不锈钢冲压起皱怎么办

㈠ 拉伸油，拉伸过程中起皱的常见原因及解决方法

拉伸油，拉伸过程中起皱的常见原因及解决方法?

拉伸时，塑性变形剧烈硬化，深拉伸时容易起皱，需要较大的压边力；  板料在拉深凹模圆角处的弯曲和反向弯曲所引起的回弹，通常会在产品侧壁形成凹陷变形使得尺寸精度和形状要求较高的产品需要增加整形工序来达到。  此外，不锈钢拉伸过程中还容易出现粘结瘤现象。粘结瘤的问题一直困扰着客户的生产现场，给工厂带来很大的麻烦，由于粘结瘤形成涉及到摩擦学等问题，影响因素较多。

 那么从拉伸油的角度来说，可以怎么做，来防止出现粘结瘤呢？

  为什么会形成粘结瘤呢？是因为板料与模具发生了直接接触，这是一个理论上不争的事实，因此选择拉伸润滑油首要点就是在板料拉伸成形过程中拉伸油的油膜自始至终不破裂且起润滑作用。

 加入了进口的极压性突出的极压抗磨剂，其主要作用是提高润滑剂对金属表面的润滑能力，加强油膜强度和增强吸附能力，较好地润滑模具与产品表面。181-2963-9559

除了拉伸油的选择，模具也是一个很关键的问题。模具工作部分材料选择及热处理，以及模具工作部分的表面加工，都会严重影响其拉伸效果。

拉伸件在拉伸过程中起皱的原因很多，主要原因有以下几个方面： 

（1）冲压件拉伸深度太深，导致制件在走料的过程中板料流动过快，形成起皱。 

（2）冲压件在拉伸过程中凹模R角过大，导致在拉伸过程中凸模无法压住料，造成板料流动过快形成起皱。 

（3）冲压件压料筋不合理，压料筋过小和位置不正确，不能有效阻止板料过快流动，形成起皱。 

（4）顶杆的压力过小，使冲压件成型不彻底，形成起皱。 

（5）模具定位设计不合理，导致冲压件拉伸过程中无法压住料或者压料边过小，导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。 

（6）凸凹模间隙过大导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。 

以上为五金冲压件拉伸过程中起皱的常见原因，在具体问题中需要具体的分析，根据冲压件的具体情况来查找具体的原因。

 防止起皱的方法就是要保证五金冲压件在拉伸过程中模具能够压住料，保证合理的板料流动速度。冲压件在拉伸时板料流动过快，

则可造成起皱；另一方面，板料流动过慢，则可造成冲压件开裂。 在压料面上设置拉延筋是调节控制变形阻力的一种有效和使用的方法。

拉延筋能够很好的调节材料的流动情况，使拉伸过程中各部分的材料流动阻力均匀，使材料流入到型腔中的量适合制件的需要，

防止多则起皱，少则开裂的现象。 对于形状复杂的曲面拉伸件，尤其是凸缘较小的拉伸件，应设置拉延筋，以提高拉伸的径向拉应力以控制起皱；

拉延筋的设置位置在径向拉应力较小的部位上，即板料易流动的部位。对于凸缘较小的零件，为了设置拉延筋，可适当增加一些材料（工艺补充材料），

修边时再将这部分去除掉。对于拉伸深度相差大的拉延件，拉延筋应设置在进料少的部位，这样就可组织该部分过多的材料拉人凹模腔内，从而防止起皱。

㈡ 不锈钢弯管起皱是什么原因

起皱的原因一般分为以下几种：
1、圆管和方管在弯管过程中也存在差异，管壁的厚薄也会影响管子的弯制，弯管都有一个安全厚度，低于货高于这个安全厚度范围都容易出现问题。
2、弯管的模具精密度和模具伸缩夹具的上下公差的最佳刻度都会引起起皱程度的大小。
3、弯管的起皱问题还跟弯管的角度有关系，角度越大越容易起皱。
4、还有管的硬度问题，挑选硬度稍微软一点点的即可。太软的话容易起皱，但是硬度太高的话不容易加工。所以这个软硬一定要拿捏好。
消除以上四点因素可以减少弯管的起皱，最重要的一点是制作一个伸缩量合适的管内穿心模具，这穿心模具可以确保弯管不起皱。

