上甲板） ＜4mm
分段扭曲度：（上甲班） ＜±8mm
縱骨端平面： ＜±4mm
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LBLB
6.4.4 舷側分段大組立
6.4.4.1 舷側分段工藝流程 插入肋板框和頂邊水艙斜板備料：小、中合攏送來舷側板，頂邊水艙斜板,肋板框，肋骨舷側板平鋪在平胎架焊接火工矯正測量
肋骨斜邊艙頂板舷側板肋板框
6.4.4.2 裝配作業標准
分段長： L ＜±4mm
分段寬： B ＜±4mm
分段高： H ＜±4mm
分段方正度：（舷側板）＜ 4mm
縱骨端平面： ＜±4mm
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6.4.5 機艙雙層底大組立
6.4.5.1 機艙雙層底工藝流程
胎架製造內底板上二次劃線構件小組立焊接吊環裝焊、拆離構件與外板焊接密性試驗完工測量及交驗構件安裝焊前交驗外板安裝胎架，翻身擱置鋪內底板艙內管件、鐵舾件裝焊焊接焊前測量
舾裝、蓋外板、焊接立胎架，拼焊內底板，調中組立件 9
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舷側板假隔艙壁
6.4.5.2 裝配作業標准
分段長： L ＜±4mm
分段寬： B ＜±4mm
分段高： H ＜±4mm
分段方正度：（內底板四角水平） ＜±8mm
（加測機座內底板水平）
6.4.6 機艙上甲板（平台甲板）大組立
6.4.6.1 機艙上甲板（平台甲板）分段工藝流程：
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外板胎架製造鋪外板及焊接二次劃線構架安裝構架焊接平台拼板焊接二次劃線構架安裝( )主甲板胎架製造( )主甲板平台拼裝構件小組立傍板吊裝吊環安裝及加強構架焊接舾裝驗線等標記中心線、肋骨檢完工測量及完善交 驗塗裝焊前測量
6.4.6.2 裝配作業標准
分段長： ＜±4mm
分段寬： ＜±4mm
分段高： ＜±4mm
分段下口半寬 0～8mm
縱橫艙壁垂直度 ＜±3mm
分段兩端平面 ＜±3mm
（板和縱向構建）
B（下口）B上口LHB下口
6.4.7 槽形橫艙壁大組立 11
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6.4.7.1 槽形艙壁分段工藝流程
槽形艙壁胎架製造劃線切割下墩頂板安裝下墩胎架製造鋪板構架安裝構件小組立焊接下墩圍板安裝槽形艙壁板拼裝槽形艙壁板焊接下墩安裝焊接頂板安裝焊接加強排、吊環裝焊密性試驗卸貨板裝焊舾裝翻身、卸貨板裝焊舾裝完工測量及完善中心塢對合線標記線、水平檢驗線、船交驗塗裝
6.4.7.2 裝配作業標准：
寬度： B ＜±4mm
高度： H ＜±4mm
墩坐下口的直壁和斜壁距離 S ＜±3mm
座墩下口四角水平 ＜±4mm
座墩下口直線度 ＜3mm
直壁面中點彎曲 ＜8mm
槽形上端封扳平直度 ＜3mm
完工後劃中心線、低位對合水線、高位對合水線。 12
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座墩直壁座墩斜壁槽型艙壁胎架焊縫檢查後，封擋灰板、再作密性試驗
6.4.8 尾部分段大組立
6.4.8.1 尾部分段工藝流程： 13
胎架製造尾軸管前鑄鋼件定位艉尖艙壁定位各肋板逐塊安裝尾軸管安裝尾軸管與鑄鋼件預熱構架焊接尾軸管與鑄鋼件焊接尾軸管密性及交驗舾裝外板安裝外板板縫及構架焊接尾軸轂與外板焊接尾軸轂預熱完工測量及完善中心線、船塢對合線標記完工交驗塗裝構件小組立尾 軸 管尾軸管安裝尾軸轂定位預熱焊接焊前測量
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6.4.8.2 裝配作業標准
前後尾軸管偏心 ＜3mm （施工中焊接變形進行監控）
後尾軸轂後端至前尾軸轂前端總長L其餘量為：+30～+40，餘量前後端各佔一半。
尾尖艙壁水平 ＜±3mm
尾軸管水壓試驗 ≥0.02MPa
和鑄鋼件相焊焊縫鑄鋼件和鋼板預熱至≥120oC。 半圓尾軸管拼成整圓尾軸管和後尾軸轂裝焊板架間焊接尾軸管插入水平＜3mm壓力≥0.02MPa偏心＜3mm蓋外板、焊接、水壓試驗L+30～+40
6.4.9 掛舵臂分段大組立
6.4.9.1 掛舵臂分段工藝流程： 14
