1. 304不锈钢料拉深
一次不能成型，需要两次拉伸。计算结果为下料直径约95mm，第一道极限拉伸约至直径55mm，高24.8mm。必须二次拉伸。
2. 十公分宽的不锈钢怎么折边比较好看
钢材折弯加工行业里，不锈钢板折弯加工以不锈钢管折弯加工是最常见的操作。那么在对它们进行折弯加工时，一定要掌握一些加工技巧或者说要点才行。
咱们先来说说不锈钢板的折弯加工，通常情况来说钢板越厚，我们在调节折弯设备时的弯力就应该调的越大；还有就是在不锈钢加工弯曲的单位尺寸下，钢板的抗拉能力越大，那么它的伸长率越小，所以弯曲的力及弯曲的角度也要调大才行。
如果不锈钢板的厚度与设计图中的折弯半径相对应，那么我们的折弯工件的展开尺寸，应该是直角边加减双层板的厚度，这样才能达到设计精度的要求。最后一点要注意的是，不锈钢材料的屈服强度越大，弹性回复的幅度也就越大，要是能得到折弯部分的90度角，那么其压刀的角度就要设计的小一些才行
接下来再聊聊不锈钢管折弯方面的知识要点：
通常来说不锈钢管折弯的方法有两种，一种是冷弯法，另一种就是热弯法。
第一种：冷弯法，这种方法一般是采用折弯机进行多次滚压成型，来达到我们折弯的目的。不过这种方法并不完美， 由于钢管直径有限，一般折弯的角度只有1CM-5CM。再就是曲率太小，钢管直径还非常容易变形。
第二种：热弯法，这种方法一般是用沙子把不锈钢管填充，然后利用高温对工件进行热处理拉伸。 相对于冷弯法这种方法是最理想的，但也不是很完美，就是这种方法的加工成本太高，一般不适合大批量的加工。
钢材加工之不锈钢管常见问题：
我们在进行不锈钢管折弯工作中，经常会出现钢管表面产生裂纹的情况，这种情况一般是在钢管拉伸变形后、脱模时以及冲击或振动拉伸变形后，如果不及时处理会在使用一段时间后变大。究其主要原因，无外乎是因为不锈钢材料的延展性低、弹性模量高、硬化指数大，在进行折弯工作后从屈服到开裂的塑性变形阶段比较短。
根据不锈钢的分类我们发现，奥氏体不锈钢的冷作硬化指数想对来说高一些。它是一种亚稳态材料，变形时会发生相变，非常可能形成马氏体组织，这种组织相性脆的很，所以很容易产生裂纹
3. 不锈钢冲压拉伸件工艺求助
1、应该先冲一底抄孔，然后翻边袭，最后冲切。
2、孔大小可以计算的。
3、高度也不一样是翻边模具间隙一边大一边小。模具没装配好。或压料力不均匀。
4、一边毛刺过大是冲切模具间隙一边大一边小。模具没装配好。
5、想消除毛刺，要用慢丝切割。
6、想提高模具寿命需用：DC53，不锈钢模具专用材料。成型模需表面镀钛。
4. 不锈钢拉深如何保证直角
1、先计算是否能一次拉出， 2、四边面起皱是压料力不够，可有液压机顶出缸顶脱料板。此压力是可调的，要试。 3、模具表面越光越硬越好。 4、不锈钢表面应该敷上拉伸用薄膜。 5、模具间隙按教课书上要求龋
5. 不锈钢应变强化时怎样进行预拉伸
预拉伸又分为两种，一种是辊预拉伸，一种是电动拉伸。
直接拉伸是在托盘与专膜之间完成拉属伸。这种方法拉伸倍率低(约15%～20%)，若拉伸倍率超过55%～60%，超过了薄膜原有的屈服点，膜宽了减少了，穿刺性能也损失掉，膜很容易断。且在60%拉伸率下，拉力还很大，对于轻的货物，很可能使货物变形。
预拉伸是由两根辊完成的。辊预拉伸的两根辊是由齿轮单元连结在一起，拉伸倍率可以依齿轮比不同而不同，拉力由转盘产生，由于拉伸是在短距离内产生，辊和膜之间的摩擦力又大，所以膜宽不缩，薄膜原有的穿刺性能也保持下来了。实际缠绕时没有拉伸发生，减少了由于尖锐的边或角造成的断裂，这种预拉伸可以使拉伸倍率提高到110％。
电动预拉伸的拉伸机理与辊预拉伸相同，不同的是两辊由电带动，拉伸完全与托盘的转动无关。所以适应性更强，轻的、重的、无规则的货物都适用，由于包装时张力低，所以这种方法预拉伸倍率高达300%，大大地节约材料降低成本。适合膜厚15～24μm。
6. 如何提高不锈钢的延伸率
加热到450摄氏度以上 再进行拉伸 效果很好
7. 不锈钢拉伸加工
不锈钢材料加工难点主要有以下几个方陪简消面：
1. 切削力大，切削温度高
该类型材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大，因而切削力大。此外材料导热性极差，造成切削温度升高，且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内，从而加快了刀具的磨损。
2. 加工硬化严重
奥氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织，切削时加工硬化倾向大，通常是普通碳素钢的数倍，刀具在加工硬化区域内切削，使刀具寿命缩短。
3. 容易粘刀
无论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点。当强韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀现象，影响加工零件表面粗糙度。
4. 刀具磨损加快
