不锈钢电阻片刀数刀距怎么算

㈠ 不锈钢304电阻怎么计算

电导率是物质传送电流的能力，是电阻率的倒数。表示导电能力（80%、90%等等）
电导L的单位用姆欧又称西门子。用S表示，由于S单位太大。常采用毫西门子
温度对电导的影响
溶液的电阻是随温度升高而减小，即溶液的浓度一定时，它的电导率随着温度的升高而增加，其增加的幅度约为2%℃-1。另外同一类的电解质，当浓度不同时，它的温度系数也不一样。在低浓度时，电导率的温度之间的关系用下式表示： L1=L0[1+α(t-t0)+β(t-t0)2]由于第二项β(t-t0)2之值较小，可忽略不计。在低温时的电导率与温度的关系可用以下近似值L1=L0[1+α(t-t0)]表示，因此实际测量时必须加入温度补偿。 1 ( z* `1 b$ s

㈡ 1.2的不锈钢板折一个r为30的圆弧如何算刀数和弧长有没有公式谢了

“1.2的不锈钢板折一个r为30的圆弧”
看这个问题，我的理解是：厚度为1.2毫米的不锈钢回薄板，有一定答宽度，长度不限，要折一个半径为30毫米的弯，这样的理解对么？
如果理解无误，则这是个钣金工的操作，没有如何算刀数和弧长的问题。

㈢ 数控车床车外圆80的不锈钢，转数和走刀量分别是多少！吃刀量是2个左右

一般不锈钢用的刀片，粗车经济线速度在100-120米每分的样子，80直径的话，也就是专400-500转左右。不锈钢属车削的进给率要比碳钢稍低，F0.2到0.25吧。不锈钢导热能力差，高转速加工的话刀片寿命会很感人。

㈣ 车不锈钢的螺纹时每次进刀量怎样分配

车铸铁和有色金属及用机夹刀具时最大0.6左右，车钢件及较硬材料或用普车刀时最大0.4左右。内切削容量逐渐减少.最后一刀精车0.1左右。可以消除锥度提高粗糙度.
车不锈钢刀片一般用YW1、YW2 用数控车，一般第一刀进刀量大，在0.6-0.8 然后依次减少，最后在不进刀的情况下，原刻度上光几刀。

㈤ 在cimatron编程中！刀间距怎么算，尤其是球刀，还有精加工盘面时！

一般就是刀直径的4分之3 牛鼻刀再减R

㈥ 不锈钢切削加工参数

1 不锈钢切削加工的实际特点
1.1 具有很强的加工硬化趋势,极易磨损刀具
大部分不锈钢材料(马氏体类不锈钢例外)具有很强的加工硬化趋势,同时,因为加工硬化层具有很高的硬度(通常高于原有硬度2倍左右,表面硬度HV能够达到
400-570kg/mm 2)。不同的切削条件与不锈钢工件材料,会让加工硬化层深度从数十μm 一直深入到数百μm(通常为100μm-200μm)。
1.2 切屑不易折断或者卷曲
切削过程中切屑不易卷曲和折断。特别是镗孔、钻孔、切断等工序的切削过程中,排屑困难,切屑易划伤已加工表面。在数控机床上切削不锈钢时,断屑与排屑是重点考虑的问题。
1.3 切屑具有很强的粘附性,极易造成刀瘤
不锈钢材料具有很高的韧性,尤其是对其它金属材料具有较强的亲和力,加工过程非常容易造成刀瘤。

㈦ 不锈钢管电阻的计算

在温度一定的情况下，有公式R=ρl/s其中的ρ就是电阻率，l为材料的长度， S为面积。可以看出，材料的电阻大小与材料的长度成正比，而与其截面积成反比。
20℃，316L不锈钢电阻率0.71 Ω·mm^2·m^-1，R=0.71*1/(3.14*(6-0.5)*0.5)=0.0822(欧姆)
不过不同厂家生产的钢管电阻率不尽相同，计算可能会有误差，如果想要精确的阻值，实验测量应该更可靠一些

㈧ 不锈钢板折弯计算

图为材质不锈钢304、6个厚。

原来我还有画画的天赋..

㈨ 肖先生您好！请问分条0.2至0.5的不锈钢带，两边刀间隙各留多少才好

钢硬一点比如3系列的单边取12%，软一点的比如4系列的取10%

㈩ 数控加工不锈钢304切削参数如何选择

在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：
(1)刀具材料
刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。
(2)工件材料
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
(3)刀具寿命
刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
(4)切削深度与进刀量
切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
(5)刀具的形状
刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
(6)冷却液使用
机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。
切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。
进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。

不锈钢的加工
不锈钢的强度和硬度与中碳钢相近，但塑性大，加工硬化严重，使切削抗力增大，消耗功率多，加上不锈钢导热性差，使切削区和刀具的温度高，刀具易磨损。此外，不锈钢的塑性大，粘附性强，容易粘刀而形成积屑瘤，使加工表面粗糙度增大，切切屑不易卷曲和折断，造成排屑困难。因此，切削不锈钢的刀具材料，应选择热硬性、耐磨性、导热性、抗粘接性能好的刀具材料。
车刀宜采用较大的前角和较小的副倒棱，在保证切削刃强度的条件下，尽可能使切削刃锋利，以减轻加工硬化。车刀的前刀面和后刀面应仔细研磨，以保证加工表面获得较小的表面粗糙度值。