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胎架製造安裝縱橫構架構件小組立鋪舵機平台板二次劃線構件焊接掛舵臂預熱掛舵臂與構架焊接外板安裝外板板縫及與構架焊接掛舵臂預熱掛舵臂與外板焊接裝焊吊環完工測量及完善中心塢對合線標記線、肋骨檢驗線、船完工交驗塗裝舵機平台板焊接焊前測量
6.4.9.2 裝配作業標准
長度： ＜±4mm
寬度： ＜±4mm
高度： ＜±4mm
舵桿中心線 ＜±3mm
尾尖艙壁垂直度 ＜±3mm
舵機艙平台平面度 ＜±8mm
6.4.9.3 工藝要領
6.4.9.3.1 掛舵臂焊前收縮反變形7mm～12mm。（向艉傾斜）
6.4.9.3.2 掛舵臂焊前預熱≥120℃。
6.4.9.3.3 掛舵臂和分段焊接時，隨時監控舵桿中心線線錘偏差，用調整焊接程序來糾偏。 15
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平台舵桿中心線舵機倉平台掛舵臂左右［30a斜撐尾尖艙壁
6.4.10 艏部分段大組立
6.4.10.1 艏部分段工藝流程：
外板胎架製造主甲板二次劃線肋骨安裝焊接主甲板胎架製造主甲板拼焊構件小合攏橫梁、甲板縱骨安裝傍板安裝焊前交驗塗裝完工測量及交驗焊接外板拼板外板二次劃線塢對合線標記檢驗線、中心線、船焊前測量並完善肋骨
6.4.10.2 裝配作業標准
長度： L ＜±4mm
寬度： B ＜±4mm
高度： H ＜±4mm
開孔平台板四角水平 ＜±8mm
開孔平台外板 16
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外底縱骨
6.5 總組
6.5.1 貨艙舷側分段總組
6.5.1.1 工藝流程： 擱墩設置吊裝加強焊前測量 ，完善肋骨檢驗線、水平線、直剖線、船塢對合線標記焊接舾裝完工測量及交驗補漆下壓載艙分段定位上壓載艙分段定位總組裝配槽形艙壁吊裝
6.5.1.2 裝配作業標准：
長度： L ＜±4mm
寬度： B ＜±4mm
高度： H 0～5mm
梁拱： b 0～10mm
縱骨端平面平面度 ＜±3mm
槽形艙壁垂直度 ＜±3mm
槽形艙壁水平度 ＜±4mm
上邊水艙和下邊水艙肋骨線錯位 ＜±4mm
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槽型艙壁上甲板分段舷側艙壁底邊艙槽型艙壁臨時支撐φ402×20
6.5.2 貨艙雙層底分段總組
6.5.2.1 工藝流程：
擱墩設置帶有中心線分段定位另只分段定位總組裝配焊前測量 ，完善中心線、肋骨檢驗線、船塢對合線標記補漆完工測量及交驗舾裝焊接
6.5.2.2 裝配作業標准：
長度： L ＜±4mm
寬度： B ＜±4mm
內底水平：＜±8mm
縱骨縱桁端平面平面度 ＜±3mm
內底方正度 ＜ 4mm
（對角線差值） 18
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LB2墩木LB1
6.5.3 機艙上甲板分段總組（平台甲板相似）
6.5.3.1 工藝流程： 擱墩設置吊裝加強焊前測量 ，完善肋骨檢驗線、水平線、直剖線、船塢對合線標記帶有中心線分段定位另只分段定位總段裝配補漆焊接完工測量及交驗舾裝
加強B2（上口）B2（下口）
6.5.3.2 裝配作業標准：
長度： ＜±4mm
首尾甲板寬度：0～5mm
首尾下口寬度：0～15mm
甲板水平：＜±8mm
高度：0～5mm
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縱向件端面平面度 ＜±3mm
縱橫艙壁垂直度 ≤0.1%h且＜10mm。
6.5.4 上層建築總段
6.5.4.1 工藝流程：
胎架製造居住甲板分段定位劃第二層甲板圍壁位置線第二層甲板分段定位、裝配吊封艙件劃第三層甲板圍壁位置線依次逐層吊裝焊接
6.5.4.2 裝配作業標准：
中心線誤差 ＜±3mm
層高 0～15mm
甲板四角水平 ＜±3mm
主要圍壁十字接頭錯位 ＜ 1/3 t （t取較薄壁厚）
主甲板A 艇甲板B 甲板C 甲板D 甲板駕駛甲板羅經甲板平台
6.6 船塢搭載：
6.6.1 船塢劃線
6.6.1.1 工藝流程： 20
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用精度級激光經緯儀劃線，光點距離，光點之間用粉線彈劃，定位肋骨線和塢底中心線釘焊 不銹鋼板，每個底部分段立2根標桿。
底部分段塢底中心線標桿船塢基線
6.6.1.2 裝配作業標准：
