『壹』 车不锈钢304用什么车刀比较耐磨啊
YW1 适于耐热、高锰钢、不锈钢等难加工钢材及普通钢材和铸铁的加工。
YW2 适于耐热钢、高锰钢、不锈钢及高级合金钢等特殊难加工钢材的精加工,并精加工。普通钢材和铸铁的加工。
另外，还可以使用YG类的硬质合金刀具。比如：YG6、YG8等。
『贰』 车床加工不锈钢车刀怎样磨
（1）刀具材料选择因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好的YW或YG类硬质合金。精加工时也可使用YT14及YT15硬质合金刀片凯蚂敬。批量加工上述材料零件时，可采用陶瓷材料刀具，由于此类材料的特点主要是韧性大，加工硬化严重，切削这些材料的切屑以单元切屑形式产生，将使刀具产生振动，容易造成刀刃产生微崩现象，因此选择陶瓷刀具切削此类材料零件时首先应考虑的是微观韧性。目前Sialon是一种比较好的选择，特别是α/βSialon材料，因其优异的抗高温变形的性能以及扩散磨损的性能而引人注目，并成功应用于切削镍基合金，其寿命远远超过Al2O3基陶瓷。此外，SiC晶须加强陶瓷也是切削不锈钢或镍基合金的一种很有效的刀具材料。对于此类材料淬火零件的加工，可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。其刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。
（2）刀具几何参数设计刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工时，前角取10°～20°，半精加工时取15°～20°；精加工时取20°～30°。主偏角的选择依据是，当工艺系统刚性良好时，可取30°～45°；如工盯慎艺系统刚性差时，则取60～75°，当工件长度与直径之比超过10倍时，可取90°。用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下，陶瓷刀具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应－5°～－12°。这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，一般选用5°～12°。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动，一般选取30°～75°。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何参数为前角0°～10°，后角12°～20°，主偏角45°～90°。
（3）前刀面刃磨时粗糙度值要小为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。
（4）刀具刃口应保持锋利刀具刃口应保持锋利，以减少加工硬化，进给量和背吃刀量不宜过小，以防止刀具在硬化层中切削，影响刀具使用寿命。
（5）注意断屑槽的磨削由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。
（6）切削用量的选择根据不锈钢材料特点，加工时宜选用低速和较大进给量进行切削。采用陶瓷刀具进行镗削时，切削用量的合理选择是充分发挥陶瓷刀具性能的关键之一。陶瓷刀具连续切削时可以按照磨损耐用度与切削用量之间的关系选择切削用量；断续切削则应按照刀具破损规律确定合理切削用量。由于陶瓷刀具有优越的耐热性和耐磨性，切削用量对刀具磨损寿命的影响比硬质合金刀具要小。一般情况下，用陶瓷刀具加工时，进给量对刀具的破损影响最为敏感。因而，根据工件材料的性质，在机床功率、工艺系统刚度和刀片强度许可的前提下，在镗削不锈钢零件时，尽可能选择高的切削速度、较大的背吃刀量和比较小的进给量。
（7）切削液选择要合适由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削液相当重要，如选用含氯较高的切削液，以及具有良好冷却、清洗、防锈和润滑作用的不含矿物油、不含亚酸盐物段的水溶液，如H1L－2合成切削液。采用上述工艺方法，可以克服不锈钢的加工难点，使不锈钢在进行钻、铰、镗孔时刀具寿命得到极大的提高，减少操作中磨刀、换刀次数，在提高生产效率和孔加工质量、降低工人劳动强度和生产成本方面，能取得令人满意的效果。