㈢ 0.5mm厚201不锈钢桶盖，外圆翻边90°，然后拍平，请问如何才能不起皱，非常感谢指点！祝好！

将翻边处进行剪口工作，4--8个剪口应该保证无褶皱了！

㈣ 不锈钢冲压平面变形如何克服

整理以下资料，希望对你有帮助：

不锈钢冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。抑制不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的方法合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对不锈钢冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对不锈钢冲压件成形的影响。压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。

五金冲压件

产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。以上主要介绍了冲裁时，冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。折弯时不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的原因及对策冲裁时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着手解决。折弯时不锈钢冲压件失稳所致。主要针对U形及V形折弯。此问题的处理，对不锈钢冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止不锈钢冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。

㈤ 不锈钢产品冲压后出现翘曲变形什么原因，应该怎么处理

冲压变形的原因可能是弹性压板的压力有点小，可以加大弹性压料板的压力。

㈥ 不锈钢冲压过程中常见问题和解决方案是什么

冲压工艺是通过模具对工件板材毛坯施加外力使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的方法。冲压拉伸工艺应结合设备、人员等实际情况，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案。
不锈钢冲压过程中常见问题和解决方案：
一、表面划痕形成的原因
不锈钢冲压件表面出现划痕主要是由于工件和模具表面存在相对移动，在一定压力的作用下，致使坯料与模具局部表面直接产生摩擦，加之坯料的变形热使坯料及金属屑熔敷在模具表面上，使工件表面擦伤产生划痕。
二、工件破裂产生的原因
奥氏体不锈钢的冷作硬化指数高，在变形时会发生相变诱发马氏体相。马氏体相较脆因此容易发生开裂。另外在塑性变形时随着变形量的增大，诱发的马氏体含量也将随着变形量的增大而增高，引起的残余应力也越大，在过程中也就越易开裂。
三、冲模磨损太快的原因
模具间隙偏小、凸凹模具的对中性不好，模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因会造成模具磨损。另外，同一模具连续长时间冲压造成冲头过热，以及多次局部冲切，如步冲、冲角或剪切时侧向力会使冲头偏向一边，造成模具磨损严重。
四、模具发生带料的原因
模具刃口的锋利程度、模具的入模量及模具的间隙是否合理等因素，均会导致模具发生带料问题。另外，如果使用非专用冲压油，由于油品氧化造成起胶、粘度增大等问题也会出现带料。
五、冲压油品质量的原因
不锈钢冲压油的选用极为重要，使用废机油、菜籽油、再生油等非专用油品会严重影响工件的质量。性能良好的冲压拉伸油含有硫氯复合型添加剂，在保证极压性能的同时，避免工件出现硬化、变形、毛刺、破裂等问题。同时为了工件成品的易清洗性，应尽量选用低粘度的冲压拉伸油。

㈦ 冲压零点一五的不锈变形如何处理

不锈钢弯曲后容易变形。为了避免变形，可以在弯曲部分增加适当数量的45度角的加强肋，并且可以在不涉及其他部分的原则下增加强度。

2、普通不锈钢零件细长时不容易保持直线度，受力后容易变形。因此，我们将一边折叠成一个“L”形，或将两个边缘城市折叠成一个“N”形，以保持其强度和直线度，但通常“L”形和“N”形不能从头到尾连接起来。当他们被某些因素打断时，我们该怎么办？可以冲压适当数量的肋以增加其强度。

3、不锈钢弯曲后的弯曲角两侧，由于挤压，会有金属凸起。宽度大于原始尺寸，突出尺寸与所用材料的厚度有关。材料越厚，突出点越大。为了避免这种现象，可以预先在弯曲线的两侧制作半圆形，并且半圆形的直径优选大于材料厚度的1.5倍。当设计边缘材料的反向折叠时，应采用相同的方法。

4.不锈钢弯曲期间的内部R角优选大于或等于材料厚度的1/2。如果不做角度R，经过多次打孔后，直角会逐渐消失，自然形成一个R角。之后，R角的一侧或两侧的