塢底中心線左右誤差＜±1.5mm
船塢基線上下誤差＜±1.5mm
定位肋骨線垂直度＜±3mm （在最大半寬處）
半寬線＜±3mm
相鄰分段定位肋骨線間距＜±3mm
直剖對合線＜±3mm
船長＜±3mm
6.6.2 底部總段船塢搭載
6.6.2.1 工藝流程：
總段起吊到位搭載定位測量600t行車脫鉤搭載定位裝配焊接驗收
6.6.2.2 裝配作業標准：
中心線 ≤±3mm
定位肋骨線 ≤±4mm
分段四角水平 ≤±8mm
距基線高度 ≤±5mm
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塢底中心線定位肋骨線
6.6.3 橫艙壁分段船塢搭載
6.6.3.1 工藝流程： 搭載定位加排固定焊前測量搭載裝配搭載裝配及600t行車脫鉤分段起吊到位船塢散裝件安裝完工測量及交驗焊接
6.6.3.2 裝配作業標准
中心線誤差： ≤±3mm
左右水平誤差 ≤±4mm
高度誤差 ≤±5mm
垂直度 ≤0.1%h 且 ≤10mm
座墩垂直壁下口和內底水密肋板下口錯位 ＜ 1/4 t,（t較薄板厚） 22
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穩定拉索底部分段槽型倉壁
6.6.4 舷側總段塢內搭載
6.6.4.1 工藝流程： 焊接搭載定位定位固定搭載裝配完工測量及交驗600t行車脫鉤總段起吊到位舷外支撐設置設置天橋艙內支撐設置焊前測量
6.6.4.2 裝配作業標准
定位肋骨線誤差 ≤±4mm
貨艙開口距中半寬 ≤±4mm
上甲板水平 ≤±8mm
分段間距接縫間隙 6 + - 6 2mm，局部間隙≤18mm
分段接縫處肋距 ±10mm， 極限 ±20mm
舭部設舷外支撐
艙內設支撐 23
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擱排油泵倉內支撐D型總段槽型倉壁
6.6.5 貨艙口間甲板總段船塢搭載
6.6.5.1 工藝流程：
焊接搭載定位搭載裝配完工測量及交驗600t行車脫鉤總段翻身起吊到位焊前測量
6.6.5.2 裝配作業標准
中心線誤差 ≤±3mm
定位肋骨線誤差 ≤±4mm
貨艙開口縱向半長 ≤±4mm
甲板水平和弦側甲板接平 24
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倉口間甲板總段
6.6.6 尾軸轂和掛舵臂總段船塢搭載
6.6.6.1 工藝流程： 焊接劃餘量切割餘量二次定位、加排固定搭載裝配完工測量及交驗600t行車脫鉤總段定位總段翻身起吊到位塢內預先設置支柱、花架焊前測量
6.6.6.2 裝配作業標准
多干中心線和塢底中心線及#0肋位偏差 ≤±5mm
中心線前後水平 ≤±4mm
舵桿中心線和軸中心線最小距離 ≤±4mm
舵機艙平台四角水平 ±8mm
尾尖艙壁垂直度≤0.1%h ,且＜10 mm。
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軸中心線舵桿中心線舵桿中心線
6.6.7 首底部總段船塢搭載
6.6.7.1 工藝流程：
總段起吊到位搭載定位測量600t行車脫鉤搭載定位裝配焊接驗收
6.6.7.2 裝配作業標准：
中心線誤差 ≤±3mm
定位肋骨線誤差 ≤±4mm
側推安裝要求一般首側推機平台水平度＜1/1000，或根據側推廠家要求施工。
ＣＬ首側推機平台水平＜1/1000
6.6.8 上層建築總段船塢搭載
6.6.8.1 工藝流程： 26
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焊接搭載定位總段固定搭載裝配火工矯正600t行車脫鉤總段起吊到位圍壁底腳線安放封艙件完工交驗主甲板劃出上層建築焊前測量
6.6.8.2 裝配作業標准：
中心線誤差 ≤±3mm
肋骨檢驗線誤差 ≤±4mm
總段水平誤差 ≤±8mm
層高 0～15mm
前封頭下口和上甲板下橫艙壁十字錯位 ≤±1/3t,（t較薄板厚度）。
外圍壁和露天甲板平整度每一肋距 ＜ 4mm
內壁和非露天甲板平整度每一肋距 ＜ 7mm
6.7 船體建造精度按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造質量標准 建造精度》。
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『貳』 套筒補償器的安裝方法