『叁』 车不锈钢的刀应怎么磨
切削不锈钢时选择刀具几何参数
前角g0：不锈钢的硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好，热强性高，切削时切屑不易被切离。在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。 车削各种不锈钢的前角大致为12°～30°。对马氏体不锈钢(如2Cr13)，前角可取较大值；对奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢，前角应取较小值；对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢，可取较大前角；直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。 高速钢铣刀取gn=10°～20°，硬质合金铣刀取gn=5°～10°；铰刀一般取g0=8°～12°；丝锥一般取g0=15°～20°(机用)或g0=20°(手用)。
后角a0：加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦，但会使切削刃的强度和散热能力降低。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。 不锈钢车刀或镗刀通常取a0=10°～20°(精加工)或a0=6°～10°(粗加工)；高速钢端铣刀取a0=10°～20°，立铣刀取a0=15°～20°；硬度合金端铣刀取a0=5°～10°，立铣刀取a0=12°～16°；铰刀和丝锥取a0=8°～12°。
『肆』 数控车床车不锈钢304用什么材料的车刀我是新手，没师傅教，自己琢磨不来。
钨钢刀，不锈钢的刀具比其他的刀具在刀的各个角度上的要求比较高。磨好切断刀！一般的刀具就不在话下了！刀具用YW2的。或者用钨钢刀。螺纹刀的角度，和普通刀的角度在书上都有。我的经验是！刀具的各个面，一定要研磨的非常光滑。亮的发黑！这样的刀具才耐用。刃口也要磨的很细！、最好磨的细到看不见刃！然后用油石磨下。
『伍』 车不锈钢的车刀要怎么磨
本人从事车床多年现将一点心得写出来供你参考一下:
车刀刃磨:
修磨车刀有序规，护目戴镜防屑飞，
人在砂轮侧面站，双手握刀肘夹腰，
修磨车刀左右移，莫让砂轮凹槽起，
刀离砂轮先抬尖，否则砂粒碰坏刃，
白氧化铝磨锋钢,硬质合金碳化硅，
合金刀具莫入水，白钢定要常降温。
先将刀杆修磨好，为磨合金做准备;
再磨合金主后面，其次修磨副后面，
然后修磨前刀面，仔细修磨卷屑槽;
注意形成刃倾角，影响使用关系大;
精磨先修前刀面，主副后面依次光;
刀尖若有圆孤刃，过渡切削寿命长。
刀具角度常细看，刃磨结束砂轮关。
刃磨方式技巧多，根据需要参数变,
不管磨得好看否,
实践好用推广开。
『陆』 304不锈钢车削加工特点及加工工艺
304不锈钢广泛应用与各行各业，你肯定对其车削加工特点及相关的加工工艺很感兴趣。下面就由我为你带来304不锈钢车削加工特点及加工工艺，希望你喜欢。
304不锈钢车削加工特点
(1)切削力大
AISI 304奥氏体不锈钢的硬度不高(硬度≤187HBS)，由于其含大量的Cr、Ni、Mn等元素，塑性较好(断后伸长率δ5≥40%，断面收缩率ψ≥60%)。切削加工时塑性变形大，尤其在较高温度时仍可保持较高的强度(普通钢在切削温度升高时强度下降明显)，导致AISI304奥氏体不锈钢的切削力较大。常规切削条件下，AISI 304不锈钢的单位切削力达2450MPa，比45钢高25%以上。
(2)加工硬化严重
AISI 304不锈钢在切削加工时伴有较为明显的塑性变形，材料晶格会产生严重的歪扭;同时，由于奥氏体组织在稳定性方面的缺陷，一小部分奥氏体在此过程中变成了马氏体;此外，奥氏体中存在的杂质化合物会随着切削过程的进行因受热而分解，弥散分布的杂质在表面产生了硬化层，使加工硬化现象十分明显，硬化后的强度σb达1500MPa以上，硬化层深度0.1-0.3mm。