上述材料一般含高熔点元素、塑性大，切削温度高，使刀具磨损加快，磨刀、换刀频繁，从而影响了生产效率，提高了刀具使用成本。
主要是降低切削线速度，进给。采用专门加工不锈钢或者高温合金的刀具，钻孔攻丝最好内冷
不锈钢零件加工工艺
通过上述加工难点分析，不锈钢的加工工艺及相关刀具参数设计与普通结构钢材料应具有较大的不同，其具体加工工艺如下：
1.钻孔加工
在钻孔加工时，由于不锈钢材料导热性能差，弹性模量小，孔加工起来也比较困难。解决此类材料的孔加工难题，主要是选用合适的刀具材料
镗孔加工
（1）刀具材料选择 因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好硬质合金。
对于此类材料淬火零件的加工，可以采用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。其刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。
（2）刀具几何参数 刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工时，前角取10°～20°，半精加工时取15°～20°；精加工时取20°～30°。主偏角的选择依据是，当工艺系统刚性良好时，可取30°～45°；如工艺系统刚性差时，则取60～75°，当工件长度与直径之比超过10倍时，可取90°。
用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，芦知绝大多数情况下，陶瓷刀具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应－5°～－12°。这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，一般选用5°～12°。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少咐含这种振动，一般选取30°～75°。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何参数为前角0°～10°，后角12°～20°，主偏角45°～90°。
（3）前刀面刃磨时粗糙度值要小 为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。
（4）刀具刃口应保持锋利 刀具刃口应保持锋利，以减少加工硬化，进给量和背吃刀量不宜过小，以防止刀具在硬化层中切削，影响刀具使用寿命。
（5）注意断屑槽的磨削 由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。
（6）切削用量的选择 根据不锈钢材料特点，加工时宜选用低速和较大进给量进行切削。
（7）切削液选择要合适 由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削液相当重要，如选用含氯较高的切削液，以及具有良好冷却、清洗、防锈和润滑作用的不含矿物油、不含亚酸盐的水溶液，如H1L－2合成切削液。
采用上述工艺方法，可以克服不锈钢的加工难点，使不锈钢在进行钻、铰、镗孔时刀具寿命得到极大的提高，减少操作中磨刀、换刀次数，在提高生产效率和孔加工质量、降低工人劳动强度和生产成本方面，能取得令人满意的效果。
8. 不锈钢变薄拉伸油成型选用原则
不锈钢变薄拉伸油 成型选用原则
不锈钢变薄拉伸油 选用原则 ，不锈钢变薄拉伸，强调润滑性、润滑极压性、冷却性、防锈性，强调润滑和低粘度易清洗不锈钢拉伸油定制：181/2963/9559，欢迎咨询
不锈钢拉伸油的选用原则，主要有以下几种参考维度
1、加工什么材质：不锈钢、304不锈钢、201不锈钢、316不锈钢、高强度碳钢
2、加工材料的厚度：＜0.1MM属于薄皮，0.01-3MM中等厚度，＞3MM厚板
3、加工强度：冲压还是拉伸，是否同时都有，拉伸、深拉伸等难加工工艺
4、不锈钢变薄拉伸油无挥发要求
5、不锈钢变薄拉伸油防锈要求
6、不锈钢变薄拉伸油低粘度要求
7、不锈钢变薄拉伸油粘度适中要求
8、不锈钢变薄拉伸油脱脂易清洗要求
9、不锈钢变薄拉伸油超强极压润滑要求
不锈钢变薄拉伸对润滑油有较高的要求。凸模与凹模的间隙大于板料厚度，由于凹模直径小于坯料的直径，在拉深过程中坯料产生塑性流动，
一部分增加制件的高度，另一部分则增加筒壁的厚度，由此看来，拉深过程既是由于坯料受力所引起的金属的内部相互作用，
使金属内每一单元体之间都产生内应力，在内应力的作用下，发生了应变状态，使得材料发生塑性变形，而不断地拉入凹模内，
最后成为筒形件。坯料面与模具表面必然接触而产生摩擦，为使摩擦系数变小，减少挤压力，必须使用良好的不锈钢拉伸油，
在其他条件满足拉深工艺的前提下，润滑的好坏，将直接影响拉深力、模具寿命和制品质量等，甚至会成为变薄拉伸工艺成败的关键。
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