套筒補償器的安裝

1、補償器安裝時，首先檢查其規格是否與定貨一致。

2、單向補償器的滑動套筒應安裝在介質的流入端。

3、新型套筒式補償器與補償器兩端相焊接的管段必須進行坡口處理，焊接後要按驗收規范進行水壓實驗，壓力為工作壓力的1.5倍。試壓時如密封裝置發生泄露，應均勻旋緊螺栓，緊固至無泄露為止。

4、補償器沿管道中心線安裝，不同軸度大於1%，以防運行時摩擦力過大及影響密封性。

5、在靠近補償器的管道處應設置導向滑動支座，防止側向位移。

6、注意保護滑動表面，嚴禁碰傷或腐蝕。

7、雙向補償器外套筒應用固定支座托起，並保持與管路同心，兩邊的補償距離要近似相同。

8、補償器各種氣溫下，均可按最大長度安裝，不需預拉或預壓（出廠為產品的最大長度）。

(2)灰板焊接多少度合適擴展閱讀

補償器採用矩形截面，圓角波形，管道中單個膨脹節承受二維方向位移。由2個膨脹節組成的肘接管道可承受三維方向位移。矩形圓角金屬波紋膨脹節有全高、半高型、按照煙道尺寸，應力應變要求用戶可多波節選用。

1、用戶根據管系熱位移情況選定了合適的補償器以後，至少還得提供管內的流通介質，煙風道的設計壓力，運行時的最高溫度，煙風道橫截面的外形尺寸（長、寬）所選用的波形（全高216mm、半高108mm）和波數（單個波紋單波數不超過6波），以便進行補償器的結構設計和製造。

2、每波最大允許膨脹量：全高型△α=±24mm半高型△α=±12mm。

3、擋灰板：對風道或少塵的管道可以不採用，對多塵的煙道應採用檔灰板。

4、為減少波紋管的波節數，應考慮冷拉50%。

5、補償器適用於截面面積小於4.6平方米以及煙風道外形尺寸中有一邊小於1.5m但大於0.6mm的場合。標准全高型波紋補償器適用於所有的煙風道。