(3)切削区局部温度高
由于AISI304不锈钢所需切削力大，且切屑不易切离，使得分离切屑所消耗的功也较大。常规条件下切削AISI 304不锈钢比低碳钢高约50%，产生的切削热多。奥氏体不锈钢的导热性差，AISI304不锈钢的热导率为16.3-21.5W/m·K，仅为45钢热导率的三分之一，因而使得切削区域的温度较高(通常切削加工时切屑所带走的热量应占切削热量的70%以上)，大量切削热集中在切削区和“刀—屑”接触面上，传入刀具中的热量达20%(切削一般碳素钢时该数值仅为9%)，使得在同等切削条件下，AISI304不锈钢切削温度比45钢高约200-300℃。
(4)刀具易产生粘附磨损
由于奥氏体不锈钢的高温强度高，加工硬化倾向大，因此，切削负荷重，奥氏体不锈钢与刀具和切屑之间会因为切削过程中其与刀具之间的亲合趋势显著增强，从而不可避免地产生粘结、扩散等现象，并生成“切屑瘤”，造成刀具粘附磨损。特别是少部分碳化物所形成的硬质夹杂物，加速了刀具磨损，甚至造成崩刃，大大降低了刀具的使用寿命，也影响了加工零件的表面质量。
304不锈钢车削加工工艺
由于AISI304奥氏体不锈钢的切削加工性较差，因此必须选择合理的车削加工工艺，包括合理选择车刀材料、刀具几何参数、切削用量及冷却液等，才能获得较高的生产效率和加工质量。
(1)刀具材料
正确选择刀具材料对于保证高效切削加工奥氏体不锈钢具有重要意义。根据AISI 304不锈钢难以车削加工的特点，分析可知：选用的刀具应该具有强度高、韧性强的特点，同时还要具有较好的耐磨与耐热性能，并确保与不锈钢的亲和作用较小。目前最为常用的切削刀具材料仍首选硬质合金和高速钢。
①硬质合金
难加工材料由于切削力较大，切屑与前刀面接触短，使得切削力主要集中在刃口附近，容易发生崩刃现象，因此可选用YG类的硬质合金刀具进行加工。YG类硬质合金韧性较好，耐磨性和红硬性较高，导热性能也很好，适合加工奥氏体不锈钢，如YG3X、YG8、YW1、YW2A、YW3等，其硬度较高，达到74-82HRC，耐磨性和耐热性也较高，达850-1000℃;还可选用YG8N刀具，由于加入了Nb，使得切削性能比YG8提高了1-2倍，应用在粗加工及半精加工时效果良好。
可根据实际情况选用如813、758、YM051和YM052等多种新型优质的硬质合金。以813为典型，此类新型合金在奥氏体不锈钢切削时具有良好的性能，其本质原因是此类合金有较高的硬度(≥91HRA)和强度(σb=1570MPa)，并在韧性、耐热性和抗粘连性等方面有良好的表现，同时组织致密，具有较好的耐磨性。车削AISI 304不锈钢时，使用813硬质合金刀具效果极佳，寿命比一般硬质合金提高了2-3倍。
②高速钢
高速钢刀具可以有效避免车削不锈钢工件因为尺寸、形状结构等方面的原因引起的硬质刀具较易损坏的现象。传统的高速钢刀具(如W18Cr4V)在耐用性等方面已经不能适应目前加工的要求，但可使用含铝高速钢(如W6Mo5Cr4V2Al)和含氮高速钢(如W12Mo3Cr4V3N)等切削性能优越的新型高速钢刀具。
(2)刀具几何参数
合理确定所选刀具几何参数是有效提升刀具耐用度与AISI 304不锈钢材料加工效果的重要因素，一般要求刀具要有较大的前、后角及锋利的切削刃口。
①前角
在充分考虑刀具强度的前提下，要尽可能地选用较大的前角γ0，能降低切削力及切削温度，同时能有效降低硬化层的深度。在车削奥氏体不锈钢加工时，前角值一般为γ0=12°-20°。
②后角
在保证刀具强度的前提下，尽可能选择较大的后角α0，并能有效减小后刀面与加工表面之间的摩擦，同时切削刀具的强度以及散热能力也有一定的降低。后角值的选取与切削厚度紧密相关，在切削厚度较小时，一般选择较大的后角。实际经验表明，一般精加工时，后角α0=10°-20°;粗加工时可以选择后角α0=6°-10°。此外，在主刀刃上制作负倒棱等措施对于强化刀刃具有较为明显的作用，可将切削加工时所产生的热量分散到刀具的前刀面和后刀面，降低刀刃部分的磨损，从而提高刀具的耐用度。
③主偏角、副偏角和刀尖圆弧
一般取主偏角κr=45°-75°，副偏角κr′=8°-15°。同时为了有效增加刀尖强度，可采用磨出刀尖圆弧rc的方案，选择半径rc=0.2-0.8mm。在粗车、进给量大时一般选择较大的刀尖圆弧半径。
④刃倾角
在奥氏体不锈钢材料的切削加工中，为了提升刀尖强度，通常取刃倾角为负值。一般取刃倾角λs为-8°-3°，在断续切削时可取λs为-15°-5°。
⑤卷屑槽
奥氏体不锈钢材料具有良好的韧性及塑性，加工时不易断屑，通过优化前刀面的断屑槽参数和切削用量，采用强迫变形的方法以利于断屑。在合理选择切削用量的条件下，可以采用双刃倾角同时结合外斜式卷屑槽的方法，即刃磨出双刃倾角，使得切屑截面呈棱面形，然后在前刀面上刃磨出外斜式的圆弧卷屑槽，靠近刀尖处的切屑卷曲半径大，而靠近外缘处的切屑卷曲半径小，使车削加工时切屑沿着卷屑槽导流并卷曲成宝塔状，形成短而紧的螺旋卷屑，同时切屑翻向待加工表面而折断，断屑情况理想。
⑥刀具表面粗糙度
降低刀具的前刀面和后刀面以及刃口处的表面粗糙度可解决AISI 304不锈钢车削加工时切屑与刀具之间粘附性强的问题。最好在专用工具磨床上用金刚石砂轮仔细地刃磨，使得刀具表面粗糙度Ra≤0.4μm，可有效减少加工过程中切屑的粘连，同时也可降低加工过程中的切削阻力，提升刀具耐用性。如选用带涂层刀具，其涂层材料主要采用物理沉积法，以获得更光滑的刀具切削表面。
(3)切削用量
AISI 304不锈钢属于典型的难加工材料，需合理地选择切削用量。切削用量对加工硬化、切削力、热量以及加工效率等方面都有较大的影响。对切削温度和刀具耐用度影响最大的是切削速度νc，其次是进给量f，而背吃刀量ap的影响程度最低。
①切削速度
车削AISI304不锈钢时，为了保证合理的刀具耐用度，需适当降低切削速度，可按车削普通碳素钢的40%-60%选用切削速度，切削速度一般取νc=50-80m/min。
②背吃刀量
粗加工时可选用较大的背吃刀量，以避免刀尖与表皮间的接触，并减少走刀次数，以减少刀具磨损。粗加工时可选背吃刀量ap=2-5mm，不宜过大，否则会引起切削振动;精加工时则应选用较小的背吃刀量，一般ap=0.2-0.5mm，也不宜过小，以避开硬化层。
③进给量
进给量对加工质量影响较大，当进给量增大时，会加大切削残留高度，大大影响工件的表面质量，通常可选用f=0.1-0.8mm。精加工时应选用较小的进给量，一般取f=0.15-0.40mm/min，取值不能过小，以避免在加工硬化层内进行切削。
AISI 304奥氏体不锈钢的常用切削用量见表2(刀具材料YG8)，当直径较小时宜选用较高的主轴转速;反之亦然。
(4)切削液
由于AISI304不锈钢切削加工性能较差，因此所选择的切削液必须具有更好的冷却性、润滑性和渗透性(即抗粘结性能)，应尽可能选用含有S、Cl等极压添加剂的乳化液、硫化油。
乳化液具有良好的冷却性能，主要用于不锈钢的粗车加工;硫化油具有一定的冷却性能和润滑性能，且成本较低，可用于不锈钢的半精加工或精加工;如在切削液中加入极压或者油性添加剂则可显著增强其润滑性能，一般多用于不锈钢的精车加工。四氯化碳、煤油和油酸混合液制成的切削液极大地提高了冷却润滑液的渗透性，特别适用于AISI 304奥氏体不锈钢材料的精车加工。由于奥氏体不锈钢的切削热量大，应尽可能采用喷雾冷却、高压冷却等方法，提高冷却效果。
304不锈钢介绍
AISI 304奥氏体不锈钢(即0Cr18Ni9不锈钢)具有良好的耐蚀性能、耐热性能和低温强度及综合机械性能，广泛应用于食品设备、化工设备和原子能工业设备等方面。此类奥氏体不锈钢具有良好的耐晶间腐蚀性能，在许多氧化性酸(如HNO3)中都具有优良的耐蚀性能，在碱溶液、大部分有机酸和无机酸中以及大气、水和蒸汽中也具有较强的耐蚀性能。AISI 304奥氏体不锈钢的相对可切削性Kr约为0.4，是典型的难切削加工材料。
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『柒』 不锈钢螺纹车刀的磨法
什么叫不锈钢螺纹车刀？是不是用来车不锈钢的内螺纹车刀啊？刀槽不需要开太深版，大概1-2毫米权.在10度的样子就可以了。刀尖磨损太快，1
刀尖不要磨的太尖了。2
如果是白钢刀转速在300到350就差不多了。3
一次进刀量不要太大最好10到30丝之间。表面粗糙，有毛刺。就是刀子磨损得太厉害了没有切销刃了造成的。再看看角度对不对。不要有挡事的地方!车的时候一定要加水啊。